Испытания

Сборка машины или аппарата заканчивается испытанием:

1) на прочность и плотность;

2) в режиме холостого хода;

3) под нагрузкой, имитирующей рабочий режим.

Величина испытательного давления зависит от рабочего давления и температуры. Испытание на прочность может быть гидравлическим или пневматическим. Для аппаратов, работающих под давлением, величина контрольного давления на прочность составляет 1,25 Р.

Испытанию на прочность подвергаются все аппараты, предназначенные для работы с горючими, взрывоопасными и токсичными продуктами.

Контрольное давление при испытании на плотность должно быть равно рабочему давлению. Испытание на плотность проводят воздухом или инертным газом.

Качество сварных швов в аппаратах, работающих под атмосферным давлением, проверяют смачиванием керосином, а прочность самих аппаратов испытанием водой под наливом. С одной стороны сварной шов покрывают меловой обмазкой, а с другой – керосином. Вследствие проникающей способности керосина при наличии неплотностей в сварном шве на высушенной меловой обмазке появится жирное керосиновое пятно. Время проведения испытания – от 1 до 24 часов.

Аппараты, работающие под избыточным давлением до 7·10⁴ Па, испытываются давлением, указанным в чертежах. Аппараты, имеющие рабочую температуру стенки выше 400 °С, подвергаются гидравлическому испытанию при давлении, превышающем рабочее давление не менее чем в 1,25 раза. Вакуум-аппараты испытываются гидравлически на прочность избыточным давлением 0,2 МПа и на плотность пневматическим избыточным давлением 0,1 МПа.

Контроль утечек при испытании на плотность может быть выполнен промазкой мыльной пеной предполагаемых мест утечки. В дефектных местах появляются мыльные пузыри. Кроме мыльной пены может использоваться обмазка следующего состава: ПАВ (ОП-7 или ОП-10) 20-35 %, машинное или вакуумное масло, либо глицерин 15-20 %, зубной порошок 10 %, вода – остальное. Достоинством этой обмазки является высокая устойчивость образующейся пены, которая сохраняется в течение 0,5…1,0 часа. Эта обмазка безопасна в обращении, неядовитая, легко смывается водой.

При гидравлическом испытании аппарат заполняется водой, а воздушный кран, находящийся в верхней точке аппарата, остается открытым до тех пор, пока в нем не появится вода. Затем давление поднимается до контрольного и аппарат выдерживается при этом давлении в течение пяти минут. Далее давление снижается до рабочего значения и проводится осмотр сварных швов. Если не обнаруживается течи и отпотевания и не наблюдается падения давления по манометру, то считается, что аппарат выдержал испытание.

Вода, применяемая для гидравлического испытания аппаратов и их элементов, должна иметь температуру не ниже 5 °С и не выше 40 °С.

При невозможности гидравлического испытания (большой объем аппарата, внутренняя футеровка, отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды) разрешается проводить пневматическое испытание на такое же пробное давление.

При пневматическом испытании меры предосторожности: вентиль и манометр выносятся за пределы помещения, где испытывается аппарат, люди удаляются в безопасные места, зона испытания ограждается.

Испытание на герметичность является дополнительным пневматическим испытанием на плотность с определением падения давления за время испытания. Допустимое падение давления должно составлять не более 0,1 % в 1ч для аппаратов с токсичными средами, не более 0,2 % в 1 ч для аппаратов с пожаро- и взрывоопасными средами, 0,5 % в 1 ч – для всех аппаратов, подвергаемых повторному испытанию. Длительность испытания на герметичность составляет не менее 24 часов для вновь установленных аппаратов и не менее четырех часов при повторном испытании.

Следующее испытание – на холостом ходу – проводится в течение нескольких часов (2…24 ч) с целью проверки работы всех узлов. При этом проверяется общий характер работы оборудования, отсутствие толчков, ударов, вибрации, поведение систем смазки и охлаждения, а также измеряется температура нагрева подшипников, которая не должна превышать 60 °С.

Испытание под нагрузкой длится в течение нескольких смен. При этом виде испытаний проверяются работоспособность оборудования и параметры работы при режиме, близком к рабочему.

После окончания испытаний, устранения замеченных дефектов и при наличии всей документации на проведенный ремонт оформляется акт на сдачу аппарата из ремонта. После его подписания аппарат может быть введен в промышленную эксплуатацию.

Дата добавления: 2014-01-03