Студопедия

КАТЕГОРИИ:



Мы поможем в написании ваших работ!

Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Мы поможем в написании ваших работ!

Соков, спиртованных соков, сброженных соков


ПЛОДОВО-ЯГОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА: натуральных

ТЕМА: ТЕХНОЛОГИЯ ОСНОВНЫХ ПОЛУПРОДУКТОВ

ЛЕКЦИЯ № 3

 

К основным полупродуктам переработки плодов и ягод можно отнести следующие: натуральные соки, спиртованные соки, сброженно-спиртованные соки (виноматериалы), сброженные соки (виноматериалы), соки концентрированные.

По требованиям технологической переработки, зависящих от физико-механических свойств плодов, плодово-ягодное сырье условно делят на три группы:

I – семечковые (кроме рябины обыкновенной и черноплодной);

II – ягоды (а также рябина обыкновенная и черноплодная и вишня);

III – косточковые (кроме вишни).

Операции с сырьем до заводской переработки

Плоды и ягоды собирают в стадии технологической зрелости. Сбор осуществляют ручным и механизированным способами. Сбор урожая и транспортировка его происходят с соблюдением предосторожностей к механическим повреждениям плодов и ягод. При сборе их сортируют, отделяя поврежденные, высохшие, червивые, заплесневелые, гнилые и т. п. Плоды и ягоды укладывают при ручном сборе в тару сборщика (корзины, легкие деревянные и пластмассовые ящики, ведра и т. п.); не применяют: для ящиков – хвойные породы древесины, для ведер – алюминий, железо без защитных покрытий, пластмассы с посторонним запахом. Разрешается использовать тару из титана, пищевых марок нержавеющей стали. В последние годы все шире начали применять для уборки плодов вибрационные машины ВУМ-15А, МПУ-1А (см. Справочник по виноделию. – Симферополь: Таврида, 2000. На с. 213 даны их технические характеристики). Плоды и ягоды взвешивают на десятичных весах и перекладывают в транспортную тару большей вместимости. Ягоды и косточковые плоды, т. е. сырье II и III групп, перевозят бортовыми автомашинами в ящиках, корзинах, кадках (бочках) или в другой таре, обеспечивающей сохранность сырья (для нежных плодов перекладка нежелательна). Семечковые плоды (I группа) транспортируют в ящиках, либо навалом в бортовых машинах, в кузовах автосамосвалов, на платформах контейнеровозов в контейнерах различной конструкции, включая типа «лодочка» (КВА, БКВ-2,8; с. 365-366: Спр. по виноделию, 2000), в тракторных тележках, телегах; наиболее распространены способы – в кузове бортовой машины и в контейнерах. Металлические кузова, контейнеры из простой стали должны иметь антикоррозийное покрытие. Транспортная тара должна содержаться в надлежащем санитарном состоянии: мойка, дезинфекция 1 %-ным раствором диоксида серы с последующей просушкой должны проводиться ежедневно. При дальних перевозках иногда ягоды и косточковые плоды (II и III группы) сульфитируют в кадках 1...2 %-ным раствором SO2 из расчета 0,8...1,0 г на 1 кг плодов; кадки накрывают крышками, брезентом или полиэтиленовой пленкой.



При приемке сырья вначале осуществляют общий осмотр сырья, соответствие его сопровождающим документам – накладной и сертификату. В накладной указывают – организация-отправитель, наименование плодов, помологический и товарный сорта (согласно НД), количество мест в партии, масса брутто и нетто, дата съема и отгрузки. Определяют состояние тары. Затем сырье взвешивают и отбирают среднюю пробу, в которой анализируют его на сортность, устанавливают товарный сорт, засоренность, определяют сахаристость и титруемую кислотность в соке, полученном прессованием измельченной средней пробы. При этом вначале определяют засоренность (высохшие, гнилые, заплесневевшие плоды и ягоды, листья, ветки, трава и т. п.). Засоренность выражают в массовой доли (в %); она допускается не более 1 % от массы партии. В противном случае поставщику представляют место для сортировки доставленного сырья. Такая сортировка осуществляется на конвейерном ленточном транспортере (скорость ленты 0,1...0,2 м/с) или на столах длиной 4...5 м. Гнилые, плесневелые плоды и ягоды взвешивают и списывают по акту. Массовые концентрации сахара и титруемых кислот выражают соответственно на инвертный сахар и на яблочную кислоту в г/дм3, анализируя доброкачественную (без сора) часть пробы.

Плоды и ягоды должны по прибытии на завод немедленно перерабатываться. Особенно это касается ягод, которые легко повреждаются при сборе и транспортировке.

Максимально допустимые сроки хранения сырья в часах при температуре обычной для окружающей среды при приемке:

земляника, малина, облепиха, ежевика – 6

абрикосы, вишня, черешня, белая, красная и

черная смородина, черника, голубика – 12

алыча, слива, терн, кизил – 24

яблоки и груши культурных сортов, крыжовник,

айва, рябина обыкновенная и черноплодная,

шиповник, калина – 48

груши дикорастущие – 3 суток

яблоки дикорастущие – 5 суток

Брусника и клюкву можно хранить более длительное время плотно уложенными в чаны, бочки. Зимой их хранят замороженными.

Кратковременное хранение плодов и ягод осуществляют в транспортной таре на сырьевой площадке.

Сырьевая площадка представляет собой выровненный участок с небольшим уклоном для стока воды, пол асфальтированный или бетонированный, оборудован навесом.

Для яблок и груш кратковременное хранение на многих заводах осуществляют в сухих бункерах. Это частично заглубленные бетонированные прямоугольные в плане площадки с уклоном примерно 20 % к желобу, расположенному по осевой линии группы из 3-4-х бункеров – секций (можно группировать сырье по качеству), расположенных последовательно. По периметру площадки ограждены вертикальными стенками, выступающими над уровнем земли примерно на 1 м. Бетонный канал-желоб является гидротранспортером; при загрузке в бункер яблок он закрывается деревянными щитами. В конце гидротранспортера установлена камнеловушка. Во время переработки сырья щиты, закрывающие канал, последовательно снимаются, в канал подается вода, транспортирующая яблоки на переработку. Уклон желоба гидротранспортера составляет 1 см на 1 м длины, радиус закруглений не менее 2,5...3 м, скорость потока воды 2...2,5 м/с; расход воды приблизительно 600 % по массе сырья. Размеры желоба в поперечном сечении (S):



Одновременно с транспортированием яблок осуществляется и их предварительная мойка. С целью уменьшения расходования воды осуществляют ее рециркуляцию после очистки в гидроциклоне.

В желобе бункера может быть расположен также ленточный или скребковый, или шнековый транспортер, подающий плоды на мойку.

Применяются также гидробункеры бетонированные или из листовой стали. Перед началом работы их заполняют водой примерно на 1/3 вместимости. Здесь яблоки при разгрузке меньше повреждаются, хорошо отмачивается грязь, что облегчает их мойку. Воду в гидробункере можно подсульфитировать, что уменьшает возможность инфицирования и окисления получаемых из яблок мезги и сусла. Подача плавающих яблок на скребковый транспортер осуществляется направленными струями воды. Гидробункеры применяются реже; недостатком их считают длительность наполнения и откачки воды из бункера, трудоемкость их ежедневной очистки, потери сахара (экстрактивных веществ) за счёт выщелачивания водой из поврежденных, плодов.

При вынужденном более длительном хранении плоды и ягоды рационально помещать в холодильную камеру с температурой воздуха ±1 °С (срок увеличивается в 2-3 раза). Возможно также хранить их в кадках (бочках), сульфитируя как указано выше.

В замороженном состоянии плоды и ягоды могут храниться круглосуточно.

При перевозке плодов в ящиках, их укладывают в саду в пакеты на поддонах и далее с помощью вилочного автопогрузчика погружают на транспортные средства. Контейнеры устанавливают в междурядьях сада, в них сборщики высыпают плоды. Далее контейнеры погружаются на транспортные средства. Внутризаводская транспортировка поддона с ящиками или контейнеров осуществляется вилочными электропогрузчиками, которые устанавливают их на опрокидыватель у мойки или бункера. Разгрузка яблок из бортовых машин в бункеры осуществляют с помощью автомобилеразгрузчиков (ГУАР-15, ГУАР-20, ПГА-25) или вручную; контейнеров типа «лодочка» – с помощью электротельфера.

Поверхность плодов может быть загрязнена землей, ядохимикатами и пр.

Плоды и ягоды с относительно твердой консистенцией кожицы и мякоти моют в проточной чистой и свежей питьевой воде, общая жесткость которой не должна превышать 7 моль/м3 (7 мг×экв/дм3); желательно с содержанием 0,2 % диоксида серы. В процессе мойки не должно быть механических повреждений и излишних задержек сырья во избежание вымывания из него растворимых веществ. Ягоды с нежной непрочной кожицей и мягкой структурой (земляника, малина, ежевика и др.) обычно не моют, а отбраковывают загрязненные экземпляры. В исключительных случаях (при сильном загрязнении) их моют холодной водой под душем на инспекционных транспортерах или опусканием в ванну с проточной водой.

Для мойки плодов, преимущественно яблок (семечковых, I группы), применяют различные моечные машины. Наиболее удачными являются унифицированные моечные машины КУМ-1, КУВ-1, Т1-КУМ-5 и КУМ; для мойки загрязненных плодов используется щеточно-моечная машина Т1-КУМ-III. Ряд деталей и узлов в этих машинах унифицированы.

Машины КУМ-1 и КУВ-1 снабжены нагнетателем воздуха, что позволяет мыть плоды как с мягкой, так и с твердой структурой; КУМ – без нагнетателя воздуха, предназначена для мойки слабозагрязненных плодов с мягкой структурой; Т1-КУМ-III – без нагнетателя воздуха, вначале транспортного полотна имеет вращающиеся щетки-ерши для оттирания с поверхности плодов слоя грязи, то есть предназначена для сильнозагрязненного сырья.

 

Техническая характеристика универсальных моечных машин:

 

Показатели Т1-КУМ-5 КУМ КУМ-1 КУВ-1 Т1-КУМ-III
Производительность, кг/ч 3000-4000
Расход воды, м3
Электродвигатель привода:          
мощность, кВт   1,1 1,1 1,7 2,2
число оборотов в минуту    
Электродвигатель нагнетателя воздуха:          
мощность, кВт   2,8 2,8
число оборотов в минуту  
Транспортерное полотно:          
вид   р. или п. р. или п. р.  
ширина, мм    
скорость движения, м/с 0,215 0,137 0,137 0,174 0,137
Потребляемая электроэнергия, кВт×ч 4,1        
диаметр ролика, мм    
Габаритные размеры, мм          
длина
ширина
высота
Масса, кг

Примечание: р – роликовое полотно; п – пластинчатое полотно

 

 

Машина состоит из следующих основных узлов:

1 – ванна; 2 – транспортерное полотно; 3 – душевое устройство; 4 – воздушный компрессор с приводом; 5 – привод с редуктором; 6 – заслонка

 

Транспортерное полотно на КУВ-1 выполнено из дюралюминиевых роликов; КУМ-1 и КУМ укомплектованы роликовым и пластинчатым полотнами; последнее для работы на мелком продукте. Можно поставить любое из двух.

Загрузочный бункер ванны находится у передней ее стенки.

В воду моечного пространства ванны плоды поступают непрерывно. Для более интенсивной мойки сюда у КУМ-1 и КУВ-1 нагнетается сжатый воздух. Из моечного пространства плоды выносятся из воды наклонным транспортером в верхнюю часть, в которой ополаскиваются водой из душевого устройства. Величина слоя плодов, поступающих на транспортирующее полотно, регулируется заслонкой и должна быть чуть более высоты самых крупных экземпляров. Вода поступает в ванну из душевого устройства, а уходит через сливные щели в боковых стенках. Грязная вода может быть слита через спускной кран, имеются люк и окна для чистки ванны.

Для мойки плодов используют также барабанные и вентиляторные моечные машины и др. Применяют, например, элеваторные.

В барабанных машинах моют с твердой структурой. Они представляют собой один или три последовательно установленных вращающих барабана. В трехбарабанных машинах под каждый из них имеется отгороженный участок ванны. В первый барабан поступает сырье и после предварительной мойки перебрасывается во второй для окончательной мойки, а затем в третий с расположенным внутри душевым устройством для ополаскивания. Это машины марок КМ производительностью от 1250 до 10000 кг/ч.

Более широко используются вентиляторные машины марок КМВ, КМВТ – представляющие собой горизонтальные и наклонные транспортеры из металлической сетки.

Под первым трансформатором, который находится в участке ванны с водой, установлены **. В них вентилятором нагнетается воздух.

Нижний транспортер выносит сырье из водной среды. Здесь их ополаскивают душевым устройством. У КМВ имеется далее горизонтальный участок транспортера, на котором можно проводить инспекцию плодов.

Имеются и другие моечные машины.

Оставлять мытые плоды до следующего дня, хранить их недопустимо, так как они быстро загнивают вследствие удаления при мойке с поверхности плодов защитного воскового слоя.

Вымытые плоды и ягоды незамедлительно подвергают инспекции, при которой визуально просматривают сырье, удаляя вручную плоды непригодные для виноделия – высохшие, гнилые, заплесневелые, а также различный сор; листья, ветки, траву и т.п. Инспекцию осуществляют на ленточных транспортерах (КИТ, ТСИ и др.). Для яблок (семечковых, I группа) широко применяют транспортеры с роликовым полотном типа КТО, КТВ, на которых плоды при движении по транспортеру постоянно при вращении роликов переворачиваются, хорошо просматриваясь со всех сторон. На восходящей ветви инспекционного транспортера отсортированные плоды и ягоды ополаскиваются водой с помощью душевого устройства. Имеются несколько конструкций (марок) инспекционных конвейеров различной производительности (см. Справочник по виноделию, 2000. – С. 215-216). Непригодные для переработки плоды, а также сор отбирают в сборники отходов, взвешивают и списывают.

Вымытые и отсортированные плоды и ягоды для извлечения из них сока необходимо измельчить, направляя на дробилку. Но перед измельчением иногда проводят ещё некоторые операции:

– иногда в линию переработки сырья перед дробилкой, после мойки и инспекции, устанавливают автоматические весы для учета чистого сырья, поступающего на переработку; например, автоматические порционные весы ДКФ-50;

– некоторые плоды II группы перед измельчением проходят чистку (очистку), т.е. удаляют на специальных машинах чашелистики – у земляники, малины; плодоножки – у вишни, так как они придают неприятный травянистый вкус вину;

– перед измельчением косточковых плодов (III группа) предварительно удаляют косточки при помощи специальных косточковыбивальных машин для того, чтобы они не дробились при получении мезги; рисунок универсальной такой машины ККУ (см. Справочник по виноделию, 2000. – С. 217);

– для более полного извлечения сока делают тепловую обработку некоторых плодов и ягод. Нагрев ягод (черная смородина, черника, рябина, вишня) глухим паром в чане (резервуаре) со змеевиком, мезгоподогревателях в режиме 10 мин 60...70 °С; для сливы и алычи – 15...20 мин при температуре 80...85 °С до растрескивания кожицы плодов; целые плоды персиков и абрикос рекомендуют нагревать до 50...60 °С. При нагреве ягод острым паром необходимое время составляет 20...30 с, плодов (слива, алыча) – 3...4 мин; рационально для этого пользоваться шпарителями непрерывного действия, на движущуюся ленту шпарителя сырье насыпается в один слой и обдается из форсунок острым паром. Широко используется ленточный бланширователь БК – рисунок его приведен на с. 220 Справочника по виноделию (2000 г.). Далее плоды охлаждают до 30...40 °С;

– при переработке клюквы, брусники, иногда рябины применяют их замораживание с последующим оттаиванием перед дроблением. При замораживании плодов и ягод в клетках и межклетниках плодовой мякоти образуются кристаллы льда, которые и разрывают оболочки клеток. Это облегчает в дальнейшем вытекание сока и увеличивает его выход. Прием замораживания плодов обычно совмещают с его хранением.

Измельчают плоды и ягоды на дробилках какой-либо конструкции. Это вальцевые, дисковые, молотковые, барабанно-ножевые, ножевые дробилки и плодорезки, применяемые в консервной промышленности, а также в виноделии. Довольно широкое распространение получила однобарабанная ножевая дробилка КДП-4М (в Справочнике по виноделию, 2000. – С. 216-218 приведен перечень применяемых в плодо-ягодном виноделии дробилок и техническая характеристика КДП-4М).

Степень измельчения сырья оказывает большое влияние на выход сока при прессовании мезги. Для семечковых плодов (I группы) в стадии технической зрелости оптимальными считаются частицы мезги размером от 2 до 5 мм (3...10 мм3). Таких кусочков должно быть не менее 70 % от общей массы мезги, выход сока в этом случае будет высоким. Лежалые и перезрелые плоды с мягкой мякотью рекомендуется измельчать на более крупные частицы – размером 6...10 мм. Ягоды раздавливаются до полного разрыва кожицы; если ягоды перезрели (малина, земляника), их прессуют без дробления. Плоды косточковых измельчают до размеров частиц около 10 мм; при этом содержание в мезге дробленых косточек допускается не более 20 % от массы косточек. Эта предосторожность связана с наличием в их ядре гликозида амигдалина, который в процессе переработки и хранения сока может гидролизоваться с образованием синильной кислоты. При дроблении не должна образовываться пульпа – мелкоизмельченная пюреобразная плодовая масса, которая трудно прессуется.

Для предохранения от действия микрофлоры и предотвращения окисления мезги в неё рекомендуется вводить диоксид серы сразу же после дробления плодов и ягод из расчета не более 100 мг на 1 кг; (при изготовлении кальвадоса, крепких плодовых напитков и плодового спирта мезгу не сульфитируют.

Дробилка КДП-4М состоит из следующих основных узлов: станины (1), привода (2), барабана с ножами-гребенками (3), прижимных колодок с пружинами (4) и загрузочного бункера (5).

 

Вращающийся бронзовый или из нержавеющей стали барабан с 8 клапанами-прорезями по образующей, в которые вставлены гребенчатые стальные ножи, принимает из бункера плоды. Толщина ножей 5 мм; выступ ножей над поверхностью барабана можно регулировать в пределах 0,5...5 мм. Вдоль барабана установлены 4 прижимные колодки; зазор между ними и барабаном регулируют от 0,5 до 20 мм. Дробление происходит в момент удара ножей по плоду, находящемуся в зазоре между колодками и барабаном.

 

Техническая характеристика дробилки КДП-4М

 

Показатели Значения показателей
Производительность, кг/ч 6000-8000
Диаметр барабана, мм
Длина режущей части ножа, мм
Частота вращения барабана, об/мин
Высота ножей над барабаном, мм 0,5-5
Зазор между острием ножа и прижимной колодкой, мм 0,5-20
Мощность привода дробилки, кВт
Габариты, мм:  
длина
ширина
высота
Масса, кг

 

В последнее время широкое применение в плодово-ягодном виноделии нашли дисковые измельчители: плодорезка КПИ-4 и дробилка ВДР-5.

Дробилка КПИ-4 имеет производительность 4...4,5 т/ч. Она представляет собой горизонтальный алюминиевый диск со стальными шипами на верхней поверхности и прорезями по краю диска, находящемся с небольшим зазором в вертикальном цилиндрическом кожухе. Над диском расположен стальной нож – виток шнека. Зазор между ножом и выступающими шипами диска 1-2 мм. Плод скатывается на вращающийся диск и дробится, перемещаясь под влиянием центробежной силы к периферии, о шипы между зазором диска и ножом. Дробленая масса проваливается в прорези диска. Диск укреплен на валу, находящемся (под ним) с помощью конических шестеренок в зацеплении с горизонтальным валом, выходящим за пределы цилиндрического корпуса, получается вращение через муфту от электродвигателя. Дробилка в отличие от КДП-4М работает гораздо тише.

В 1973 г. прошла испытание и начала серийно выпускаться Симферопольским машиностроительным заводом «Винмаш» дробилка для семечковых плодов (I группа) ВДР-5. Это ножевая дробилка сконструирована на основе дробилки КПИ-4, но имеет более усовершенствованный ножевой ротор с ножами первичного и вторичного измельчения. Она дает достаточно однородную мезгу, позволяет без остановки машины регулировать степень измельчения.

Детали дробилки, соприкасающиеся с продуктом, выполнены из нержавеющей стали, что исключает обогащение мезги железом (др. металлами). Недостатком является высокий уровень шума, создаваемого вращающимся ротором.

 

Техническая характеристика дробилки ВДР-5

 

Показатели Значения показателей
Производительность, кг/ч 5000-6600
Преобладающий размер частиц мезги, мм 2-5
Число ножей:  
первичного измельчения
вторичного измельчения
Частота вращения ножей, об/мин
Установочная мощность, кВт
Размер приемной горловины, мм  
длина
ширина
Габариты, мм:  
высота
длина
ширина
Масса, кг

 

В 70-е, начало 80-х годов были разработаны и приняты к серийному производству или успешно прошла межведомственные испытания: молотковые дробилки для яблок (семечковых, I гр.) Р3-ВДМ-20 (20 т/ч) и Р3-ВДМ-10 (10 т/ч), валковая дробилка для ягод и косточковых плодов (сырье II и III групп) ВДВ-5 (5 т/ч).

Для измельчения ягод и косточковых плодов применяют также винодельческие виноградные валковые дробилки, это дробилки без гребнеотделителя:
Д-43, и новые УД-2Т.ИЖКА (10...15 т/ч) и Б2-ВДВ-20 (20 т/ч), а также типа ВДГ (10, 20, 30...50 т/ч) с отсоединенным гребнеотделителем (см. Справочник по виноделию, 2000. – С. 369, 372).

Степень измельчения сырья на валковых дробилках регулируется изменением зазора между валками, что дает возможность минимально допускать дробление косточек при переработке косточковых плодов. Валковые дробилки дают достаточно однородную мезгу с хорошими дренажными свойствами. Вентиляционный эффект при их работе невелик, следовательно окисление мезги незначительно.

Полученную мезгу плодов и ягод транспортируют на следующую операцию самотеком или мезгонасосом.

В целях облегчения выделения из мезги сока, повышения его выхода, более полного извлечения ароматических, красящих и других экстрактивных веществ практикуется в настоящее время для многих видов сырья (слива, алыча, абрикосы, черная смородина, крыжовник, вишня, рябина, кизил и др., а сейчас и для яблок) обработка мезги перед прессованием. Виды обработки мезги: ферментными препаратами, нагреванием, настаиванием с подбраживанием самостоятельно либо в комбинации с ФП. Из указанных способов рекомендуется отдавать предпочтение обработке мезги пектолитическими ферментными препаратами (ФП).

Обработка плодово-ягодной мезги пектолитическими ферментными препаратами (ФП). Более эффективно, чем в виноградном виноделии, в связи с более высоким содержанием в плодах и ягодах пектиновых веществ и более плотной консистенцией их мякоти. При воздействии пектолитических ферментов пектиновые вещества растительной ткани – оболочек клеток и межклеточников – расщепляются и в результате облегчается прессованием мезги, повышается выход из клеток сока на 5...15 %, благодаря пониженной вязкости сока скорость его фильтрации возрастает в 2-3 раза.

Для обработки мезги применяют ФП: Пектофоетидин Г10х, Г20х, получаемые выращиванием плесневого гриба Aspergillus foetidus. Выпускают ФП в виде сухого порошка. Его тщательно суспендируют перемешиванием в соке или в воде с температурой 30...45 °С до 1...2 %-ной гомогенной суспензии и настаивают (активируют) при этой температуре 30 мин.

При обработке сырья I группы в мезгу должен быть предварительно введен диоксид серы из расчета 70...120 мг на 1 кг с целью подавления активности окислительных ферментов, продукты окисления которых, в основном конденсированные формы полифенолов, частично инактивируют нативные и внесенные пектолитические ферменты.

ФП добавляют в количестве 0,02 % к массе мезги в расчете на стандартную активность 9 ед./г. При переработке айвы допускается увеличение дозы до 0,03 %. ФП и диоксид серы вводят в бункер дробилки или в мезгосборник по мере накопления мезги; либо дозируют в мезгопровод, подающий мезгу в мезгоподогреватель или в резервуар ферментации, или в стекатель. Контакт с ферментным препаратом при обработке в условиях температуры окружающей среды составляет 20...25 мин – это время нахождения мезги в линии переработки (дробилка, мезгосборник, насос-трубопровод, стекатель, пресс). Для повышения в этом случае эффективности обработки рекомендуется ввести в приведенную выше схему обработки выдержку мезги с ФП в резервуаре в течение 2-4 ч.

В схеме с термической обработкой мезгу в смеси с ферментным препаратом нагревают в потоке (в мезгоподогревателе) до 40...45 °С и выдерживают в резервуаре ферментере 1-2 ч. После этого подают на операции по отделению сока.

Обработку сырья II группы (ягод) осуществляют аналогичным образом.

При обработке сырья III группы (косточковые) в мезгу добавляют 15...20 % воды, нагревают ее до 80...85 °С в течение 10...20 мин (сливовые – 10 мин, кизил – 15 мин). После охлаждения до 45...50 °С в мезгу дозируют ФП из расчета 0,02 % к ее массе при стандартной активности 9 ед./г. Далее мезгу направляют в ферментер на 2-6-часовую выдержку при данной температуре.

Обработка ферментными препаратами в комбинации с подбраживанием. Для персиков и абрикосов рекомендуют следующий метод. Их нагревают без дробления до температуры 50...60 °С, охлаждают до 23...25 °С и помещают в резервуары. В полученную массу вводят последовательно диоксид серы из расчета 70...120 мг на 1 кг, ФП – 0,02 % и разводку дрожжей чистой культуры приученной к SO2 в количестве 3 %. Все хорошо перемешивается и настаивается в течение 24-28 ч, после чего мезга направляется на сокоотделение. Получаемый сок желательно выдержать 2-3 ч для дополнительного воздействия ФП, после чего обработать бентонитом из расчета 10...15 г/дал. Действие фермента такой обработкой (бентонитом) ограничивают в результате его сорбирования бентонитом. В противном случае при длительном воздействии ФП мезга может превратиться в плохо прессуемую пюреобразную массу.

Мезгу плодов III группы можно обработать и холодным способом: после введения диоксида серы, ФП и разводки дрожжей чистой культуры, мезгу помещают в резервуар и подбраживают в течение 2 суток, после чего направляют на сокоотделение.

Сок, полученный из ферментированной мезги, охлаждают до 20...25 °С и направляют на брожение без отстоя.

Таким образом, технологическая схема ферментативной обработки мезги может выглядеть следующим образом:

 

пектолитический ФП

яблоки (дозатор суспензии) сульфитирование

¯ ¯ ¯

Дробилка ® мезга ® нагрев до 40...45 °С (ППНД-10 или др.) ®

 

® ферментация мезги (выдержка в БРК-3М или др. ферментеры) ®

 

® стекатель ® прессование (пакетные прессы)

¯ ¯

сок-самотек сок – прессовые фракции

 

Настаивание с подбраживанием: мезга, подсульфитированная до 75... 100 мг/дм3, помещается в резервуар, лучше закрытый, снабженный бродильным шпунтом. Сюда задается разводка чистой культуры дрожжей, приученных к SO2, в количестве 2...4 %. Массу перемешивают и выдерживают 2-4 суток. Образующийся при подбраживании этиловый спирт приводит к отмиранию растительных клеток, увеличивая проницаемость их оболочек, что повышает выход сока, переход в него экстрактивных веществ.

Тепловая обработка мезги проводится в тех же режимах, что и описанная выше для целых плодов и ягод глухим паром, а именно: для ягод особенно темноокрашенных видов (черная смородина, черника, рябина, вишня и др.) – выдержка при температуре 60...70 °С 10 мин; для слив и алычи – при 80...85 °С
15...20 мин. Для обработки мезги используют мезгоподогреватели типа ППНД-10 и др., а также резервуары со змеевиками и мешалками, например, БРК-3М.

Тепловая обработка приводит к разрушению клеток, коагуляции белков и в том числе протоплазменной оболочки, что увеличивает проницаемость оболочек растительных клеток, выход из них сока и экстрактивных веществ, в том числе веществ аромата и красящих, что повышает органолептические качества сока. Однако тепловая обработка может вызвать нежелательные изменения сока особенно если она длительная – увеличивается в нем концентрация растворимого пектина, что затрудняет осветление, могут появиться тона уваренности во вкусе. Поэтому тепловую обработку осуществляют в оптимальных режимах, исключающих застоя и перегрева мезги; ее применяют в случаях отсутствия возможности обработки мезги ФП или настаиванием с подбраживанием.

Тепловая обработка рекомендуется при приготовлении виноматериалов, перегоняемых на плодовый спирт, ибо при этом разрушаются пектолитические ферменты, что предотвращает накопление метилового спирта.

Обработанную теплом мезгу охлаждают до температуры 30...40 °С и направляют на извлечение сока.

Извлечение сока из мезги

Для извлечения сока из мезги применяют стекатели и прессы различной конструкции, употребляемые в консервной промышленности, сконструированные специально для плодово-ягодного виноделия, а также применяемые в виноградном виноделии.

Передачу мезги на отделение сока производят по двум схемам:

I-я схема – дробилка находится на полу цеха, т.е. на одном уровне с прессом (стекателем); в этом случае мезга из дробилки собирается в мезгосборнике – приямке, из которого выкачивается мезгонасосом на сокоотделение. Хорошо зарекомендовали себя одновинтовые насосы 1В12/5-10/5-БВ и 1В20/5-16/5-БВ производительностью соответственно 10 и 16 м3/ч, рабочее давление у обоих 0,5 МПа и вакуумметрическая высота всасывания 0,06 МПа. В этом случае мезга удобно сульфитируется в мезгосборнике или в мезгопроводе, что предохраняет ее от инфекции и окисления. Но при движении мезги по трубопроводу и насосу происходит некоторое перетирание мезги, обогащение сока взвесью.

II-я схема – дробилка находится на эстакаде над прессом (стекателем), поступление мезги на сокоотделение происходит самотеком по лотку. В этом случае сокращается время отделения сока, мезга меньше перетирается, сок меньше содержит взвесей. Однако вследствие несовершенства сульфитирования в этих условиях, возрастает опасность микробиологического заражения и окисления в процессе отделения сока.

В настоящее время переработка плодов и ягод на механизированных поточных линиях организована по I-ой схеме.

Для извлечения сока из мезги ТИ рекомендует и на заводах стали широко применять предварительный, перед прессованием, отбор сока-самотека на стекателях. При этом применяют специально сконструированные для яблочной (семечковых) мезги стекатели Р3-ВСР-10 и ВСП-5.

 

Техническая характеристика стекателей

 

Показатели Р3-ВСР-10 ВСП-5
Производительность (по яблочной мезге), кг/ч
Средний выход сока, дал/т 35-45
Массовая концентрация взвесей в соке, г/дм3 15-25 30-35
Наружный диаметр шнеков, мм
Шаг шнеков, мм
Частота вращения шнеков, об/мин 1-2,5 1,1; 1,7; 2,2
Мощность электродвигателя, кВт 2,2 1,1
Габариты, мм:    
высота
длина
ширина
Масса, кг

 

Используются также стекатели, применяющиеся при переработке винограда: ВССШ-10, ВСН-20, ВССШ-20/30.

В результате отбора сока-самотека на стекателях улучшаются дренажные свойства мезги и заметно облегчается ее прессование на дожимочных прессах, что в целом дает увеличение выхода сока, уменьшается загрузка прессов, содержание взвесей в суммарном соке (самотек + прессовый сок) снижается на 15...30 г/дм3 за счет уменьшения их количества в соке-самотеке (при применении сокоотделения только на шнековом прессе содержание взвесей может достигать 80 г/дм3 и более). Некоторые виды сырья после измельчения и все плоды и ягоды после предварительной обработки мезги довольно легко отдают сок, поэтому и по этой причине применение стекателей рационально.

Стекатель ВСП-5 – одношнековый; стекатель Р3-ВСР-10 – двушнековый; шнеки установлены параллельно в перфорированных наклонных цилиндрах (напоминают секционно-шнековый стекатель ВССШ-А6 и ВСН-20).

Детали стекателей, соприкасающиеся с мезгой и соком, выполнены из нержавеющей стали.

Виноградные стекатели, как отмечают производственники, дают сок-самотек более низкого качества (взвесей до 120 г/дм3) и с меньшим выходом.

При использовании шнековых прессов применение стекателей считают обязательным. Одностадийное извлечение сока, т.е. без стекателей, оправдано в случае применения пакетных прессов периодического действия.

Завершающей стадией получения сока является прессование мезги. Прессование мезги осуществляют на различных прессах: корзиночных гидравлических (П-11, П-12), пневматическом (ГППД-1,7), пакетных гидравлических (2П-41, РОК-200с) непрерывнодействующих шнековых (ВПНД-5, ВПНД-10, ПНДЯ-4, Б2-ВДЯ-10, ВПШ-5).

Для образования пакетов или для выстилания корзин периодических прессов виноградного виноделия применяют салфетки из прочной редкой ткани – льняной, хлопчатобумажной (паковочной), лавсановой (артикул 56071 и ТЛФ-6), капроновой (марка 300) и др. разрешенные Минздравом Украины.

При использовании корзиночных прессов вследствие того, что щели между дубовыми планками корзин довольно велики для частиц плодово-ягодной мезги (2-2,5 мм) дно корзины и боковые внутренние стенки выстилают тканевой салфеткой. Края салфетки выпускают наружу. Наполнив корзину наполовину высоты, заворачивают концы салфетки, кладут сверху дренажный из планок деревянный круг и аналогично заполняют вторую половину корзины мезгой и закрывают концами ткани. Накладывают прессующую доску, брусья и приступают к прессованию. Давление повышают постепенно до прекращения выделения сока. В корзины можно закладывать 2-4 пакета, переслаивая их дренажными решетками.

В пакетных прессах относительно тонкие слои мезги завертывают в тканевые пакеты, которые перекладывают дренажными решетками. Для этого на поддон пресса кладут дренажную квадратную решетку из дубовых реек, соединенных алюминиевыми или бронзовыми гвоздями. Хорошими оказались решетки из полиэтиленовых планок (полиэтилен, разрешенный в пищевой промышленности марки 10802-020) – они легко очищаются, долговечны. На решетку устанавливают квадратную рамку высотой 8 см и накрывают ее салфеткой так, чтобы ее концы свисали с бортов рамки. Далее из накопительного бункера на салфетку выгружают порцию мезги, выравнивают ее и закрывают свисающими концами салфетки, после чего снимают рамку, на пакет накладывают дренажную решетку и таким образом выстраивают стопку пакетов. При прессовании мезги семечковых плодов толщина пакета обычно составляет 6...8 см, общее количество пакетов 7...14; при прессовании мезги косточковых плодов и ягод высота слоя мезги в пакете 3...5 см, пакеты кладут в 15...25 рядов. Высота стопки пакетов составляет 100...120 см. По требованиям техники безопасности пакеты необходимо укладывать строго горизонтально.

На предприятиях из пак-прессов широко распространены 2П-41 и польский пресс РОК-200с.

 

Техническая характеристика пакетных прессов

 

Показатели 2П-41 РОК-200с
Производительность (по яблочной мезге), кг/ч 1,35 3,3
Удельное давление прессования, МПа 1,7 2,5
Мощность электропривода (суммарная), кВт 2,2 2,3
Габаритные размеры, мм:    
длина
ширина
высота
Масса, кг

 

Пакетный пресс 2П-41 состоит из следующих основных узлов; станины; гидроцилиндра, крепящегося к нижней раме станины и вмещающего внутри себя плунжер; поворотного стола, вращающегося вокруг одной из вертикальных стоек рамы и несущего на противоположных концах поддоны (2 шт.); гидропривода, имеющего насос, электродвигатель, масляной бак, маслопровод с запорной арматурой; электрооборудования.

Пресс работает следующим образом. Стопка пакетов с мезгой укладывается на поддон, после чего поворотный стол вручную поворачивают на 180° так, чтобы заполненный поддон расположился над плитой плунжера цилиндра. В этом положении стол фиксируется стопором. Включается гидронасос, подающий масло в цилиндр, в результате чего плунжер с поддоном поднимается под верхнюю плиту пресса для прессования пакетов с мезгой. В процессе прессования предусмотрены три остановки до 5 мин каждая; при этом электродвигатель автоматически останавливается при заданных давлениях, а затем снова автоматически включается. При достижении максимального давления и после заданной выдержки в конце прессования автоматически открывается дроссель слива масла с одновременным отключением электродвигателя. Плунжер с поддоном опускается и поддон устанавливается на поворотный стол, после чего его поворачивают на 180° для разборки пакетов и выгрузки выжимок, а другой поддон с мезгой вновь собранной в стопке пакетов таким же способом подводится к поверхности плиты плунжера. Таким образом, в то время (15...20 мин), когда происходит прессование мезги в одном из поддонов, из другого поддона выгружают выжимки на транспортер и затем загружают его новой массой мезги, помещая ее в пакеты.

В пакетном прессе РОК-200с прессование мезги принципиально такое же, но он имеет три платформы с поддонами, установленными относительно друг-друга под углом 120° и вращающихся вокруг одной из вертикальных стоек на карусели. Поворотом карусели платформа с поддоном, загруженная мезгой, устанавливается над плитой плунжера. В то время как мезга в пакетах происходит прессование на одной платформе, две другие соответственно находятся под загрузкой и разгрузкой. Выжимки на пакетных прессах представляют собой на ощупь почти сухую массу.

Особое внимание следует уделять состоянию дренажных решеток, рамок и салфеток. Решетки и рамки тщательно очищают от остатков мезги (сока, выжимок), моют 1 раз в смену, а 1 раз в сутки дезинфицируют 0,2...0,3 %-ным раствором кальцинированной соды с температурой 30...40 °С в течение 10 мин. Затем после короткой выдержки в подкисленном растворе, их ополаскивают чистой водой. Салфетки промывают по окончании смены горячей водой, а через 3...6 смен обрабатывают острым паром. На многих предприятиях существуют моечные отделения, где установлены стиральные машины для салфеток. Салфетки, решетки, рамки после мойки и дезинфекции просушивают.

Пакетные прессы дают высокий выход сока (70...73 дал из 1 т яблок) с небольшим содержанием взвеси (7...18 г/дм3) – фильтрация через тонкий слой мезги и ткань. Однако процесс очень трудоемок, низкая производительность, периодичность работы. Все это неприемлемо при массовой переработке в потоке семечковых плодов и в первую очередь яблок.

Необходимость использования пакетных прессов возникает в случаях:

1) если объёмы переработки сырья невелики;

2) переработки косточковых плодов и ягод (иногда семечковых), мезгу которых по своим физико-механическим свойствам невозможно отпрессовать по шнековых прессах.

К прессовому оборудованию непрерывного действия относят шнековые прессы. Они дают возможность создавать поточные механизированные линии переработки плодо-ягодного сырья, увеличить объёмы переработок, значительно снизить затраты ручного труда.

Для получения соков из рябины, дикорастущих яблок и груши можно использовать виноградные шнековые прессы. Однако для других видов сырья следует применять специальные плодовые прессы, так как первые сильно перетирают мезгу, отличающуюся по физико-механическим свойствам от виноградной; дают более низкий выход сока с большим количеством взвесей.

 

Техническая характеристика шнековых прессов для прессования яблочной мезги

 

Показатели ПНДЯ-4 ВПШ-5 Б2-ВДЯ-10
Производительность, кг/ч
Выход сока из 1 т мезги яблок технической степени зрелости, дал/т
Среднее содержание взвесей, г/дм3
Диаметр шнеков, мм
Шаг витков шнеков, мм:      
транспортирующего
прессующего
Частота вращения шнеков, об/ми:      
транспортирующего 4,6 4,8 5,2
прессующего 2,5 2,6 2,6
Диаметр перфорированного цилиндра (внутренний), мм
Длина камеры прессования, мм
Диаметр отверстий перфорации, мм   0,4-0,6  
Мощность электродвигателя, кВт 7,5 7,5
Максимальное удельное давление прессования, МПа 1,4 0,7 1,4
Габаритные размеры, мм:      
длина
ширина
высота
Масса, кг

 

Устройство шнековых прессов плодового виноделия в принципе аналогично таковым для переработки винограда. Это двушнековые прессы. На раме расположены в горизонтальной позиции привод (электродвигатель с редуктором), вращающий в разные стороны сплошной и полый вал, на которых закреплены с разной навивкой шнековые поверхности. Шнеки (транспортирующий и прессующий) расположены, таким образом, последовательно.

Поступающая в бункер пресса яблочная мезга транспортирующим шнеком перемещается в перфорированный цилиндр – в зоне этого шнека осуществляется предварительное отжатие мезги. Далее мезгу подхватывает прессующий шнек, в этом месте происходит ее ворошение, облегчающее дальнейшее прессование. Далее мезга проходит в зону дополнительной цилиндрической неперфорированной поверхности и попадает в пространство между окончанием прессующего шнека и запорным конусом, т.е. в камеру прессования. Наличие участка сплошной цилиндрической поверхности увеличивает сопротивление перемещению мезги и создает максимальное давление на торце последнего витка прессующего шнека, что обеспечивает наиболее полное отделение сока; отсутствие на этой поверхности перфораций исключает перетирание мезги и тем самым уменьшает содержание в соке взвесей. Часть сока поступает через сетку малого цилиндра в его внутренней полости. Выжимки удаляются через кольцевой зазор, образованный торцом дополнительного цилиндра и регулировочным конусом.

При работе пресса необходимо следить за тем, чтобы уровень мезги в бункере постоянно поддерживался выше уровня витков шнека не менее чем на 200 мм. Это осуществляется визуально либо автоматически с помощью специальных датчиков.

Переработка яблок с различным физико-механическим состоянием плодовой ткани требует различной величины давления прессования, что достигается изменением сечения кольцевого зазора за счет перемещения запорного конуса. Необходимое давление в прессовой камере регулируется специальным гидрорегулятором и контролируется манометром, установленным в системе гидроцилиндров. Очень важно для создания нужного давления, т.е. для устойчивой работы шнекового пресса, образовать в цилиндре на выходе из кольцевого зазора устойчивую пробку либо из выжимок, либо из свежей мезги, добавляя в не тут же полученные из пресса порции отжатой массы выжимок. Поскольку создание пробки довольно хлопотное дело, то при уборке и мытье пресса в конце смены пробку из выжимки в предконусной части его оставляют для работы на следующий день.

Необходимо отметить, что режим работы шнекового пресса нужно постоянно регулировать для каждой партии сырья в зависимости от его особенностей (вида зрелости, степени измельчения и другие факторы). Так, для прессования мезги твердых яблок технической зрелости зазор у конуса должен быть 35...40 мм, а давление в гидросистеме его регулятора по манометру 6...10 МПа. При переработке мезги яблок с мягкой мякотью или в стадию биологической спелости необходимо снизить давление в гидросистеме конуса до 3...6 МПа, и отвести конус для освобождения пресса от части имеющейся пробки, после чего расстояние между конусом и цилиндром уменьшить до 25...35 мм.

Отжать сок из перезревших яблок, а также из груш с рыхлой мякотью, особенно яблок летних сортов на шнековых прессах практически невозможно.

Выход сока при прессовании увеличивается, если к мезге прибавляют различные инертные вещества: волокна целлюлозы, кизельгур, рисовую, овсяную, гречневую шелуху, измельченную солому и др. Они являются хорошим дренажем, облегчающим вытекание сока. При загрузке на пакпрессе их добавляют в массовой доле 3...5 %. Лучше сочетать дренажные материалы, например, половину задать целлюлозы, половину овсяной или гречневой шелухи. При необходимости для удаления красящих и пахнущих соединений отмеченные наполнители перед использованием обрабатывают кипящей водой 2-5 мин, а затем промывают холодной проточной водой в 5-6-кратном количестве по объему. Промывку заканчивают тогда, когда промывная вода не станет бесцветной, а наполнитель не будет иметь постороннего запаха. Эти добавки используют в случае перезрелых или лежалых яблок. При переработке яблок технической зрелости применять добавки не обязательно.

Сок-самотек объединяют с соком прессовым – эту смесь называют натуральным соком или соком I-ой фракции.

Для более полного извлечения веществ аромата и различных экстрактивных соединений (сахаров, кислот, красящих и др.) выжимки плодов и ягод экстрагируют водой. Их помещают в резервуары (чаны) и заливают сульфитированной до 150...200 мг/дм3 SO2 водой в количестве до 30 % к массе выжимок, перемешивают и настаивают 6-12 ч. Для окрашенных плодов и ягод с высокой кислотностью (вишня, черная смородина, черника и др.) выжимки заливают водой с температурой 70...80 °С, продолжительностью выдержки 4-6 ч. После настаивания выжимочную мезгу вновь прессуют и получают сок водной, II-ой фракции. Возможны и последующие заливы выжимок водой для полного извлечения сахара, кислот и других веществ. Для обогащения полученных водных фракций второго отжима веществами аромата и экстрактивными их можно использовать вторично, заливая новую партию выжимок плодов того же вида.

Если мезга не обрабатывалась ФП рекомендуют перед получением водной фракции сока выжимки измельчить на дробилке и залить 30...50 % воды, задать суспензию ФП (0,03 %). Ферментация при температуре 40...45 °С продолжается 4-6 ч; при температуре окружающей среды (20...25 °С) она длится одни сутки (в этом случае необходима сульфитация 100 мг/дм3).

Водную фракцию используют для снижения кислотности сока, т.е. сок I-ой и II-ой фракции тоже можно объединять.

Полученный сок всех фракций сульфитируют с таким расчетом, чтобы довести общее содержание SO2 до 50...100 мг/дм3 в зависимости от микробиологического состояния сока и температуры окружающей среды.

Общий выход сока в декалитрах из 1 т сырья (Vобщ, в дал/т) рассчитывают на I-ую фракцию по кислоте:

,

где V1, k1 и V2, k2 – соответственно выход и массовая концентрация титруемых кислот I-ой и II-ой фракций.

Учет соков ведется по фактическому их объему в декалитрах; определяют массовую концентрацию титруемых кислот, сахара и, при необходимости объемную долю спирта; делают расчет на килограммы яблочной кислоты, инвертного сахара и декалитры б.с. Выход каждой партии сока оформляется актом.

При извлечении сока осуществляют его грубую фильтрацию – процеживание через сито волосяное или из нержавеющей стали с ячейками 0,75...1,5 мм. Для осветления соков применяют следующие способы:

1) отстой;

2) отстой с оклейкой бентонитом;

3) центрифугирование;

4) фильтрование (например, рамные сахарные фильтрпрессы с плитами 1´1 м и салфетками из паковочной ткани на заводе «Дыкшчай винас» в Литве);

5) отстой с обработкой ферментными препаратами и (без) дозировкой бентонита. Перечисленные операции проводят аналогично таневым в виноградном виноделии. Для осветления ферментными препаратами (если мезга ими не обрабатывалась) делают пробную обработку сока с целью определения дозировки препарата.

Иногда ограничиваются лишь грубым процеживанием сока после прессования. Для этого на некоторых предприятиях используют также поточные осветлители, представляющие собой вращающийся наклонный (10...12° к горизонту) перфорированный барабан с частотой вращения в среднем 0,1 об/с. Неосветленный сок подается внутрь барабана в его приподнятую часть, сок проходит через отверстия, а осадок по внутренней поверхности сползает в свой сборник. Осадки направляют в мезгу, идущую в стекатель (пресс).

 

Техническая характеристика поточного осветлителя

 

Показатели  
Производительность, дал/ч 800-1000
Площадь фильтрующей поверхности, м2 0,8
Массовая концентрация остаточной взвеси при исходной 60...80 г/дм3, г/дм3 30-35
Габаритные размеры, мм:  
длина
диаметр

 

Для хорошего осветления сока, избежания его окисления и микробиологической порчи следует поддерживать уровень массовой концентрации общей сернистой кислоты в пределах 75...120 мг/дм3 при температуре окружающей среды до 20 °С, начиная с измельчения плодов и ягод; при более высокой температуре 100...200 мг/дм3.

 

1. Отстаивание сока сейчас является еще наиболее распространенным способом его осветления на наших винзаводах. Подсульфитированный и желательно охлажденный до температуры 10...12 °С сок помещается в стационарные резервуары; отстой длится 18-24 ч. Осветленный сок снимают с осадка. Плодовые и ягодные соки обычно содержат больше растворимого пектина, чем виноградное сусло, и поэтому осветляются отстаиванием зачастую плохо. Поэтому отстаивание обычно совмещают с внесением осветляющих веществ.

2. Отстой сока с введением бентонита, доза которого определяется пробной обработкой и составляет обычно 20...40 г/дал. Суспензия бентонита в воде готовится обычным образом и добавляется в виде 20 %-ной концентрации сразу после сульфитации сока. Смесь тщательно перемешивают; для лучшего осаждения бентонита применяют в качестве флокулянта полиакриламид в количестве 10...15 мг/дм3. Отстаивание сока продолжается 10-20 ч.

Как уже отмечалось, внесение бентонита обязательно в случае обработки мезги или сока ферментными препаратами для предотвращения деятельности пектолитических ферментов на определенном этапе.

Практикуется также оклейка сока, направляемого на отстой, желатином или желатином с танином. Их дозировки определяют пробной оклейкой. Возможно применение и других разрешенных в виноделии осветлителей (поливинилпирромидон, препараты диоксида кремния и др.).

3, 4. Осветление соков фильтрованием т центрифугированием на отечественных винзаводах применяют в настоящее время редко.

5. Обработка сока ферментными препаратами. Пектофоетидин П10х, Г10х и др. происходит следующим образом. Сок, полученный из неферментированной мезги, сульфитируют и далее вводят ФП в виде 3...5 %-ной суспензии, приготовленной на соке, в количестве до 0,01 % к объему сока в расчете на стандартную активность 9 ед/г, хорошо перемешивают. Сок выдерживают с ФП 2,5-3 ч при температуре 15...20 °С и 2-2,5 ч при температуре выше 20 °С. Далее в сок вводят суспензию бентонита (15...20 г/дал), тщательно перемешивают и отстаивают 18-24 ч. Осветленный сок декантируют, это 65...85 % от общего объёма. Из него бентонитом удаляется практически полностью ФП.

Оставшийся в осадке сок сбраживают и снимают с осадка бентонита после брожения.

Соки, полученные после настоя мезги с подбраживанием и обработкой ферментным препаратом, рекомендуется обработать бентонитом и дображивать не снимая с бентонита; последний адсорбирует ферменты в значительной степени снижая их активность.

Соки, полученные различными способами отстаивания, дают объемистые осадки. Из них извлекают сок с помощью фильтрации и центрифугирования.

 


 

Крымским ПКТИ Главплодвинпрома УССР разработаны технологические линии переработки яблок на вино, производительность их 10 т/час. Состав и работа линий таковы.

Яблоки из автомашины автомобилеразгрузчиком ГУАР-15м разгружаются в приемный бункер. Автомобилеразгрузчик установлен на специальную тележку, которая перемещает его по рельсам вдоль приемного бункера. Это дает возможность обслуживать одним ГУАР несколько бункеров. Последние спроектированы по типу применяемых на заводе «Аникшчю винас» (Литва) и представляют собой каждый четыре последовательно расположенных заглубленных железобетонных бункера, соединенных общим гидротранспортером. Бетонный канал гидротранспортера закрывается щитами при загрузке яблок. В конце гидротранспортера бункеров в дне канала установлена камнеловушка. Во время работы линии щиты, перекрывающие канал гидротранспортера, последовательно открываются, в канал подается вода.

Крючков считает, что применение бункеров с транспортирующим шнеком нежелательно – часть плодов повреждается, теряется сок. Нерационально также применение гидробункеров – плавающие яблоки направленными струями воды подаются на скребковый транспортер – длительность наполнения и откачки воды из бункеров, значительная трудоемкость ежедневной очистки, потери сахара за счет выщелачивания из поврежденных плодов.

Гидротранспортер выносит яблоки в загрузочный лоток скребкового транспортера, находящийся в приямке. Затем яблоки поступают в моечную машину КУВ-1. Наклонный скребковый транспортер подает плоды на роликовый инспекционный транспортер (КТВ), где они после инспекции моются водой из душевого устройства.

По другому варианту яблоки из гидротранспортера подаются шнековым наклонным (45°) транспортером, который надежнее скребковых или элеваторов «Гусинная шея». Удачна конструкция шнекового транспортера из нержавеющей стали, разработанного Крымским ПКТИ. Здесь по верхней образующей трубы (диаметр 400 мм) следует установить ряд сопел, через которые непрерывно нужно подавать воду в шнековый канал, где за счет трения плодов будет осуществляться достаточно эффективное удаление ядохимикатов и других загрязнений. Применение такого шнекового транспортера обеспечивает хорошую мойку яблок, что позволило исключить из технологической схемы моечную машину. Поэтому далее идет инспекционный транспортер КТВ (выпускается Куйбышевским заводом Главпищемаша, производительность 10 т/ч), вращающиеся ролики которого поворачивают плоды и обеспечивают визуальный контроль. Чтобы обеспечить среднюю производительность линии 10 т/ч необходимо чтобы все транспортеры могли бы пропустить 12 т/ч – для этого диаметр ведущего шкива клиноременной передачи КТВ нужно увеличить на 20 %.

Таким образом, по любому варианту вымытые и отсортированные яблоки попадают в бункер-делитель, распределяющий сырье на 2 дробилки. Это дробилки КПИ-4 или дробилки ВДР-4 (разработанные Крымским ПКТИ Главплодвинпрома УССР). Дробилка ВДР-5 сконструирована специально для переработки яблок, обеспечивает достаточную однородность мезги, позволяет без остановки машины регулировать крупность частиц (выпускается Симферопольским заводом «Винмаш»). Две такие дробилки перерабатывают 13 т плодов в час.

Дробилки устанавливаются на сварной эстакаде выше прессов (стекателей) или на полу цеха с приямком для мезги и мезгонасосом (ПМН-28).

Мезга из дробилок самотеком или мезгонасосом попадает в свои (два) прессы ПНДЯ-4.

По другому варианту мезга поступает в стекатель Р3-ВСР-10 (Симферопольский завод «Винмаш»), имеющий производительность по мезге до 12 т/ч (можно уменьшить до 5 т/ч (увеличивается время пребывания в аппарате)): извлекается сока 35...45 дал/т мезги. Далее масса по наклонным желобам поступает в 2 параллельно работающих пресса ВПШ-5 (завод «Винмаш»). Здесь отбирается сок из I и II рожка пресса в общем количестве 25...30 дал/т.

Сок поступает в общий суслосборник, откуда откачивается насосом (1В-20/5В, ВПМН-20) в отстойные резервуары

В случае первого варианта предусмотрено вторичное прессование с предварительным рыхлением выжимок рыхлителем, конструкция которого разработана Крымским ПКТИ.

Выжимка из-под пресса скребковым (шнековым) транспортером передается в бункер за пределом цеха (на утилизацию).

Для экономии расхода воды разработана для этих технологических линий схема оборотного водоснабжения. Вода из моечных машин, инспекционных транспортеров и пр. собирается в сборник-приямок, откуда подается на гидроциклон и после очистки – в приемныйбункер.

Технологическая схема производства плодово-ягодных соков:

 

М о й к а

 

И н с п е к ц и я

 
 


И з м е л ь ч е н и е

 

С б о р м е з г и Первичная переработка

плодов и ягод

 

О б р а б о т к а м е з г и

 

П р е с с о в а н и е

 
 


Г р у б а я ф и л ь т р а ц и я стр.34 Скрипников

 
 


С б о р с о к а

 

 

Натуральные Спиртованные Сброженные

 

Осветление Осветление Сбраживание Сброженно-

спиртованные

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Последствия монгольского завоевания | Для извлечения сока применяют: прессование, центрифугирование, диффузионный метод

Дата добавления: 2014-01-03; Просмотров: 1623; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



ПОИСК ПО САЙТУ:


Рекомендуемые страницы:

Читайте также:
studopedia.su - Студопедия (2013 - 2021) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление
Генерация страницы за: 0.079 сек.