Дефектация

В процессе разборки оборудования проводят трехступенчатую дефектацию, завершающуюся оформлением дефектной ведомости и составлением схем и эскизов дефектных деталей.

Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт. Целью предварительной дефектации является выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей между собой. Анализируют фактические функциональные показатели работоспособности машины или аппарата, проверяют температуру нагрева узлов трения, измеряют параметры вибрации, определяют характер стуков и т. д.

При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимного положения.

При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Осуществляется сортировка деталей на следующие группы:

1) детали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;

2) детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта;

3) детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

Для определения состояния деталей применяются внешний осмотр, обмер, а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты.

Внешний осмотр позволяет выявить видимые пороки деталей: наружные трещины; изгибы; задиры; срыв резьбы; коррозию; выкрашивание или износ антифрикционного слоя и т. д.

Осмотр завершается обмером с помощью измерительного инструмента. Отклонение геометрической формы цилиндрических деталей проявляется в нецилиндричности или некруглости (овальность, огранка), а также в отклонении профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность).

Цветная дефектоскопия. Мелкие трещины выявляют методом цветной дефектоскопии. Этот метод позволяет обнаружить поверхностные дефекты размером до 0,01 мм при глубине залегания 0,03…0,04 мм. Однако глубину трещин цветной дефектоскопией определить нельзя. Цветную дефектоскопию применяют для контроля деталей из углеродистых и коррозионно-стойких сталей, у которых около сварных швов появляется множество мелких трещин в результате коррозии.

Люминесцентная дефектоскопия. Метод люминесцентной дефектоскопии основан на введении в полость дефектов люминесцентного вещества с последующим облучением поверхности детали ультрафиолетовыми лучами. Под воздействием этих лучей дефекты становятся видимыми вследствие люминесценции вещества. Метод позволяет выявлять поверхностные дефекты шириной не менее 0,01 мм и глубиной не менее 0,02 мм в деталях любой геометрической формы. Проявляющими порошками служат углекислый магний, тальк или силикагель.

Ультразвуковая дефектоскопия. Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют определить дефекты сварных швов любого вида (стыковых, внахлестку, угловых, тавровых), выявить внутренние дефекты (раковины, расслоения) и измерить толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним. Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры дефекта и глубину его залегания. Толщина контролируемых деталей может составлять 2000 мм, минимальный размер определяемого дефекта – 1 мм².

Принцип действия ультразвукового дефектоскопа основан на отражении импульса от границы раздела фаз. Контролируемая поверхность должна иметь чистоту обработки не менее третьего класса шероховатости и покрываться консистентной смазкой (автол, тавот, масло) для создания акустического контакта. Ультразвуковые колебания передаются от искательной головки изделию только через слой контактной смазки.

Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес, однако они неприемлемы для контроля нержавеющих сталей из-за их крупнозернистой структуры, которая создает помехи.

При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо контролировать все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается комплексному контролю, сочетающему 2…3 метода дефектоскопии.

Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов. Сварной шов смачивается малым раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум – насосом, а через смотровое стекло ведется наблюдение за сварным швом. Наличие мыльных пузырей указывает на дефекты сварки. Этот способ проверки применяется также при контроле сварки отдельных листов крупных резервуаров.

Дата добавления: 2014-01-03