Графическая часть эскизной компоновки редуктора

Выбор крышек подшипниковых узлов и уплотнений

Для герметизации подшипниковых узлов редуктора и осевой фиксации подшипников применяются крышки. Они изготавливаются, как правило, из чугуна СЧ 15 двух видов – торцовые (таблицы Б. 6 и Б. 7) и врезные (таблица Б. 8). Те и другие изготавливаются в двух исполнениях – глухие и с отверстием для выходного конца вала. Размеры крышек определяют в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника D.

Для предотвращения вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также защиты их от попадания пыли, грязи и влаги, в крышках с отверстием для выходного конца вала размещается уплотнение. Наиболее широко применяются резиновые армированные манжеты (таблица Б. 9), размеры которых выбираются по диаметру вала под уплотнение d = d_У1 или d_У2. Манжета может иметь пыльник (исполнение 2).

Во время работы привода происходит нагрев деталей и масла, что приводит к линейному удлинению валов редуктора. Для компенсации этого расширения предусматривают осевой зазор в подшипниковых узлах а = 0,2…0,5 мм, который на чертежах общего вида не показывается. При применении торцовых крышек регулировка осевого зазора производится с помощью набора металлических прокладок (рисунок 15, а, в), который устанавливается под фланец крышки. При применении врезных крышек регулировка осевого зазора производится с помощью компенсирующих колец (рисунок 15, б, г), которые устанавливаются между торцами наружных колец подшипников и крышек.

Торцовые крышки подшипниковых узлов крепятся к корпусу редуктора с помощью потайных винтов (таблица Б.10), а для того, чтобы не было их самоотвинчивания при вибрации, под головки винтов могут подкладываться пружинные шайбы (таблица Б.11).

Графическая часть эскизной компоновки проводится на миллиметровой бумаге формата А 1 в масштабе 1:1 и содержит вид сверху горизонтального редуктора с разрезом по осям валов.

Выполнение эскизной компоновки проводится несколькими этапами (рисунок 16, а – г).

На первом этапе (рисунок 16,а) откладывается межосевое расстояние и вычерчивается зубчатая цилиндрическая передача, размеры которой получены в пункте 7.1.

На втором этапе (рисунок 16,б) прочерчивается граница внутренней стенки редуктора на расстоянии X = 8…12 мм от элементов зубчатой цилиндрической передачи. Со стороны шестерни предварительное значение размера , мм, определяется по формуле

, (83)

где D – диаметр наружного кольца подшипника быстроходного вала, мм, (таблица 17).

На третьем этапе (рисунок 16,в) вычерчиваются ступени валов на соответствующих осях по диаметральным размерам, полученным в проектном расчете валов (пункт 10). Длины участков валов L₁, L₂, L₃, L₄, L₅, L₆, L₇, L₈, мм, получаются из следующих рассуждений:

L₁ – длина участка вала под полумуфту, которая равна

, (84)

где – диаметр выходного участка вала, мм;

L₂, L₆ – длины участков валов под крышку с уплотнением и подшипник, которые рассчитываются по зависимости

, (85)

где – ширина соответствующего подшипника, мм, (таблица 17);

– ширина соответствующей крышки, мм, (таблица Б.7);

L₃, L₇ – длины участков валов, находящихся внутри корпуса редуктора. Они определяются по зависимости

, (86)

где – ширина шестерни, мм, (пункт 7.1);

L₄, L₈ – длины участков валов под подшипник, которые определяются по формуле

. (87)

где – ширина соответствующего подшипника, мм, (таблица 17);

Если в конструкции редуктора применяются мазеудерживающие кольца, то в размеры L₂, L₄, L₆, L₈, определяемые по формулам (85) и (87), добавляется ширина мазеудерживающего кольца.

Рисунок 16 – Последовательность эскизной компоновки редуктора

Рисунок 16 – Продолжение

На четвертом этапе (рисунок 16,г) дорисовываются подшипники по своим габаритным размерам (таблица 17) и определяются для валов размеры , мм, которые являются плечами приложенных к валу сил. Определение этих размеров позволяет провести проверочный расчет валов на прочность и расчет подшипников на долговечность.

Дата добавления: 2017-01-13