Робот-заливщик

РТК для нанесения жидкой прокладки

Рис. 6. РТК для нанесения жидкой прокладки

Основные технические данные РТК для нанесения жидкой прокладки на корпус картера сцепления для механосборочного производства ОАО «АВТОВАЗ» (рис. 6):

• производительность при 80%-ном использовании 65 шт./ч;
• расход жидкой прокладки на одну деталь — 4,1 см3/шт.;
• продолжительность цикла 44 с;
• габариты (Д×Ш×В) 3100×2800×2000 мм.

Основным исполнительным органом РТК является программируемая рука робота TUR15 с шестью степенями свободы, установленная на подставке манипулятора.

Нанесение жидкой прокладки на картер сцепления производится через клапан подачи мастики, куда мастика подается от насосной станции. Точное позиционирование паллеты вместе с заготовкой в зоне обработки, а также отсечение транспортного потока обеспечивают два гидроцилиндра устройства фиксации и подъема, установленные на сварном основании. Для дублирования работы робота TUR-15 при его отключении введен пост ручного донанесения мастики. В пост входит ручной стопор, ложемент под картриджи и ручной пистолет с пневмоуправлением. Подача паллет с заготовками и отвод их из зоны работы робота TUR-15 производится цеховым транспортом.

В некоторых случаях выгоднее для автоматизации конкретного процесса разработать специальную конструкцию. Одним из примеров такой специальной конструкции является робот-заливщик (рис. 7), спроектированный для металлургического производства ОАО «АВТОВАЗ». Робот предназначен для зачерпывания порции расплавленного металла в тигельной печи с последующей его заливкой в кокиль. Он сконструирован для работы в сочетании с пятипозиционной кокильной машиной карусельного типа.

Основные технические данные робота-заливщика:

• время заливки 12–14 с;
• время цикла 53–55 с;
• угол поворота кронштейна 180°;
• ход перемещения ковша 800 мм;
• угол поворота ковша 180°;
• вместимость ковша 20 кг;
• габариты (Д×Ш×В) 1640×1260×3950 мм.

Робот соответствует общим требованиям безопасности ГОСТ 12.2.003-91, общим требованиям пожарной безопасности ГОСТ 12.1.004-91, требованиям безопасности к шуму ГОСТ 12.1.000-83 и вибрации ГОСТ 12.1.012-90.

Робот состоит из станины, узла поворота кронштейна (перемещения ковша) и узла поворота ковша. Станина представляет собой сварную конструкцию, рассчитанную для установки на ней всех узлов, входящих в комплект робота.

Рис. 7. Робот-заливщик

Узел поворота кронштейна служит для перемещения ковша от тигельной печи (для зачерпывания расплавленного металла) до точки для заливки металла в кокиль и точки для очистки. Для осуществления этого движения кронштейн обладает возможностью поворотного движения в горизонтальной плоскости. Он смонтирован на поворотном устройстве с зубчатым венцом, которое само закреплено на станине. С зубьями венца зацепляется приводная шестерня, которая получает привод от электродвигателя через редуктор. Остановка в фиксируемых рабочих положениях осуществляется при помощи кулачкового барабана, воздействующего на конечные выключатели, установленные на станине.

Узел перемещения ковша обеспечивает подъем и опускание ковша при съеме металла из тигельной печи и заливке в кокильные станки. Крепится узел на верхнем конце кронштейна и состоит из корпуса, на котором установлен электродвигатель с редуктором, с закрепленной на валу шестерней. Полый вал связан с зубчатой рейкой. В полости вала перемещается второй вал, который имеет в нижней и верхней частях реечную передачу, входящую в зацепление с шестерней привода поворота ковша.

Узел поворота ковша служит для съема металла из тигля и заливки его в кокиль, а также для очистки ковша. Узел состоит из реечного механизма, привода и механизма поворота ковша. Реечный механизм с приводом и блоком выключателей крепится на верхнем конце полого вала механизма перемещения ковша. Механизм поворота ковша крепится на нижнем конце полого вала и состоит из корпуса и вала. На валу установлены шестерня и звездочка. Кронштейн цепной передачи установлен в корпусе и закреплен муфтой. На нижнем конце кронштейна смонтирована вторая звездочка. Вращение ковша осуществляется приводной роликовой цепью.

В исходном положении робота кронштейн находится на позиции у тигля, ковш вверху в горизонтальном положении. Цикл начинается с разблокировки тормоза двигателя, и ковш опускается для съема металла. При соприкосновении зондов с зеркалом металла ковш наклоняется и забирает металл, затем немного поднимается для его дозировки. По истечении 1,5 с (время для слива лишнего металла) он возвращается в горизонтальное положение, ковш поднимается вверх и кронштейн поворачивается к кокильному станку. Производится разблокировка тормоза и ковш опускается в позицию заливки. Включается привод вращения ковша, и металл заливается в кокильный станок. Скорость заливки регулируется контроллером системы управления. По окончании заливки металла ковш поднимается вверх, и кронштейн поворачивается к позиции очистки ковша. Ковш вращается на 180° от горизонтального положения и очищается от окисных пленок. Очищенный ковш возвращается в горизонтальное (исходное) положение. Регулировка дозы забираемого металла осуществляется установкой угла наклона ковша, регулированием натяжителя цепи и регулированием высоты зондов.

Дата добавления: 2017-01-14