Організація складського господарства підприємства

Організація збуту продукції.

Реализация своей продукции, выполнение работ и оказание услуг предприятием осуществляются в соот­ветствии с хозяйственными договорами с потребителя­ми, торговыми организациями.

Важнейшей задачей службы сбыта продукции явля­ется изучение потребностей в про­изводимой предприятием продукции, обеспечение плана реализации продукции и ее отгрузки, ускорение обора­чиваемости товаров в системе сбыта и снижение издер­жек обращения. Сбыт продукции на предприятии, план поставки, контроль за выполнением плана поставок; организацию комплектации изделий и конструкций и их отгрузку осуществляют отделы снабжения и сбыта.

Стоимость складской переработки материалов со­ставляет от 2 да 4,5% общей себестоимости изделий. При этом 12-14% рабочих всего производственного процесса занято на данном переделе. Методы хранения и переработки сырья существенна отражаются на ка­честве выпускаемой продукции. Поэтому технологиче­ская зона хранения и подготовки сырья должна обеспечить быстрейшую выгрузку, приемку и выдачу сырья, максимальную механизацию всех операций, достаточный (нормативный) запас материалов, раздельное и качественное хранение различных видов вяжущих и порошковых материалов, заполнителей, подготовку сырья в зимних условиях.

Объем склада и в большинстве случаев. его вид за­висят от объема складских запасав, величина которых определяется географическим положением завода; ви­дом транспорта, обеспечивающим подачу сырья; коли­чеством сырья и неравномерностью его подачи.

Общая площадь склада подразделяется на полез­ную (занятую материалами или устройствами для их хранения) и оперативную (занятую перегородками, лестницами, подъемниками и т. д.) и определяется с учетам коэффициента использования площади склада :

,

Где - общий производственный запас материалов, т/м³;

- количество материала, укладываемого на 1 м² площади склада, т или м³ (для песка и щебня (штабельные склады) , для других типов складов , для цемента и порошковых материалов (бункерные склады) , для силосов .

Коэффициент использования площади склада определяется в зависимости от типа склада.

Таблица

Коэффициент использования площади склада

Тип склада
Закрытые	0,5 – 07
Закрытые, оборудованные стеллажами	0,4 – 05
Закрытые при штабельном хранении грузов в бочках и мешках	0,4 – 0,6
Открытые для песка и щебня	0,6 – 08
Бункерные и силосные	0,9 – 1,0
Бункерные и силосные для цемента и порошковых материалов	0,5 – 0,8
Открытые для готовой продукции	0,6 – 08

Процесс хранения и подготовки сырья можно раз­делить на следующие технологические переделы:

1) разгрузка и прием материалов с транспортных средств;

2) транспортирование материалов на хранение;

3) аккумулирование материалов;

4) подача материалов в зону изготовления изделий и конструкций.

Технологический расчет первых трех переделав производится с уче­том интенсивности поступления и объема сырья, а рас­чет 4-го передела - по интенсивности потребления ос­новным производством.

Разгрузка и прием материалов с транспортных средств осуществляются на специально оборудованных площадках и устройствах с точечным или фронтальным способами разгрузки.

Точечный способ разгрузки применяется для прие­ма сыпучих материалов, например цемента или порош­ковых материалов, независимо от мощности завода. Стационарность приемного устройства позволяет макси­мально механизировать почти все операции по разгруз­ке: подачу транспортных емкостей, открывание и подъ­ем люков, разгрузку сырья, рыхление и даже очистку емкостей и т. д.

В настоящее время для приема запол­нителей наибольшее распространение получили бункер­ные приемные устройства, а для цемента и порошковых материалов - приемные устройства с пневматическими станциями (рис. 2.2).

Фронтальный способ разгрузки применяется на за­водах производительностью до 50 тыс. м³ переработки сыпучих материалов (при разгрузке транспорта грави­тационным способом и черпанием материала грейфер­ными кранами) или до 150 тыс. м³ (при использовании разгрузочных машин типа С-492). Особенностями этого способа разгрузки являются большая протяженность разгрузочного фронта, значительные капиталовложения, малая степень механизации (особенно на заводах не­большой производительности), значительные затраты на содержание подъездных путей и разгрузочных уст­ройств.

В современных условиях наибольшее распространение получили следующие виды разгрузочных работ при соответствующем виде транспорта и фронте разгрузки: саморазгрузка, т. е. гравитационная разгрузка думпка­ров и гондол; разгрузка платформ сталкиванием мате­риалов; разгрузка полувагонов и платформ черпанием материалов; гравитационная разгрузка саморазгружа­ющихся барж, автосамосвалов, конвейеров и вагонеток подвесного канатного транспорта; разгрузка барж сред­ствами гидромеханизации или грейферными кранами (табл.2.1).

Таблица

Технологические расчеты по разгрузке и приему материалов

Показатель	Формула	Обозначение
Длина разгрузочного фронта, м		- число одновременно разгружаемых транспортных единиц; - длина транспортной единицы, м; - расстояние между транспортными единицами, м
Число одновременно разгружаемых единиц, шт		- общее число транспортных единиц в составе; - норма времени разгрузки состава по договору, ч; - время разгрузки транспортной единицы, ч
Длина складских путей, м	при	- длина устройства, подающего транспортные единицы на разгрузку (локомотив, буксир и т.д.), м
Число механизмов разгрузки, шт.		- количество материалов, поступающих в сутки, т; - число подач материалов; - производительность машин, т/ч
Затраты времени на разгрузку, ч		- виды машин

Транспортирование и аккумулирование сырья производится транспортом циклического (грейферы, бульдозеры, экскаваторы, штабелеукладчики) и непрерывного действия (конвейеры, пневмотранспорт) с хранением составляющих бетона в штабелях, бункерах и силосах.

При выборе транспортных средств и аккумулирующих устройств должны учитываться следующие факторы: производственный запас материалов , площадь склада , допустимое минимальное количество отсеков, бункеров или силосов для раздельного хранения составляющих, тип разгрузочного и приемного устройства. При компановке складов следует учитывать следующие параметры складирования.

Таблица

Параметры складирования

Наименование параметра	Величина
Максимальная высота при свободном падении нерудных материалов (крупных заполнителей), Н, м
То же при складировании мелких заполнителей, м
Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой, град
Угол естественного откоса заполнителей, град: гравий сухой
гравий влажный
щебень (сухой и влажный)
песок (сухой и влажный)
Наименьшее количество отсеков для хранения, шт: различных фракций песка
крупного заполнителя
Различных видов и марок цемента или порошковых материалов	не менее 4

Для выбора транспортных средств необходимо определить следующее:

1) количество машин непрерывного действия

;

2) количество машин циклического действия

;

3) количество пневмоустановок для подачи цемента и порошковых материалов

,

Где - количество материалов, поступающих в сутки, т;

- скорость движения транспорта (ленты), м/мин;

- вес материала, приходящийся на 1 м транспорта, т/м;

- коэффициент загрузки непрерывного транспорта (0,8 – 0,9);

- количество часов работы оборудования в сутки, ч;

- среднее расстояние транспортировки, м;

- продолжительность цикла загрузки и разгрузки транспортера, мин;

- вес материала, перемещаемого за цикл, т;

- процент потерь времени (10 – 15%);

- удельный вес воздуха, кг/м³;

- весовая концентрация смеси, кг/м³;

- рабочая скорость воздуха, м/мин (540 – 1500);

- внутренний диаметр трубопровода, м.

Подача материалов в зону потребления сырья осуществляется различными видами транспорта непрерывного и циклического действия и состоит из следующих операций: погрузка сырья, транспортирование и подача его аккумулирующие емкости. Наиболее рациональным видом загрузочных устройств являются такие, которые обеспечивают гравитационную или пневматическую подачу материалов (бункера, силосы, люки). В этом случае транспорт размещается в специальных тран­шеях, расположенных ниже отметки аккумулирующих емкостей. Расчет и подбор механизмов можно произво­дить по методике, принятой для расчета транспорта, по­дающего материалы на склады с той разницей, что его производительность в этой зоне определяется по макси­мальной мощности потребляемых установок.

Классификация складов может быть проведена по следующим признакам:

1) по типу емкостей - штабель­но-секторные, штабельно-кольцевые, штабельно-линей­ные, штабельно-траншейные, эстакадно-штабельные, бункерные и силосные (силосно-линейные, силосно-коль­цевые) и т. д.;

2) по способу хранения - открытые, за­крытые и частично закрытые;

3) по виду внешнего транспорта - прирельсовые, безрельсовые, причальные и комбинированные;

4) по территориальной ориента­ции - линейно протяженные с последовательным раз­мещением материалов вдоль рельсовых и безрельсовых путей; параллельно рядовые с расположением матери­алов параллельными штабелями, секторами.

Для рационального выбора типа складского хозяй­ства необходимо использовать метод сравнения вари­антов по следующим основным показателям: удельные капиталовложения на строительство и оборудование склада, себестоимость переработки 1 т сырья, произво­дительность труда или трудоемкость складских опера­ций.

Для хранения и комплектования готовых к отправке изделий и конструкций на предприятии предусматри­ваются склады готовой продукции. Объемы этих скла­дов зависят от производительности завода, вида про­дукции, величины нормативных запасов. Например, для предприятий строительной индустрии размеры склада готовой продукции рекомендуется принимать в преде­лах, указанных в табл. 2.2.

Таблица

Параметры для проектирования складов готовой продукции

Показатель	Рекомендуемые значения
Запас готовых изделий на складе, сут.	10 – 14
Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении, м: мелких с объемом до 1 м^3	1,5
крупных с объемом более 1 м^3
Объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении, на 1 м площади склада, м^3: ребристые панели (в бетоне)	0,5
пустотелые панели (в объеме изделий)	1,8
линейные элементы правильной формы (в бетоне)
Объем изделий (панелей, находящихся в вертикальном положении, в стеллажах на 1 м^2 площади склада), м^3	1,2
Коэффициент, учитывающий проходы между штабелями изделий	1,5
Минимальная ширина проходов между штабелями, м	0,7
Коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, площади под проезд автомашин и под железнодорожные пути для складов: с мостовыми кранами	1,3
с башенными кранами	1,5
с козловыми кранами

Доставка грузов на материальный склад и склады готовой продукции производится в соответствии с календарными графиками. Материалы и изделия на складе принимаются в соответствии с требованиями, изложенными в технической документации и в инструкциях. Принятые материалы размещаются в отведенных для них местах хранения в установленном порядке – по маркам, сортам, размерам и т.д. Учет движения запасов на материальных складах ведется с помощью специальной картотеки.

Дата добавления: 2014-01-03