Технологическая часть 7 страница

Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		1,70
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		2,00
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		2,00
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,85
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,00000083

2.9.9 Разработка управляющей программы на станок с ЧПУ

Операция 025:

CYCLEV50(0,1,0,0,0)¶

CYCLEV52(1,211,51.2,20,2.11,0,10,320,230,23.731,4,-1)¶

CYCLEV63(352,4.28,1.4)¶

CYCLEV65(182,0.48,1.4) ¶

CYCLEV67(182,0,1.4) ¶

CYCLEV51()¶

M30¶

¶

=eof=

2.10 Особенности проектирования групповой технологи

Групповой метод обработки может осуществляться тремя способами: обработкой группы деталей на одном и том же типе оборудования; обработкой группы деталей на разнотипном оборудовании, но последовательно по всем или отдельным операциям группового технологического процесса; обработкой объединенных деталей нескольких групп, имеющих общность технологического маршрута, выполняемого на разнотипном оборудовании.

Первый способ характерен для обработки деталей за одну операцию. По второму и третьему способу обработка обычно ведется на оборудовании, расположенном в порядке последовательности операций с применением на каждой операции групповых приспособлений и наладок, а если необходимо, то и специализированного оборудования, обеспечивающего после незначительной наладки обработку партиями любых деталей данной группы.

Групповой метод основан на проектировании процесса обработки с наладкой для подобранной группы деталей по признакам конфигурации, размеров и требуемой точности; по комплексной детали объединяющей в себе обрабатываемые элементы всей группы деталей.

Действительные детали, каждая из которых проще комплексной, обрабатываются при этой наладке с пропуском отдельных инструментов и позиций, а также при незначительной переналадке.

Групповая обработка позволяет осуществлять высокопроизводительные технологические методы изготовления деталей и содействует повышению загрузки станков. Групповые наладки различных типов, подбираемые в зависимости от сочетания обрабатываемых поверхностей, их размеров и расположения, сокращает время для переналадок.

На классификации деталей, объединении их в группы и создании прогрессивных тех. процессов основан метод групповой обработки деталей, разработанный С.П. Митрофановым. суть этого метода заключается в том, что технология проектируется не на отдельную деталь, как обычно, а на группу деталей, требующих одного типа оборудования, приспособлений, режущих инструментов, а также одинаковой последовательности операций и переходов.

Технология разрабатывается на деталь представитель. При этом необходимо выбрать рациональный вид заготовки, типы станков, приспособлений и режущий инструмент, с учетом передового опыта новаторов производства.

При конструировании группового приспособления предусматривается возможность быстрой и точной установки любой детали группы, а также возможность быстрой замены приспособления на станке.

Целесообразно применять быстродействующие технологические зажимы. Модернизация оборудования производится, как с целью повышения быстроходности и мощности, так и с целью сокращения вспомогательного времени применительно к технологическому процессу для данной группы деталей.

В данном дипломном проекте разрабатывается технологический процесс на группу деталей типа «вал – шестерня и зубчатое колесо»:

1.	П 2040-09
2.	П 2040-11
3.	П3030-12
4.	П4040-08
5.	ПВ 2472-01
6.	П 10000-00
7.	П 10000-01
8.	П 10000-02
9.	П 10000-03
10.	П 10000-04
11.	П 10000-05
12.	П 10000-06

Основные виды обработки деталей – обработка резанием.

Основные операции технологического процесса аналогичны для всех деталей группы.

3. Технологические расчеты производственного подразделения

3.1 Определение количества и типа основного производственного оборудования

Количество основного производственного оборудования для участка рассчитываем для каждой технологической операции, исходя из станкоемкости операции и программы выпуска деталей по участку в соответствии с технологическим процессом обработки, представленным в предыдущей части.

Станкоемкость технологической операции- время работы оборудования в одной маршрутной операции.

Для автоматизированной операции станкоемкость определяется штучно-калькуляционным временем [27,стр.30]:

Т_С= Т_ШК = Т_Ш(1+α), (3.1)

где α-уровень подготовительно-заключительного времени.

Если станкоемкость операции в отчетном периоде превосходит фонд рабочего времени, применяют обработку на станках- дублерах.

Расчетное число станков- дублеров определяется отношением[29,стр.6]:

, (3.2)

где N_j – число изделий в партии, шт;

Т_ШК – штучно-калькуляционное время операции, мин;

F_P – фонд времени работающего в месяц, час;

с – количество смен;

η –коэффициент использования оборудования, который учитывает потери времени эксплуатационного характера, принимается в интервале 0,70…0,95.

Действительное количество станков- дублеров определяют округлением расчетного значения

Число станков на участке определяется суммой станков- дублеров по всем маршрутным операциям[29,стр.6]:

(3.3)

Количество основного производственного оборудования рассчитано с помощью расчетно-аналитической программы «Анализ производственного оборудования». Расчет представлен в п.3.3.

3.2 Состав и количество работников производственного подразделения

3.2.1 Численность основных производственных рабочих

Количество работников, необходимых для непосредственного изготовления изделий, определяется по следующим формулам:

Расчетное число рабочих, необходимое для выполнения операции – величина обратная коэффициенту многостаночного обслуживания [29,стр.7]:

(3.4)

Коэффициент многостаночного обслуживания – отношение станкоемкости и трудоемкости технологической операции, соответствует числу станков, которые может обслуживать один рабочий[29,стр.7]:

. (3.5)

где α_ij – уровень подготовительно- заключительного времени

d_Tij –уровень автоматизации,[29,стр.5]

, (3.6)

где Тмн- машинное неперекрытое время работы СТО.

η_Cij - коэффициент синхронизации, равный отношению такта станка к такту выпуска[29,стр.7]:

(3.7)

Станки- дублеры работают со своим средним тактом[27,стр.36]:

(3.8)

Расчетное число рабочих, занятых в технологическом процессе производства одного изделия[29,стр.8]:

. (3.9)

Расчетное число рабочих, занятых в производстве партии одного изделия[29,стр.8]:

. (3.10)

Расчетное число рабочих, занятых в планово-отчетном периоде[29.стр8]:

. (3.11)

где δ – коэффициент загрузки оборудования.

К основным рабочим в автоматизированном производстве относят наладчиков и операторов.

Количество основных производственных рабочих рассчитано с помощью расчетно-аналитической программы «Анализ производственного участка». Расчет представлен в п.3.3.

3.2.2 Расчет вспомогательных рабочих

К ним относятся рабочие для ремонта оборудования и число рабочих для технического обслуживания, в том числе: станочники, смазчики, слесари, электрики, число которых определяется по суммарной трудоёмкости технического обслуживания.

P_{SS ПР}= 4человека.

Вспомогательный персонал согласно рекомендациям[2,стр.54,т.6] составляет 25% от производственного персонала P_{SS ВСП}= 1 человек

Работники технического контроля – 6 %: РТК = 1 человек.

3.3.3 Определение численности руководителей, специалистов, служащих

Число специалистов, служащих, руководителей определяется с учётом разработанной структуры управления и нормативов численности.

Инженерно-технические работники – 13%: ИТР = 1 человек.

Младший обслуживающий персонал и счетно-конторский персонал на гибком производственном участке не предусмотрены.

Общая численность работающих в цехе:

P_åå=P_SSПР+P_SSВСП+ РТК +ИТР = 4+1+1+1=5 человек.

Результаты расчетов сводим в таблицу 3.5.

Таблица 3.1 - Сводная ведомость работающих участка по проектному варианту

Категория работающих	Количество человек
Всего	По сменам
I	II
Основные производственные рабочие:
Оператор –наладчик автоматизированного участка и склада
Вспомогательные рабочие:
Рабочие по техническому обслуживанию			-
Контролер			-
Специалисты:
инж.-электронщик
ВСЕГО:

3.3 Станкоемкость и трудоемкость

Расчет станкоемкости и трудоемкости для детали- представителя представим в виде таблицы 3.2.

Таблица 3.2 - Анализ производственного участка

				Техн. проект
Номенклатура		n	Исх. Дан.
Программа выпуска изделий		P	Исх. Дан.
Фонд времени работающего в месяц	час.	Fр	Исх. Дан.		165,5
Число рабочих смен		с	Исх. Дан.
Число изделий в партии		N	P/12
Маршрутная операция 005
Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		0,51
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		0,81
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		0,81
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,63
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,0000021
Трудоемкость операции	мин	T	С. 5, (5)		0,3
Станкоемкость операции	мин	T с	=С. 5, (2)		0,81
Трудоемкость партии операционная	час	T П	С. 5, (6)		30,00
Станкоемкость партии операционная	час	T СП	С. 5, (7)		80,70
Число станков-дублеров расчетное		S р	С. 6, (8)		0,33
Число станков-дублеров		S	С. 6, (9)		1,00
Такт операции	мин	t	С. 7, (12)		0,81
Ритм операции	1/мин.	r	С. 7, (13)		1,24
К-т синхронизации		hc	С. 7, (15)		0,39
Коэффициент многостаночного обслуживания		K sс	С. 7, (16)		6,87
Число рабочих на операцию		Rs	С. 7, (17)		0,15
Маршрутная операция 010
Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		1,19
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		1,49
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		1,49
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,80
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,0000011
Трудоемкость операции	мин	T	С. 5, (5)		0,3
Станкоемкость операции	мин	T с	=С. 5, (2)		1,49
Трудоемкость партии операционная	час	T П	С. 5, (6)		30,00
Станкоемкость партии операционная	час	T СП	С. 5, (7)		148,71
Число станков-дублеров расчетное		S р	С. 6, (8)		0,60
Число станков-дублеров		S	С. 6, (9)		1,00
Такт операции	мин	t	С. 7, (12)		1,49
Ритм операции	1/мин.	r	С. 7, (13)		0,67
К-т синхронизации		hc	С. 7, (15)		0,72
Коэффициент многостаночного обслуживания		K sс	С. 7, (16)		6,87
Число рабочих на операцию		Rs	С. 7, (17)		0,15
Маршрутная операция 015
Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		3,82
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		4,12
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		4,12
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,93
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,0000004
Трудоемкость операции	мин	T	С. 5, (5)		0,3
Станкоемкость операции	мин	T с	=С. 5, (2)		4,12
Трудоемкость партии операционная	час	T П	С. 5, (6)		30,00
Станкоемкость партии операционная	час	T СП	С. 5, (7)		412,48
Число станков-дублеров расчетное		S р	С. 6, (8)		1,66
Число станков-дублеров		S	С. 6, (9)		2,00
Такт операции	мин	t	С. 7, (12)		2,06
Ритм операции	1/мин.	r	С. 7, (13)		0,48
К-т синхронизации		hc	С. 7, (15)		1,00
Коэффициент многостаночного обслуживания		K sс	С. 7, (16)		13,75
Число рабочих на операцию		Rs	С. 7, (17)		0,07
Маршрутная операция 020
Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		1,28
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		1,58
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		1,58
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,81
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,00000106
Трудоемкость операции	мин	T	С. 5, (5)		0,3
Станкоемкость операции	мин	T с	=С. 5, (2)		1,58
Трудоемкость партии операционная	час	T П	С. 5, (6)		30,00
Станкоемкость партии операционная	час	T СП	С. 5, (7)		157,89
Число станков-дублеров расчетное		S р	С. 6, (8)		0,64
Число станков-дублеров		S	С. 6, (9)		1,00
Такт операции	мин	t	С. 7, (12)		1,58
Ритм операции	1/мин.	r	С. 7, (13)		0,63
К-т синхронизации		hc	С. 7, (15)		0,77
Коэффициент многостаночного обслуживания		K sс	С. 7, (16)		6,87
Число рабочих на операцию		Rs	С. 7, (17)		0,15
Маршрутная операция 025
Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		2,24
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		2,54
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		2,54
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,88
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,00000066
Трудоемкость операции	мин	T	С. 5, (5)		0,3
Станкоемкость операции	мин	T с	=С. 5, (2)		2,54
Трудоемкость партии операционная	час	T П	С. 5, (6)		30,00
Станкоемкость партии операционная	час	T СП	С. 5, (7)		253,93
Число станков-дублеров расчетное		S р	С. 6, (8)		1,02
Число станков-дублеров		S	С. 6, (9)		2,00
Такт операции	мин	t	С. 7, (12)		1,27
Ритм операции	1/мин.	r	С. 7, (13)		0,79
К-т синхронизации		hc	С. 7, (15)		0,62
Коэффициент многостаночного обслуживания		K sс	С. 7, (16)		13,75
Число рабочих на операцию		Rs	С. 7, (17)		0,07
Маршрутная операция 030
Машинное-неперекрытое	мин	Tмн	Исх. Дан.		1,35
Машинно-ручное	мин	Tмр	Исх. Дан.		0,05
Ручное неперекрытое	мин	Tрн	Исх. Дан.		0,25
Подготовительно-заключительное	мин	Tпз	Исх. Дан.		0,01
Число изделий в цикле операции		p	Исх. Дан.		1,00
Штучное	мин	T ш	С. 5, (1)		1,65
Штучно-калькуляционное	мин	T шк	С. 5, (2)		1,65
Уровень автоматизации		d т	С. 5, (3)		0,82
Уровень подготовит заключ. времени		a	С. 5, (4)		0,00000101
Трудоемкость операции	мин	T	С. 5, (5)		0,30
Станкоемкость операции	мин	T с	=С. 5, (2)		1,65
Трудоемкость партии операционная	час	T П	С. 5, (6)		30,00
Станкоемкость партии операционная	час	T СП	С. 5, (7)		164,99
Число станков-дублеров расчетное		S р	С. 6, (8)		0,66
Число станков-дублеров		S	С. 6, (9)		1,00
Такт операции	мин	t	С. 7, (12)		1,65
Ритм операции	1/мин.	r	С. 7, (13)		0,61
К-т синхронизации		hc	С. 7, (15)		0,80
Коэффициент многостаночного обслуживания		K sс	С. 7, (16)		6,87
Число рабочих на операцию		Rs	С. 7, (17)		0,15
Такт выпуска изделия		t	С. 7, (13)		2,06
Число станков на участке		s	С. 6, (10)		8,00
Число возможных операций участка		О	С 6, (11)		96,00
Период выпуска партии	час.	T s	tN		206,24
К-т загрузки оборудования партией		d j	С. 7, (18)		0,62
общий		d	С. 7, (19)
Трудоемкость изделия	час.	T	С. 8, (20)		1,80
партии	час.		С. 8, (21)		180,00
планово-отчетого периода			С. 8, (22)
Станкоемкость изделия	час.				12,19
партии	час.				1218,69
планово-отчетого периода			С. 8, (22)
Расчетное число рабочих для j-ого изделия		Rj	С. 8, (23)		0,87
на партию в планово-отчетном периоде		Р Nj	С. 8, (24)		1,09
в планово-отчетном периоде		Р рS	С. 8, (25)		1,09
Число рабочих в одну смену		Рc	С. 8, (26)		1,00
в сутки		Р	С. 8, (27)		2,00
К-т загрузки персонала для j-ого изделия		fs	С.8 (28)		0,87
средний		f	С.8 (29)		0,54
К-т закрепления операций расчетный		К зо	Стр. 10 (37)
расчет в абсолютных величинах			Стр. 10 (31)		88,27
расчет в относительных величинах			Стр. 10 (31)		88,27
для штатного числа рабочих			Стр.8 (30)		48,00
Отношение			(30)/(31)		0,54

Дата добавления: 2017-01-13