Областного (финального) этапа областного конкурса

ПРОТОКОЛ

Инертный газ

Характеристики вещества:

N₂, 99.7%

СО, 20ppm

СО₂, 20 ppm

другие соединения углерода, 5-20 ppm

Cl, 1 ppm

H₂O, 5 ppm

H₂, 20 ppm

O₂ 100 ppm

Основные параметры работы:

Производительность: Проектная мощность установки "Юникрекинг" по сырью составляет 112,5 т/ч. Диапазон производительности составляет 60-100% от максимальной.

Температура и давление: Процесс каталитического гидрокрекинга атмосферных и вакуумных газойля, а также газойля каталитического или термического крекинга проводят под действием водорода при 330—450°С и давлении более 13 МПа в присутствии никель-молибденовых катализаторов.

Параметры работы блоков установки:

Отделение подготовки сырья:
Процесс протекает при температуре 100°С и давлении 2,5 кг/см2

Отделение реакторов с сырьевой печью и теплообменом
Процесс протекает при температуре 420°С и давлении 57 кг/см2

Отделение стабилизации продуктов
Процесс протекает при температуре 340°С и давлении 9,5 кг/см2

Блок «Регенерация МЭА»
Процесс протекает при температуре 135°С и давлении 1,2 кг/см2

Схема обвязки холодильника 210-Е05В отражена в приложении 1.

Характеристика цехового оборудования согласно технологической схеме по группам.

Условные обозначения:

B– габаритный размер- ширина;

D– габаритный размер- диаметр;

H– напор насоса, габаритный размер- высота;

L– габаритный размер- длина;

N– мощность электродвигателя

n– число оборотов электродвигателя;

P– давление;

Q– объемный расход;

S– площадь;

V– объем;

Наименование оборудования, номер позиции по схеме	Кол-во единиц	Техническая характеристика оборудования	Материалы и способ защиты оборудования	Средства противоаварийной защиты
Насосы
Сырьевой насос 230-Р01А/B		Марка 1ЦГ 25/80К-11-5-У2 Q=18 м^3/ч; Н=65 м; Траб.=49 ºС; Привод: N=11 кВт; n= 3000мин^-1; исполнение взрывозащиты: IExds IIB T3	Корпус: нержавеющая сталь; Рабочее колесо: 08Х13; Наружная поверхность: окраска.
Насос откачки дренажной емкости 230-Р07А/B		Марка ГДМП6-Е-25/50-К-3,0-11-У2 Q=20 м^3/ч; Н=52 м; Траб.=40 ºС; Привод: N=11 кВт; n= 3000мин^-1; исполнение взрывозащиты: IExds IIB T3	Корпус: нержавеющая сталь; Рабочее колесо: 12Х18Н10Т; Наружная поверхность: окраска.
Компрессора
Компрессор свежего водорода 210-C02A/B		Марка 4HF/3 Q= 39515нм^3/ч; Рвсасывания=16,98МПа; Рнагнетания=17,31МПа; Траб.всасывания= 34ºС; Траб.нагнетания= 109ºС; Привод: N= 4400кВт; n=333мин^-1; исполнение взрывозащиты– 1Ех р II Т3	Цилиндры: ASTM A352LCB AISI4140 Поршни: Fe430В AISI4140	Пружинный предохранительный клапан PRV-10006А/B, PRV-10007А/B, PRV-10008А/B, система сигнализации и блокировок
Циркуляционный компрессор 210-C01		Марка RB 6BQ Q= 197084 нм^3/ч; Рнагнетания= 16,31 МПа; Траб.нагнет= 82,5 ºС; Привод: N=2850 кВт; n=1800 мин^-1; исполнение взрывозащиты: EExped IIC T3;	Корпус: ASTM A350 GR LF2   Наружная поверхность: окраска.   Турбина: ASTM A668 CL M	Система аварийных блокировок и сигнализации
Теплообменники
Разгрузочный холодильник первой ступени компрессора 210-С02 210-С02/E04A/B		Горизонтальный двухходовой кожухотрубчатый теплообменник с U-образными трубками Dнар.= 470мм; L= 6900мм; Ррасч. корп.= 4,2 МПа; Tрасч. корп.= 150ºС; Vкорп.= 0,6 м3; Ррасч. тр.= 3,4 МПа; Tрасч. тр.= 45ºС; Vтр.= 0,34 м3; Sтр.= 60,6 м2;	Корпус:ASTM A516GR70 Распредкамера: ASTM ASTM A516GR70 Трубки: ASTM A334GR.1 Наружная поверхность- окраска+ теплоизоляция	Пружинный предохранительный клапан PRV-10032 PRV-10029
Разгрузочный холодильник второй ступени компрессора 210-С02 210-С02/E05A/B		Горизонтальный двухходовой кожухотрубчатый теплообменник с U-образными трубками Dнар.= 478 мм; L= 7097 мм; Ррасч. корп.= 9,3 МПа; Tрасч. корп.= 149 ºС; Vкорп.= 0,6 м3; Ррасч. тр.= 7,2 МПа; Tрасч. тр.= 45 ºС; Vтр.= 0,35 м3; Sтр.= 60,6 м2;	Корпус:ASTM A516GR70 Распредкамера: ASTM ASTM A516GR70 Трубки: ASTM A334GR.1 Наружная поверхность- окраска+ теплоизоляция	Пружинный предохранительный клапан PRV-10033 PRV-10030
Теплообменник подогрева сырья 210-E06		Горизонтальный U-образный кожухотрубчатый теплообменник Dнар.= 406мм; L= 6675мм; Ррасч. корп.= 1,4МПа; Tрасч. корп.= 300ºС; Vкорп.= 0,91м3; Ррасч. тр.= 1,4МПа; Tрасч. тр.= 185ºС; Vтр.= 0,37м3; Sтр.= 109 м2;	Корпус: SA333Gr6 Трубки: SA420WPL6 Наружная поверхность- окраска+ теплоизоляция	Пружинный предохранительный клапан PRV-10014
Резервуары
Резервуар хранения сырья 210-TK01A/B/C		Вертикальный циллиндрический резервуар с внешним паровым обогревом и перемешивающим устройством: Dнар.=10300 мм; Н=12000 мм; V=1000 м3; Ррасч.=0,1 МПа; Трасч.=123 ºС; Перемешивающее устройство 210-МЕ06A: типа 176F-11 n= 360 мин-1 Диаметр лопастей 600 мм Привод: N= 11 кВт; n= 1450 мин-1; исполнение взрывозащиты: ЕExdе II T4, IP55	Корпус: Ст3сп5   Наружная поверхность: окраска + теплоизоляция   Материал мешалки: DIN 1.4404	Дыхательные клапана PSV-035,036,037 Азотная подушка
Фильтры
Коалесцер сырья 210-ME01		Горизонтальный аппарат, с фильтрующим внутренним устройством «YORKMESH COALESCER KY–M 1380х610», с водяным накопительным сильфоном-отстойником с наружным змеевиком: Dнар.= 1424 мм; Н= 6616 мм; Vкорп.= 9,5 м3; Ррасч. корп.= 1,4 МПа; Трасч. корп.= 185 ºС; Vтр.= 0,002 м3; Ррасч. тр.= 1,4 МПа; Трасч. тр.= 300 ºС; Sзм.= 0,6 м2	Корпус: 09Г2С-15   Фильтрующий элемент: AISI 304L   Наружная поверхность: окраска + теплоизоляция	Пружинный предохранительный клапан PRV-10015

Одноходовой кожухотрубный теплообменник 210-Е05В представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат, установленный на седловых опорах, имеющий трубный пучек с U-образными трубками, с торцов ограниченный эллиптическим днищем и распределительной камерой; применяется для охлаждения водорода, подаваемого со второй ступени компрессора. В процессе охлаждения охлаждаемый водород поступает в межтрубное пространство, а охладительная вода – в трубное.

Трубный пучек изготовлен из стали 08Х13 (0,08% углерода, 13% хрома); корпус выполнен путем сварки двух обечаек, изготовленных из стали 14Г2 (0,12% углерода, 2% марганца); распределительная камера и эллиптическое днище также выполнены из стали 14Г2.

Техническая характеристика теплообменника:

Внутренний диаметр корпуса ……………………………………………438мм

Длина теплообменника …………………………………………………...7096,5мм

Поверхность теплообмена ………………………………………………..60,6м²

Вес ………………………………………………………………………….4320кг

Расчетное давление:

В корпусе…………………………………………………………………….95кгс/см²

В трубном пространстве………………………………………………………73,5кгс/см²

Фактическое давление:

В корпусе…………………………………………………………………….85,5кгс/см²

В трубном пространстве………………………………………………………3,8кгс/см²

Температура(расчетная\фактическая):

В корпусе…………………………………………………………………….149^оС \ 120^оС

В трубном пространстве……………………………………………………....45^оС \ 38^оС

Размеры штуцеров:

Внутренний диаметр………………………………………………………….145,9мм

Толщина……………………………………………………………………..44,5мм

Длина………………………………………………………………………..315мм

Подробное изучение технологии ремонта одного вида оборудования:

подготовка к ремонту, производство ремонтных работ, сдача (ремонтная документация). Техника безопасности и охрана труда при ремонтных работах.

Подготовка теплообменника к ремонту заключается в следующем:

1. снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается от продукта;

2. отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах;

3. проводится продувка азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом;

4. проводится отбор проб и выполняется анализ проб воздуха на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов;

5. получение разрешения на огневые работы;

6. составление акта сдачи в ремонт.

При ремонте кожухотрубных теплообменных аппаратов проводятся следующие типовые работы:

§ разборка, сборка;

§ ремонт каркаса трубного пучка;

§ очистка трубных решеток, трубок, межтрубного пространства;

§ замена трубок, включая их вырезку, установку новых трубок, закрепление трубок в трубных решетках;

§ проверка герметичности.

Уменьшение поверхности теплообмена в аппаратах за счет отглушения дефектных трубок приводит к ухудшению их тепловых и гидродинамических характеристик и оказывает влияние на экономичность работы турбоустановки в целом.

В условиях эксплуатации, как правило, при восстановлении поверхности теплообмена заменяется весь трубный пучок.

При ремонте кожухотрубчатых теплообменников с плавающей головкой и U-образными трубками пучок извлекается из корпуса.

После принятия решения о замене трубок выполняют необходимые подготовительные работы. Трубную систему при наличии конструктивной возможности вынимают из корпуса, устанавливают горизонтально на ремонтной площадке на специальных деревянных подкладках с распорками по бокам для предотвращения случайного перекатывания. В теплообменных аппаратах с приварными к корпусу трубными решетками замену трубок производят на месте, через вырезанные в корпусе технологические люки. Старые трубки срезают, оставшиеся прямые участки удаляют специальными выколотками. Для облегчения удаления завальцованные концы трубок могут быть обмяты.

Удаление трубок может производиться и другими способами. Например, при помощи приспособления с выдвижными резцами, вводимого поочередно в трубки, производят обрезку концов трубок вблизи трубной решетки, а затем в завальцованные участки трубок ввертывают винтовой домкрат и с его помощью вытягивают трубку из вальцовочного соединения.

Новые трубки перед установкой должны быть соответственно подготовлены, а их сертификаты проверены. Перед установкой трубки должны быть протерты (снаружи— по всей длине и внутри— по концам) чистой тряпкой для очистки от консервирующей смазки и пыли. Необходимо выявить и отбраковать трубки, имеющие внешние дефекты (риски, вмятины, погнутость).

Перед началом установки новых трубок необходимо проверить в трех-четырех местах взаимное расположение отверстий в основных трубных решетках и промежуточных перегородках. Проверку смещения отверстий в промежуточных перегородках производят с помощью натянутой стальной струны. Затем замеряют расстояние между наружными поверхностями трубных решеток. Для этого в нескольких местах вставляют новые трубки так, чтобы они выступали из трубной решетки с одной стороны на 3―4 мм. С другой стороны на таком же расстоянии от решетки делают отметки. Трубки вынимают и замеряют их длину до отметок. Во избежание ошибок к полученному наибольшему размеру дается припуск 5 мм, и все трубки отрезают по этому размеру с помощью устройства, оборудованного фрезой или отрезным кругом.

При установке трубок допускается их подача легкими ударами деревянного молотка. Для механизации ремонтных работ может быть применено приспособление, обеспечивающее подачу трубок профильными роликами с электроприводом. Для направления трубки в отверстие на конец ее устанавливается направляющий конус. Установка и вальцевание трубок в отверстиях трубной решетки ведутся в направлении снизу вверх.

После окончания вальцевания производят подрезку выступающих концов трубок с противоположной стороны у второй трубной решетки.

Корпус аппарата, имеющий различные выпучины и вмятины, выправляется ударами кувалды по медной подкладке. Устранение небольших вмятин при толщине стенки корпуса или крышки, выполненных из углеродистой стали, не более 3-4 мм осуществляется нагревом. Если невозможно устранить указанные выше дефекты ударами и нагревом, то повреждённые части либо удаляются, либо на них ставятся накладки.

Свищи и трещины удаляются путём заварки или постановки накладок с предварительным удалением дефектного участка.

При помощи цветной дефектоскопии определяют протяжённость и положение концов трещин, обнаруженных в корпусе. Эти концы до заварки засверливаются свёрлами диаметром 3-4 мм. Несквозные трещины глубиной не более 0,4 толщины стенки разделываются под заварку односторонней вырубкой на максимальную глубину трещины со снятием кромок под углом 50 – 60°. При толщине более 100 мм сварку ведут обратноступенчатым методом. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 толщины стенки разделывают на всю толщину вырубкой зубилом или газорезкой. При появлении гнездообразных трещин повреждённые места вырезаются и закрываются заплатами, которые не должны иметь острых углов. Заплаты ввариваются заподлицо с основным металлом. Площадь заплаты не должна превышать 1/3 площади листа аппарата.

Дефектные штуцеры и трубные решётки при достижении максимальных величин износа и прогиба подлежат замене.

Перечень ремонтных работ при капитальном и текущем ремонтах данного вида оборудования с указанием последовательности их выполнения.

При текущем ремонте проводят:

o проверяют затяжку фланцевых соединений;

o устраняют неплотности;

o частичную разборку и демонтаж запорной арматуры;

o замену прокладок;

o ремонт предохранительных и обратных клапанов;

o чистку труб и трубных решеток.

При капитальном ремонте дополнительно к объему текущего ремонта выполняют работы по замене всех ранее заглушённых трубок (при глушении более 15% трубок), замену труб, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры, ремонт корпуса теплообменника.

В капитальный ремонт оборудование сдается по акту комиссии в составе главного механика, инженера, отдела технадзора, инженера по ТБ и начальника производства. Следует отметить, что при планировании ремонтов с длительной остановкой оборудования, особенно капитального ремонта, предусматривают проводить эти мероприятия в теплое время года, так как часть оборудования находится на открытых площадках.

Технология демонтажа и монтажа данного вида оборудования, применяемый инструмент и приспособления, грузоподъемные средства механизации. Монтажная документация. Техника безопасности при производстве монтажных работ.

Монтаж сосуда должен производиться в соответствии с проектом производства монтажных работ, разработанных монтажной организацией, с учетом конкретных условий монтажа, требований ГОСТ 24444-87, ГОСТ 12.3.009-76, требований СНиП 3.05.05-84, рабочей документацией.

Перед монтажом необходимо:

1. Распаковать транспортные укладки;

2. Проверить по упаковочным листам комплектность поставленного сосуда и его сборочных единиц;

3. Ознакомится с технической документацией, входящей в комплект поставки;

4. Проверить соответствие сосуда заводской документации путем наружного осмотра без разборки сборочных единиц;

5. Проверить отсутствие повреждений, трещин, вмятин и прочих видимых дефектов на аппарате;

6. Провести реконсервацию;

7. Проверить фундамент и металлоконструкции на соответствие установочным размерам сосуда.

Строповка аппарата должна осуществляться в соответствии с схемой, приведенной в документации, прилагаемой к аппарату. Строповка аппарата за технологические штуцера, люки, и другие элементы, выступающие за корпус аппарата, запрещается. Устанавливать сосуд следует на железобетонный постамент.

Установка аппарата в проектное положение на постамент необходимо производить плавно, с малой скоростью, избегая перекоса аппарата и неравномерного опирания на пакеты подкладок.

Проверку правильности установки аппарата и его выверку следует выполнять в соответствии с требованиями проекта и нормативно-технической документации, причем выверку целесообразно производить в утренние или дневные часы с целью получения более точных результатов установки аппарата.

Регулировку положения аппарата путем неодинакового затягивания фундаментных болтов категорически запрещается. Контроль затяжки болтов выполнять в соответствии с требованиями проекта.

При установке аппарата на не предусмотренный для него фундамент после выверки следует произвести подливку опор. Окончательную затяжку фундаментных болтов производить только после отвердения заливки. До окончания затяжки гаек болтов фундаментных болтов запрещается проводить работы, которые могут привести к смещению сосуда.

При подготовке механизмов и оборудования, участвующих в монтажных операциях, следует учитывать их мобильность и возможность их эксплуатации ограниченном пространстве. Это обусловлено наличием зданий, коммуникаций и других объектов, находящихся вблизи монтажной площадки. Поэтому чаще всего при монтаже и демонтаже сосудов применяют стреловые краны, установленные на шасси автомобилей.

Все вертикальные сосуды должны иметь подъемные устройства, расположенные на корпусе выше центра тяжести. Подъемные устройства должны быть в виде приварной бобышки или проушины с отверстием диаметром не менее 38 мм. Подъемное устройство должно быть рассчитано для подъема, по крайней мере, удвоенной массы сборочной единицы.

Демонтаж является операцией, обратной монтажу. При ней производятся те же виды работ и операций что и при монтаже, однако с целью полного демонтажа сосуда и, чаще всего, с последующей установкой нового.

При выполнении монтажных работ применяют разнообразное монтажное оборудование и приспособления.

При монтаже оборудования широко применяют раз­личные грузоподъемные краны, характеризую­щиеся большой мобильностью, маневренностью и высокой произ­водительностью. Достоинство кранов состоит и в том, что при их использовании отпадает необходимость в выполнении трудоемких подготовительных работ. На монтажной площадке применяют главным образом само­ходные краны.На базах оборудования, а также в тех случаях, когда это предусмотрено проектом, применяют башенные, мачтовые, козловые и мостовые краны.

Монтажные мачты применяют, если по какой либо причине нельзя применить краны.

Мачты значительно дешевле кранов, однако их подготовка к работе (перемещение, стыковка, наращивание, оснастка, подъем и закрепление) представляет собой чрезвычайно трудо­емкие операции, требующие для своего производства продолжи­тельного времени.

Монтажная мачта представляет собой решетчатую ферму, которая имеет шарнирную тягу и оголовок. В верти­кальном положении мачту удерживают четыре расчалки (ванты), которые одним концом крепятся к оголовку (верхушке) мачты, а другим – к устойчиво неподвижным якорям. К ого­ловку мачты крепится также неподвижный блок грузового поли­спаста. Сбегающий с него трос направляется вниз к основанию мачты; к тросу прикреплен отводной блок, сообщающий тросу го­ризонтальное направление до барабана лебедки.

Для монтажных работ применяют тросы, свитые из шести прядей проволоки вокруг одного органи­ческого сердечника. Трос выбирается в зависимости от назначения и условий ра­боты. Большое значение имеет его гибкость, которая зависит от числа и диаметра проволок в пряди, а также от направления свив­ки. Также трос выбирают в зависимости от его разрывного усилия, кото­рое указывается в паспорте-сертификате завода-изготовителя. Под разрывным усилием понимается то минимальное усилие, при кото­ром трос разрывается. Тросы необходимо хранить намотанными па деревянные катуш­ки или барабан лебедки в сухих, проветриваемых помещениях.

Также при проведении работ применяют различные оправки, зажимы, ручной инструмент (ломики, струбцины и др.)

Технология ремонта и монтажа трубопроводов и арматуры: ремонт и монтаж опор и подвесок, разметка и сверление фланцев, замена и изготовление прокладок. Гидравлические испытания трубопроводов. Ремонтная документация. Техника безопасности при ремонте и монтаже трубопроводов.

Контроль качества ремонтных работ.

В процессе эксплуатации трубопро­воды изнашиваются от механического (в основном эрозионного), теплового и коррозионного воздействия. Основным видом ремонта подземных трубопроводов является замена изношенного участка новым. При ремонте выполняются следующие основные работы:

1) замена износившихся деталей и узлов или исправление их до соответствующих норм, допусков и размеров;

2) выверка трубопроводов, а в случае не­обходимости подгонка опор и подвесок;

3) модернизация или реконструкция трубопроводов с возможной унификацией сменных частей;

4) изоляция трубопроводов;

5) испытание на прочность и плотность;

6) окраска трубопроводов.

За 2 – 3 ч до разборки фланцевых соединений трубопроводов резьбовую часть крепежных деталей необходимо смочить кероси­ном. Отворачивание гаек проводится в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на 1/8 оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. При разборке трубопро­водов с целью замены прокладок весьма трудоемка раздвижка фланцев. Для раздвижки фланцев используются специальные приспособления.

При ремонте технологических трубопроводов изношенные участки заменяются новыми, дефектные сварные стыки удаляются, а вместо их ввариваются катушки. Перед удалением участка тру­бопровода необходимо закрепить разделяемые участки так, чтобы предупредить их смещение. Участок, подлежащий удалению, крепится в двух местах.

После демонтажа участка трубо­провода свободные концы оставшихся труб необходимо закрыть пробками или заглушками. При установке ново­го участка его сначала укрепляют на опорах, а затем сваривают.

Подъем и укладка узлов и деталей трубопроводов проводятся с помощью стационарных или передвижных грузоподъемных устройств. При сборке отдельных участков трубопроводов пере­дача их веса на насосы и компрессоры должна быть исключена.

При ремонте трубопроводов, уложенных в грунт, выполняются следующие основные работы:

1) вскрытие засыпанных траншей; отсоединение участков трубопроводов;

2) подъем этих участков на поверхность;

3) очистка наружной поверхности от следов кор­розии и остатков старой антикоррозионной изоляции;

4) замена изношенных участков трубопроводов новыми;

5) наложение новой изоляции;

6) укладка трубопровода в траншею.

При наличии мелких повреждений (трещины, раковины, потения и т.д.) трубопровод из работы не выключается. При нетоксичных продуктах ремонт осуществляется наваркой заплат. Разрывы стыков и круп­ные трещины временно изолируются наложением хомутов. После освобождения трубопровода от продукта поврежденные места вырезаются и ввариваются катушки.

После окончания капитального ремонта трубопроводов про­водятся проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается, концы трубопровода закрываются заглушками. Заглушаются все врезки для контрольно-измери­тельных приборов. В наиболее низких точках ввариваются шту­церы с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких – воздушки для выпуска воздуха. В на­чальных и концевых точках трубопровода устанавливаются манометры с классом точности измерения не ниже 1,5.

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина испытательного давления должна быть равна 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для стальных, чугунных, винипластовых и полиэтиленовых трубопроводов. Давление при испытании выдерживается 5 мин. После этого оно снижается до рабочего значения. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукиваются легким молотком. После проведения испытания открываются воздушки и трубопро­вод полностью освобождается от воды.

Разметка и сверление фланцев осуществляется на специальных кондукторах, устанавливаемых на сверлильных станках.

Универсальный кондуктор состоит из литого корпуса, вращающегося стола с установленным на нем трехкулачковым самоцентрирующим патроном, делительного устройства, кронштейна и подвижной кондукторной планки.

При сверлении отверстий в одном фланце последний закрепляется в самоцентрирующем трехкулачковом патроне. При сверлении отверстий одновременно в нескольких фланцах (пачкой) фланцы центрируются на пальце и закрепляются болтом через быстросъемную шайбу непосредственно на столе кондуктора.

Деление окружности центров на части (4; 6; 8; 10; 12; 14; 16) выполняется с помощью делительного устройства.

При выполнении работ по монтажу технологических трубопроводов выше 1,1 м от уровня земли, пола здания, междуэтажного перекрытия должны быть сооружены прочные и удобные леса и подмости с перилами высотой не менее 1 м, состоящими из поручней, одного промежуточного горизонтального элемента и бортовой доски высотой не менее 150 мм. Поручни деревянных перил должны быть гладко остроганы, а металлические не должны иметь заусенцев, острых кромок, незачищенных мест сварки. Бортовые доски надо устанавливать на настил, а элементы перил крепить к стойкам с внутренней стороны. Ограждающие элементы лесов, подмостей и стремянок должны выдерживать сосредоточенную нагрузку не менее 250 кг, приложенную горизонтально в середине пролета.

Особое внимание при монтаже трубопроводов следует обращать на выполнение такелажных работ. К руководству такелажными работами, выполняемыми с помощью кранов, лебедок и других грузоподъемных механизмов, допускаются бригадиры и звеньевые, знающие производство работ и имеющие соответствующее удостоверение. Перед выполнением такелажных работ грузоподъемными механизмами, прежде всего необходимо подготовить рабочее место в соответствии с требованиями охраны труда и правил техники безопасности, проверить исправность и пригодность грузоподъемных средств и приспособлений и установить их. Надо также проверить состояние здоровья рабочих и их подготовку. Следует также провести дополнительный инструктаж по выполнению конкретных работ.

При монтаже внутрицеховых трубопроводов надо следить за надежным закреплением каждого участка трубопровода на кронштейнах или в подвесках. До закрепления нельзя снимать строп с крюка грузоподъемного механизма или приспособления. Крепить временными средствами (проволокой) не разрешается.

Не разрешается вести монтаж наружных трубопроводов во время дождя, грозы, снегопада и ветра силой выше 6 баллов.

При монтаже трубопроводов ниже уровня пола первого этажа или ниже уровня земли работать разрешается только после получения письменного разрешения от организации, выполнявшей сооружение туннелей, каналов и траншей. Во время опускания труб и деталей трубопроводов в туннели, каналы и траншеи в них не должны находиться люди. Выполнять эти работы разрешается под наблюдением мастера и при участии бригадира.

Испытания трубопроводов необходимо проводить в строгом соответствии с проектом или техническими условиями под руководством производителя работ или мастера. Рабочие, участвующие в испытаниях и пробном пуске системы, должны быть предварительно проинструктированы о способах удаления воздуха из систем, о порядке постепенного повышения и снижения давления, о недопустимости исправлений в системе, находящейся под давлением, и повышении давления против установленного проектом, о приемах простукивания сварных швов и недопустимости простукивания мест завальцовки труб.

Контроль качества ремонтных работ.

От качества ремонта зависит надежность работы агрегата, поэтому необходим контроль над качеством ремонтных работ. Контроль над качеством ремонта осуществляется пооперационно, а также путем контроля над качеством основных материалов. В ряде случаев отступления от принятой технологии и установленных норм можно обнаружить только путем пооперационного контроля.

Надежность оборудования, сдаваемых в эксплуатацию, кроме его конструкции, определяется главным образом соответствием чертежам деталей, из которых оно собирается.

При сборке ремонтируемого оборудования новые детали составляют лишь часть всех деталей, остальные детали уже находились в эксплуатации и имеют ту или иную степень износа. Поэтому надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин, и качества сопряжений с ними новых деталей.

Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта. Такими техническими условиями могут быть лишь включающие допустимые и предельные износы деталей и пределы изменения характера посадок и зазоров.

Предельные износы деталей, которые могут быть допущены в эксплуатации без ущерба для производительности и безопасности работы машины, и темп их износа в большой степени зависят от ее назначения и конструктивных особенностей, от конструкции отдельных механизмов и деталей, материала, термообработки, нагрузок, возникающих при работе, допустимых напряжений, принятых при проектировании, и пр. Поэтому задача установления предельных и допустимых износов деталей не может быть полностью решена в общем виде даже для отдельных типов оборудования

В существующих условиях ведомость дефектов является основным документом, которым руководствуются работники технического контроля при приемке ремонтных работ. Поэтому от качества ее составления в большой степени зависят результаты ремонта, техническое состояние и надежность отремонтированного оборудования. Квалифицированно составленная достаточно подробная ведомость дефектов представляет своего рода технические условия на ремонт.

Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает: 1) контроль качества деталей, изготавливаемых для ремонта; 2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества; 3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.

В функции аппарата технического контроля по ремонту оборудования, кроме того, входят периодические проверки оборудования, занятого на финишных операциях, на технологическую точность и участие в составлении ведомостей дефектов, а также контроль качества изделий, выполняемых ремонтными участками по отдельным заказам.

Детали, изготавливаемые для ремонта, подвергают контролю в процессе их изготовления пооперационно. Контроль качества выполнения отдельных операций в ходе изготовления деталей позволяет предупредить непроизводительные расходы по обработке заготовки, имеющей неисправимые дефекты, допущенные на предыдущих операциях.

В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования, наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большой степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования.

Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и проверке их качества.
Качество слесарных работ проверяют в ходе их выполнения мастер по ремонту или механик установки. Проверка качества некоторых слесарных работ при их завершении может представлять определенные трудности или оказываться невозможной. Качество выполнения таких операций проверяют в процессе ремонта непосредственно, по их выполнении.

Разное назначение и характер текущего и капитального, среднего ремонта и вытекающие из них разные требования к оборудованию, выходящему из этих ремонтов, обусловливают значительно отличающийся подход к его технической приемке.

При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности исправленных деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.

При приемке оборудования после капитального (среднего) ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.

Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность; правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации; блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех предлагающихся к оборудованию принадлежностей.

Оборудование, прошедшее ремонт, принимает комиссия в составе начальника установки или его заместителя, инспектора ОТК, механика установки и мастера, руководившего ремонтом. Приемка оформляется актом, составленным непосредственно после осмотра оборудования и его проверки в работе.

Охрана окружающей среды по данной установке.

На установке Юникрекинг в процессе работы имеют место три вида выбросов в окружающую среду:

1. Выбросы в атмосферу:

- неорганизованные выбросы от оборудования в пределах блока;

-дымовые газы от трубчатой печи 210-Н01.

2. Технологические сточные воды.

3. Твердые отходы производства.

Вопросам охраны окружающей среды на установке «Юникрекинг» уделено большое внимание, в частности, предусмотрено следующее:

- выбрана рациональная технологическая схема с высокой степенью автоматизации (электронная распределительная система управления), позволяющая обеспечить стабильную работу оборудования, постоянство технологического режима, простоту обслуживания;

- процесс гидрокрекинга протекает в герметически закрытой аппаратуре. На установке предусмотрено использование оборудования: трубчатой печи, колонны, аппаратов воздушного охлаждения, кожухотрубчатых теплообменников, насосов с одинарными двойными торцовыми уплотнениями и герметичных насосов, паровых эжекторов, емкостных аппаратов;

- для углеводородов предусмотрена одна система сброса в закрытую факельную систему через факельную емкость 210-V22.

Для уменьшения выбросов в атмосферу на установке предусмотрено следующее:

- расход топлива на печи 210-Н01 регулируется автоматически, печь оснащена высокоэффективными горелками, благодаря чему сжигается расход топлива и выбросы в атмосферу;

- для контроля полноты сгорания топлива, печи оборудованы кислородомерами и анализатором углекислого газа;

- установка сигнализаторов довзрывных концентраций по углеводородам, а также газоанализаторов на ПДК рабочей зоны по сероводороду;

- заложена оптимальная схема утилизации тепла отходящих потоков установки, что значительно снижает мощность печи, а, следовательно, и расход топлива;

- наличие аварийно-предупредительной сигнализации и блокировок о нарушении режима, предельные значения которых указаны в разделе 8.1.

В промышленно-ливневую канализацию сбрасывается вода от продувки котла-утилизатора, конденсат водяного пара, подтоварная вода из 210-МЕ01, кислая вода из секции 230 установки и ливневые воды с площадки установки;

Отходы бумаги, дерева, сальников, прокладок, изоляции, бой стекла, ветошь складируются на свалке установки, затем вывозятся на промышленную свалку.

Предотвращение поступления вредных веществ в атмосферу обеспечивается рядом технических решений:

ü изготовлением оборудования, соответствующего требованиям рабочих параметров секций 210, 230 и блока 235;

ü насосы и компрессоры с непрерывной эксплуатацией, от которых зависят надежность и безопасность процессов, имеют 100 % резерв;

ü для предотвращения создания на секциях аварийных ситуаций, перелива аппаратов предусмотрена звуковая и световая сигнализация, выведенные на щит оператора. Сигнализация срабатывает при понижении или повышении уровней в аппаратах выше допустимых норм;

ü для наиболее опасных в эксплуатации аппаратов предусмотрены блокировки, которые защищают оборудование от возможных опасных ситуаций, при которых возможны поступления вредных веществ в окружающую среду;

ü для предотвращения повышения давления в аппаратах выше допустимых значений все аппараты, работающие под избыточным давлением, снабжены предохранительными клапанами (ППК). Сброс от ППК направляется на факел комплекса гидрокрекинга.

Кроме того, в аварийных ситуациях, при которых возможны поступления вредных веществ в атмосферу (взрыв, пожар, загазованность), предусмотрена световая и звуковая сигнализация. Сигнализация установлена в операторной, с отключением работающих вентсистем, включением системы пожаротушения и передачей сигнала в пожарное депо.

Для предотвращения сброса нефтепродуктов в систему промканализации (ПЛК) при подготовке секций или отдельных аппаратов к ремонту, остатки нефтепродуктов на секции 210 (после откачки максимально возможного количества насосами) из аппаратов, трубопроводов, насосного оборудования сбрасываются через закрытую дренажную систему в заглубленную емкость 210-V20 с последующей откачкой насосом 210-Р20 в заводскую систему некондиции.

Для секции 230 для предотвращения сброса кислой воды в систему промканализации при подготовке к ремонту установки в целом или отдельных аппаратов, трубопроводов, оборудования остатки кислой воды, нефтепродуктов сбрасываются через закрытую дренажную систему в заглубленную емкость 230-V04 с последующей откачкой в сырьевую емкость 230-V03.

В блоке 235 для предотвращения сброса раствора МЭА в систему промканализации при подготовке к ремонту остатки МЭА, нефтепродукта из аппаратов, трубопроводов, оборудования сбрасываются через закрытую дренажную систему в заглубленную емкость 235-V08 с последующей откачкой в сырьевую емкость 235-V01.

Вопросы экономики: сметная стоимость, штатное расписание, калькуляция, нормирование и оплата ремонтных работ.

«Молодой ученый года - 2016»

г. Курск «22» ноября 2016 г.

Областной конкурс «Молодой ученый года - 2016» (далее – Конкурс) проведен в соответствии с Положением, утвержденным приказом комитета по делам молодежи и туризму Курской области от «27» октября 2016 г.
№ 180-р с использованием рейтинговой системы оценки научной активности и достижений молодых ученых, являющейся приложением к Положению о Конкурсе.

В отборочных этапах учрежденческого уровня приняли участие 16 человек. Материалы победителей учрежденческих этапов представлены на областной (финальный) этап конкурса.

Для проведения областного (финального) этапа конкурса создана конкурсная комиссия в следующем составе:

- Тимошилов Владимир Игоревич – председатель Совета молодых ученых и специалистов Курской области – председатель комиссии;

- Коровяковский Илья Владимирович – председатель совета молодых ученых Курского института социального образования – филиала РГСУ;

- Бриндукова Екатерина Евгеньевна – председатель совета молодых ученых ФГБОУ ВПО Курская ГСХА имени проф. И.И. Иванова;

- Веляев Юрий Олегович – председатель совета молодых ученых ФГБОУ ВПО КГУ;

- Липатов Вячеслав Александрович – председатель Курского регионального отделения ООО «Российский союз молодых ученых».

С использованием рейтинговой системы оценки научной активности и достижений молодых ученых, являющейся приложением к Положению о Конкурсе, а также индекса Хирша в системе РИНЦ, комиссией принято решение определить результаты Конкурса следующим образом:

В номинации «Естественные науки»

№ п/п	Ф.И.О., учебное заведение	Кол-во баллов	Индекс Хирша	Результат
	Неведров Николай Петрович, ФГБОУ ВО «Курский государственный университет»			Победитель
	Грибовская Ирина Александровна, ГБОУ ВО «Курский государственный медицинский университет» Минздрава России			Лауреат
	Бабаева (Оленина) Надежда Владимировна, ФГБОУ ВО «Курская государственная сельскохозяйственная академия имени И.И. Иванова»			Лауреат
	Лысенко (Сазонова) Анна Владимировна, ФГБОУ ВО «Юго-Западный государственный университет»			Лауреат
	Алферова Екатерина Юрьевна, ОБПОУ «Курский базовый медицинский колледж»			Благодарность КРО ООО РОСМУ

В номинации «Технические науки»:

№ п/п	Ф.И.О., учебное заведение	Кол-во баллов	Индекс Хирша	Результат
	Крыжевич Леонид Святославович, ФГБОУ ВО «Курский государственный университет»			Победитель
	Хардиков Сергей Владимирович, ФГБОУ ВО «Юго-Западный государственный университет»			Лауреат
	Овчаров Александр Александрович, ФГБОУ ВО «Курская государственная сельскохозяйственная академия имени И.И. Иванова»			Лауреат

В номинации «Общественные науки»

№ п/п	Ф.И.О., учебное заведение	Кол-во баллов	Индекс Хирша	Результат
	Сезонова Ольга Николаевна, ФГБОУ ВО «Курский государственный университет»			Победитель
	Михайлова Галина Валентиновна, ОБПОУ «Курский педагогический колледж»			Лауреат
	Борисов Артем Андреевич, ФГБОУ ВО «Курская государственная сельскохозяйственная академия имени И.И. Иванова»			Лауреат

В номинации «Гуманитарные науки»:

№ п/п	Ф.И.О., учебное заведение	Кол-во баллов	Индекс Хирша	Результат
	Маякова Анна Васильевна, ФГБОУ ВО «Юго-Западный государственный университет»			Победитель

Вручение дипломов победителей и лауреатов принято решение провести на пленарном заседании Регионального Форума студенческих научных обществ, молодых ученых и специалистов «Молодежь. Наука. Инновации – 2016» 25 ноября 2016 г.

Председатель комиссии В.И. Тимошилов

Члены комиссии:

Коровяковский И.В.

Бриндукова Е.Е.

Веляев Ю.О.

Липатов В.А.

Дата добавления: 2017-01-14