II. Технология производства ДСП. Шлифованное ДСП

Элеватор- көтеріп-түсіру операциялары (КТО) үрдісі кезінде құбырлар мен штангілерді ұстап және оларды вертикальды көлбеу және горизонталь жағдайда ілулі күйде ұстауға арналған аспап.Элеваторларды штангілі және құбырлы түрлерге ажыратады.Соңғы түрі өз кезегінде бұрғылау, шегендеу және сорапты-компрессорлы құбырларға арналған элеваторлар болып табылады. Конструкциясы бойынша екі сырғалы (балочные) және бір сырғалы (стержневые) элеваторлар түрлерін ажыратады.Әр түрдегі элеваторлардың конструкциясы олардың электр-және гидрожетек кілттерімен бірге (КТО) үрдісінде қолданылуын қарастырады.Осы кезекте екі кезекті элеваторлар ұңғыларты жуу, сағалық жабдықтарды монтаждау кезінде және басқа да операцияларда едәуір ыңғайлы болып келеді.Бір сырғалы элеватар ЭГ қолмен басқарылатын және механикалық кілттерді қолданданған кезінде көтеріп-іру операцияларды орындауға арналған. Элеватор ЭТА тұлғадан тұрады.Ол екі шплинтталған саусақтардың көмегімен сырғаға қосылған. Тұлға ішіндегі беті үшкірленген,оған ұстау торабы тіреледі.Элеватордың мүмкіндігін кеңейту және оның конструкциясын бір қалыпқа келтіру үшін ұстау торабы тез ауыстырылатынболып жасалған және бір тұлғаны үш-

төрт өлшемді құбырлармен жұмыс істеуде мүмкіндік береді. Слнымен қатар,ЭЗН элеваторлары ұстау тетігі мен муфтасыз СКҚ ұстап оларды ұстап тұруға арналған ЭНКБ-80 элеваторларымен бірге қолданады.Соңғысы (ЭНКБ-80) тұлғадан,тиегі (затвор) барекі жармадан (створки) сыналы серіппеден, басқару рычагынан және сырған тұрады.Оны құбарға отырғызған кезде элеватор жармалары автоматты түрде тұйықталып, тиекпен жабылады. Элеватордың суырмалы ұстағыштары ауыстырылады.Бұл бірнеше өлшемді құбырлармен жұмыс жасаған кезде бір тұлғаны қолдануға мүмкіндік береді.

Элеватор -спайдер ЭС 33-52x28 бөрене формадағы тұлғадан тұрады.Оның төменгі бөлігінде тіреуіш плита орналасқан.Бұл элеватор туфтасыз құбырлар тізбегін ұстап,оларды ілулі жағдайда ұстауға арналған.Егер аспап элеватор ретінде қолданылса,онда оны құлақшаларынан штроптары арқылы тәлді жүйенің ілмегіне іліп қояды,егер де спайдер ретінде қолданса,онда оған тіктеуіш (центратор)орнатып, оның тіректі плитасын болатпен сағалық фланецке бекітеді.Элеватор тұлғасы жармамен (створка)жабылатын ашадан (зев)тұрады.Тұлға ішінде үш сынаны қосатын және басқару рычагымен іске келтірілетін сыналы алқа сонымен қатар тіктеуіш орналасқан.

Бұдан басқа жер асты жөндеу жұмыстары кезінде бұрғылау мен шегендеу құбырына арналған тұлғалы элеваторлар қолданылады.

Штангілі элеватор -штангілерді көтеріп-түсіру кезінде қолданылады.Ол сақиналы эксцентрлі оймасы бар тұлғадан тұрады.Оның ішінде эксцентрлі орналасқантесігі бар төлке айналады.Тұлға мен төлкеден саңылаулар қарастырылған,оларды қосқан жағдайда штанганы элеваторға бос кіргізіп немесе шығаруға болады.Төлке 180⁰айналғаннан кейін элеватор жабылады,ал оның тесігінің осі және жабылатын штангінің осі элеватор осімен сәйкес келеді.

Фонтанды-компрессорлы тәсілді пайдаланатын ұңғыманы жөндеу.

Фонтанды тоқтату мақсатында фонданды компрессорлы ұңғыны жөндеу үшін оны мұнаймен сумен немесе бұрғылау ерітіндісімен өшіру керек. Ұңғыны құм тығындарынан немесе тоттану өнімінің сальниктерінен тазалау үшін оны аэреленген сұйықтықпен жуып немесе оған газды (сығылған ауа) айдайды. Содан кейін құбырлардың жоғарғы ұшына құбырды немесе қосқұбырды жалғастырып СҚҚ лардың бүкіл тізбегін түсіреді. Құбырларды ұстап қалу жағдайында, оларды ары бері жүргізіп, құбырлардың жоғары төмен қозғалу аралықтарын бормен белгілеп отырады. Бұл жұмыстарды масса индикаторы болған кезде ғана жүргізуге болады.

Ұсталып қалған құбырларды ары бері жүргізу арқылы босата алмаса, онда бір құбырды (қосқұбырды) бұрап шешіп, ал ұсталған СҚҚ тізбегіне құбыры бар ұршықты жалғап, оны ары бері жүргізіп, сонымен бір уақытта циркулясияны қалпына келтіруге тырысу керек. Егер осындай кезде де, ұсталған құбырлар босатылмаса, онда ұңғыны күрделі жөндеуге тапсырады.

Фонтанды-компроссорлы арматураны жинау үшін алғашында бүйіріндегі фланцті ажыратып, буферлік келте құбырды шешіп, оны шетке қойып және оның орнына төменгі ұшына муфта пісіріліп жалғанған көтергіш келте құбырды сол болттармен біріктіреді.Үштармақ пен орталық қондырмалы ысырма арасындағы болттарды бұрап ағытып, элеваторды көтергіш келте құбыр муфтасы астына кіргізіп, абайлап көтеріп қойып, кейін арматураны қайтадан шешу керек.

Фонтанды-компрессорлы арматура кері реттілікте жиналады.

Эргазлифтілі ұңғылар бойынша арматураны шешпестен бұрын, газ сығылған ауа беруді тоқтатады, содан соң сақиналы және құбыр сырты кеңістікті бірқалыпты “сиретеді”.

Көтеріп-түсіру операциялары үрдісінде кейде лақтырулар,кейін қарқынды мұнай-газды көріністер басталады.Бұндайда ұңғыны тез жауып өшіру үшін, ауыстырғышы бар қондырмалы (орталық) ысырманы арматурадан ажыратып,ауыстырғыш катушкаға бір немесе екі құбырды жалғап қояды.Ал ысырмаға келте құбырды жалғап қояды. Мұндай құрастырмадағы ысырманы шурфқа түсіреді. Лақтыру мен ашық фонтандыау басталғанда, жоғарыда аталған құрастырманы көтеретін немесетүсірілетін құбырға жалғауға содан соң СҚҚ лардың барлық тізбегін үштармаққа отырғызуға болттарды бекітіп, ұңғыны өшіруге кірісуге оңай болады. Мүмкін болатын ашық фонтандау жағдайларда ескеріп, жөнделіп жатқан фонтанды немесе жартылай фонтанды ұңғы жанындағы алдын ала мыналар даярланып, мұнараның бір бұрышында жиналып тұруы керек. Болттардың бұрамасұқпалардың металл төсемдердің, қысқы кілттердің жинақтары, газды ортада жұмыс істеуге арналған саймандар, т.б.

Фрезерді не үшін қолданады және қандай түрлерін білесіз.

Магнитті фрезер. Магнитті фрезерлер ұңғы түбін металдардан тазарту үшін қолданады.Фрезер тұрқы 2,аударма 7,жоғарғы полюс 3,алюминий төлке 4,магнит 5,төменгі полюс 6 және коронкадан 7 тұрады.Аударма мен тұрқы, коронка 45-ші маркалы, ал полюс 30-шы маркалы болаттардан жасалады.Төлке магниттелінбеген АВД-1 немесе АВД-2 алюминий қорытпаларынан жасалады.Фрезермен жұмыс істеу реті төмендегідей жүргізіледі: шамамен фрезердің көтеру күшін анықтайды.Фрезерді ұңғыға түсіріп жетекші құбырды жалғап, жуу сұйығының айналуын қалпына келтіреді де, фрезерді 60-100 айн/мин айналдыра отырып, ұңғы түбіне түсіреді.Ұңғы түбіне 20-30см жеткізбей бір орында 10-15мин айналдырып, одан кейін ұңғы түбіне түсіріп, тағыда 10мин айналдырып, жуу сұйығы мен фрезердің айналуын тоқтатып, оны ұңғыдан көтеріп шығарады.Көтеріп шығарып, оны тазалап жуып, ағаш дөңгелекпен жауып, құлпылық бұрандасын тазалап, майлап қояды.Магнитті фрезерді металл аспаптардан бөлек сақтайды.Фрезерді бөлшектеу оны магнитсіздендіруге соқтырады.

Түптік фрезерлер ұңғыда қалдырылған металл заттарды фрезерлеу үшін қолданады.Фрезер жоғарғы шетінде құлпылық муфтаға арналған аудармасы бар цилиндр сом темір.Оның төменгі шетінде тарамдалған бағытпен ортасына қарай кішірейтіле ойылған тістері бар.Олардың беттері қалыңдығы 2-2.5мм қатты қорытпалармен қапталған.Фрезер центрін бойлай жуу сұйығы өтетін канал бар, ал фрезер тістері үйкеліп жойылған кезде, жуу сұйығының ортаңғы тесіктен құбыр сыртына шығуы үшін фрезердің төменгі шетінен өңеш жасалған.Фрезерлер тістері орналасу бағыты мен құлпылық бұрандасына сәйкес оң және сол етіліп жасалады.Фрезердің цилиндр тәріздес бөлігінің ұзындығы оған үш қайтара тіс оюға болатындай етіп, есептелініп алынады.Фрезер ұңғы түбінде 40-60айн/мин жылдамдықпен 8-ден 12 сағатқа дейін жұмыс істей алады.Кейінгі кезде оларды турбобұрғылық тәсілде де қолданады, бұл жағдайда қолдану уақыты 3-4 есе азаяды.Фрезермен жұмыс істер алдында ұңғыда жуу сұйығының айналуын қалпына келтіреді.Жуу сұйығының қысымының өсуі фрезердің істен шыққандығын көрсетеді.Фрезердің ұңғы түбінде жұмыс істеуі кәдімгі бұрғылау қашауымен бірдей. Ішкі тістері бар башмақтық фрезер ұңғы ішінде үзілген бұрғылау құбырларының шеттерін өңдеу үшін қолданады.Одан кейін негізгі ұстағыш аспаптар түсіріледі. Фрезердің ішкі бетіне екі конустық жазықтықта тістер ояды.Фрезердің жоғарғы шетіне шегендеуші құбырларға арналған ішкі бұранда ойылады.Аударма арқылы фрезерді шегендеуші құбырлардан бұрғылау құбырлары тізбегіне жалғайды.Фрезерлер оң және сол түрлерге бөлінеді.Олардың тістері 1.5-2мм тереңдікте бекітіліп қатайтылады.Төменгі шетінде тістері бар башмақтық фрезер/6.4-сурет/ ұңғы қабырғасы мен бұрғылау құбырлары арасындағы кеңістіктегі тау жыныстарын немесе металл заттарды бұрғылау үшін қолданылады.Фрезер төменгі шетіне қарай кеңейтіле соғылған цилиндр.Төменгі шетіне тістер ойылып, қатты қоспалармен қапталады, ал жоғарғы шетінде шегендеу құбырларына арналған бұрандасы бар.Фрезердің ұзындығы 1-2м шегендеу құбыры арқылы бұрғылау құбырлары тізбегіне жалғайды.Фрезерді 20-40айн/мин-пен айналдырады.Айналдыру кезінде жуу сұйығының қысымын және қозғалтқыш жетектерінің жұмысын қадағалап отыру қажет.Фрезердің ұңғы ішінде жұмыс істеу уақыты 6-10 сағат.Ұңғы түбіндегі металл заттарды /қашау,құлпы және басқа/ ұстау үшін қолданылатын башмақтық фрезерлерді тозған колоколдардан немесе қабырғасы қалың құбырлардан дайындайды.Шеттеріне сегіз қырлы победит кескіштер немесе победит тілмелер қондырады.

I.Древе́сно-стру́жечная плита́ (официальная аббревиатура — ДСтП неофициально — ДСП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок(6—18 % от массы стружек) на одно- и многоэтажных периодических прессах (0,2—5 МПа, 100—140 °С) или в непрерывных ленточных, гусеничных либо экструзионных агрегатах. В качестве таких веществ используются синтетические смолы (формальдегидные, фенол-формальдегидные). Благодаря добавкам смол, плита ДСП приобретает особую прочность и долговечность. ДСП лишена таких природных пороков древесины как сучки и внутренние пустоты.

Производство древесно-стружечной плиты впервые возникло в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии. Эти страны испытывали недостаток в собственных лесных ресурсах и поэтому были заинтересованны в максимальном использовании древесных отходов. ДСП изготавливается из отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства. К 1950-м годам производство ДСП получило широкое распространение.

Сырьем для изготовления шлифованного ДСП является почти любая древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Наличие гидрофобизирующих, антисептических и других добавок обеспечивает прочность и долговечность материала. Первый этап производства шлифованного ДСП это - переработка сырья. В качестве сырья применяется не только круглая древесина но и такие материалы как щепа, опилки и вторичная древесина. В основном в производство шлифованного ДСП идут все виды сырья одновременно или виды сырья компануются в зависимости от требований, предьявляемых к определенному сорту ДСП. Во втором этапе полученную стружку сортируют, очищают и сушат. Затем из смолы и стружки формируется так называемый "ковер", из которого после прессования получается плита. Далее обрабатываются края плиты, и плиты подвергаются различным формам обработки - шлифованию, нанесению покрытий (каширование, ламинирование).

В зависимости от качества обработки поверхности ДСП, определяется его сорт. Первосортная плита должна быть отшлифована, на поверхности не должно быть царапин, сколов, и других механических дефектов, края должны быть ровными. Из первосортного шлифованного ДСП делают мебель. Первый сорт обязательно проверяют на количество содержащегося формальдегида. Только ДСП с безопасным количеством этого вещества может считаться экологически чистой. Уровень выделения формальдегида определяется “камерным” способом. Суть этого способа заключается в замере уровня вредного вещества в воздухе камеры, в которую поместили образец шлифованного ДСП. Этот метод самый распространённый и считается самым эффективным. Современные методы изготовления позволяют производить шлифованное ДСП с содержанием формальдегида значительно более низким, чем установленная предельно допустимая концентрация. В связи с этим ДСП можно считать безопасным для здоровья.

История создания ДСП. Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею

создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель — плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы. Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга. Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП - OSB), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера. Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов. Технология производства ДСП. В настоящее время древесностружечные плиты — самый популярный материал. Главные достоинства ДСП — низкая стоимость и простота обработки. Производство ДСП, технологический процесс.

1. Переработка сырья.

получение или выгрузка стружки, измельчение крупного сырья.
сортировка стружки по фракциям.
очистка стружки от примесей.

На выходе - стружка.

Для подготовки сырья используют промышленные измельчители или дробилки, например, как эта молотковая дробилка ДМР-600-10-55.Это маленькая дробилка, на крупных производствах используют побольше, но принцип такой же.

Для сортировки используют различные вибросита.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.