Испытания отремонтированных деталей

Задачи и классификация испытаний.

Испытания отремонтированных агрегатов.

Испытания отремонтированных деталей.

Задачи и классификация испытаний.

Испытание - экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объек­та испытаний как результата воздействия на него при его функци­онировании.

При испытаниях характеристики свойств объекта могут либо оцениваться, если задачей испытаний является получе­ние количественных или качественных оценок, либо контролиро­ваться, если задачей испытаний является только установление со­ответствия характеристик объекта заданным требованиям.

Приработка - совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхно­стей трения с целью повышения их износостойкости.

Задачи приработки и испы­таний:

-подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок;

-выявление возможных дефектов, свя­занных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов;

-проверка характеристик агрегатов в соответствии с требо­ваниями технических условий или другой нормативной докумен­тации.

Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объяс­няющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение. Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30...40 ч.

Испытания классифицируются:

-по назначению — исследовательские, сравнительные, кон­трольные и определительные;

-по уровню проведения испытания — государствен­ные, межведомственные и ведомственные;

-по этапу разработки продукции — доводочные, пред­варительные и приемочные;

-по виду контроля готовой продукции — квалифи­кационные, предъявительские, приемо-сдаточные, периодические, инспекционные, типовые, аттестационные и сертификационные;

-по условиям и месту проведения — лабораторные, стендовые, полигонные, натурные, с использованием моделей и эксплуатационные;

-по продолжительности — нормальные, ускоренные и сокращенные;

-по виду воздействия — механические, климатические, термические, радиационные, электрические, электромагнитные, магнитные, химические и биологические;

-по результату воздействия — неразрушающие, разру­шающие, на стойкость, на прочность и на устойчивость;

-по определяемым характеристикам объекта — функциональные, на надежность, граничные, технологические, на транспортабельность.

На предприятиях по ремонту автомобилей и их агрегатов испы­таниям подвергаются как отремонтированные изделия (детали, узлы, агрегаты), так и технологические процессы, методы и способы восстановления работоспособности или отдельных свойств объектов ремонта, комплектующие изделия и др.

По результатам испытаний составляется протокол испыта­ний, который содержит необходимые сведения об объекте ис­пытаний, применяемых методах, средствах и условиях испы­таний, результаты испытаний, а также заключение по результа­там испытаний.

Испытание отремонтированных деталей производится как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном вос­становлении деталей на производстве.

При разработке метода вос­становления отремонтированные детали испытывают на точность, потери на трение, прочность, жесткость, теплостойкость, изно­состойкость и виброустойчивость.

Испытание деталей при разработке методов восстановления проводят на экспериментальных установках, которые позволяют испытывать образцы, использовать форсированные режимы, про­водить точные измерения, и в натурных узлах и машинах, позво­ляющих выполнять испытания в условиях, близких к эксплуата­ционным.

Испытания отремонтированных деталей в условиях про­изводства сводятся к проверке точности обработки и неразрушающему контролю.

Параметры деталей при испытании определяют приборами: механическими, пневматическими, оптическими и электрическими.

Геометрическую точность проверяют универсальными инструмен­тами для измерения длин, углов, шероховатости поверхности, а также специальными приборами для измерения отдельных дета­лей — зубчатых колес, резьб, подшипников качения.

Проверяется также непрямолинейность, неплоскостность поверхностей и точ­ность кинематических цепей.

Испытания деталей на трение проводят при исследовательских испытаниях для оценки качества ремонта. При испытаниях на тре­ние определяют механические потери без нагрузки, а также поте­ри под нагрузкой и определяют зависимость КПД от нагрузки.

Нагрузку испытываемой детали оценивают с помощью весового устройства балансирного электродвигателя, вал которого опира­ется на подшипники качения. Момент, создаваемый на статоре, уравновешивают грузами или динамометром.

Потери под нагруз­кой определяют по разности мощности на входе и выходе. Момент на выходе измеряется и создается механическим, гидравлическим, электрическим или другим тормозом.

Испытания на прочность проводятся в рамках исследовательс­ких испытаний для определения напряженного состояния, а так­же статической, циклической и ударной прочности, прочности при низких и высоких температурах и т.д.

При приемочных и периодических испытаниях отремонтированные детали также подвергаются испытанию на жесткость. Опре­деляется жесткость как отношение силы к перемещению в точках и направлениях, наиболее влияющих на работоспособность узла или агрегата. Испытания проводят при постоянном напряжении.

Испытания на изнашивание отремонтированных деталей наибо­лее актуальны, поскольку именно износ является одной из основ­ных причин выхода детали из строя.

Основная масса деталей автомо­биля работает в условиях граничного жидкостного и полужидкос­тного трения, поэтому при испытаниях деталей, восстановленных тем или иным способом, необходимо учитывать эти виды трения. Износ деталей оценивается при лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаниях.

Одним из наиболее распространен­ных способов оценки износа деталей является микрометрирование, при котором линейный износ определяется с помощью из­мерения размеров деталей мерительными инструментами (микро­метры, индикаторы и др.

Износ также можно определять взве­шиванием, в ходе которого определяется суммарный износ по потерям массы с поверхностей трения.

Метод искусственных баз позволяет определить значение износа по изменению размеров искусственно нанесенных углублений, выполненных на изнаши­ваемой поверхности. Углубления выполняют вырезанием лунок, сверлением конических отверстий, отпечатками в форме конуса или пирамиды.

Дата добавления: 2014-01-03