Конденсатор, 6 — люминофор в трещине

Деталь с дефектом, 2 — световой фильтр, 3 — ртутно-кварцевая лампа, 4 — отражатель, 5 — стартовый

На рис. 1. приведена схема обнаружения трещин описанным методом.

Контроль деталей на отсутствие трещин этим методом производят на специальных люминесцентных дефектос­копах.

В качестве источника ультрафиолетовых лучей приме­няют ртутно-кварцевые лампы.

В качестве люминофоров используют твердые или жидкие вещества. Из твердых чаще всего применяются проявляющие порошки окиси магния, углекислого магния или их смесь. Порошки втираются в полость возможного дефекта, где и остаются. Предпочтительным является применение жидких люминофоров, так как они легко про­никают в полость трещины.

В качестве люминофоров используют антраценовое масло в смеси с керосином (80%) и трансформаторным маслом (15%). Эта смесь дает светло-голубое свечение. Используется также дефектоль или нориол. Последний представляет собой продукт перегонки нефти норийского происхождения (Грузия). Эти вещества дают зелено-желтое свечение.

В последнее время используется в качестве люмино­фора раствор поликонденсированных ароматических уг­леводородов в керосино-газойлевой фракции нефти. Это вещество носит название шубикол. Люминесцентный метод позволяет выявить только поверхностные дефекты. Этот метод применяется для обнаружения трещин в деталях из любых материалов, включая немагнитные, для которых невозможно исполь­зовать более эффективные методы магнитной дефектос­копии. Люминесцентный метод дает возможность выявить трещины шириной до 0,01 мм и глубиной 0,03—0,04 мм.

Метод намагничивания. Этот метод требует предва­рительного намагничивания деталей. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект, огибают его как препятствие с малой магнитной проводимостью. При этом над местом трещины или ра­ковины образуется поле рассеяния. Такую неоднород­ность магнитного поля обнаруживают частицами магнит­ного порошка, содержащегося во взвешенном состоянии в жидкости. Магнитный порошок из жидкости, которой поливают намагниченную деталь, втягивается к месту рас­сеяния магнитного поля и осаждается, обозначая место расположения трещины. Дефект выявляется наиболее отчетливо в том случае, когда трещины на рабочей повер­хности ориентированы перпендикулярно направлению магнитных силовых линий.

Метод магнитной дефектоскопии достаточно чувстви­телен. Он позволяет выявить трещины шириной до 0,001 мм и другие дефекты (раковины, пустоты), расположен­ные под поверхностью детали на глубине до 15 мм.

Ультразвуковой метод обнаружения трещин основан на способности ультразвука при прохождении через ме­талл деталей отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. В зависимости от способа приема сигнала, поступающего от дефекта, различают два ос­новных метода ультразвуковой дефектоскопии: метод подсвечивания и импульсный.

Метод подсвечивания основан на улавливании зву­ковой тени за дефектом. В этом случае излучатель ульт­развуковых колебаний находится по одну сторону дефек­та, а приемник — по другую, что не всегда удобно. По­этому наибольшее применение получил метод импульсный (ультразвуковая локация). Реализация тако­го метода не требует излучателя и приемника. Излуча­тель работает импульсами: вслед за посылкой сигнала он автоматически переключается в режим приема отра­женных сигналов.

В качестве излучателей (приемников) используют пла­стины из титаната бария (ВаТЮз), у которого пьезоэффект почти в 500 раз выше, чем у кварца.

На рис. 6. приведена схема импульсного ультразвуково­го дефектоскопа. При импульсном методе к детали подво­дят излучатель (щуп). Если дефекта в детали нет, то ультра­звуковой импульс, отразившись от поверхности детали, воз­вратится обратно и возбудит электрический сигнал в приемнике. На экране электронно-лучевой трубки (iypyi вид­ны два всплеска: слева—импульс а, отраженный от началь­ной поверхности детали (место постановки щупа); справа — отраженный от противоположной стороны в. Если в дета­ли имеется дефект, то импульс отразится от его поверхнос­ти и на экране трубки появится промежуточный всплеск б. Путем сопоставления расстояний между импульсами на эк­ране трубки и толщины детали можно определить глубину залегания дефекта.

Рис. 6. Ультразвуковая дефектоскопия:

Дата добавления: 2014-01-03