Збирання і монтаж трубопроводів

Виготовлення вузлів трубопроводів

Виготовлення вузлів трубопроводів повинно проводитись централізовано потоковим методом на спеціалізованому устаткуванні, яке встановлене в певній технологічній послідовності і зв'язане між собою засобами для міжопераційного транспортування виробів.

При централізованому виготовленні вузлів трубопроводів необхідно дотримуватись наступних основних положень:

1) технологічний процес повинен розподілятися на операції, що виконуються на постійних робочих місцях і на спеціалізованому устаткуванні;

2) деталі, труби і вироби в процесі виробництва повинні переміщатися механізовано в одному напрямі без зустрічних вантажопотоків;

3) кількість устаткування для виконання кожної операції слід встановлювати з врахуванням його продуктивності;

4) технологічний процес виготовлення повинен забезпечувати можливість широкого застосування механізованих установок для збирання і автоматичної зварки стиків трубопроводів.

Ступінь укрупнення елементів у вузли, тобто габарити вузлів, необхідно встановлювати виходячи з умов їх транспортування до місця монтажу

Збирання деталей трубопроводів в блоки і укрупнення заводських блоків проводиться на спеціальних стендах які обладнані каретками з пристроями, що дозволяють переміщати стикуємі деталі у вертикальному, горизонтальному і поперечному напрямах. Опорні пристрої розміщуються не далі ніж 1 м з обох сторін від стику, що збирається.

За відсутності кареток збирання стиків проводиться за допомогою центрувальних приспосіблень, що закріплюються на трубі хомутами і забезпечують співвісне стикування труб і можливість вільної усадки шва при зварювані стику. Приварювання монтажних приспосіблень до труб з легованих сталей не допускається.

Перед збиранням зварного стику перевіряють перпендикулярність площини зрізу до осі труби.

Підгинання може проводитися:

- труб з вуглецевих сталей марок 15ГС і 10ГС з товщиною стінки до 20 мм в холодному стані, а більше 20 мм при нагріві до 650-680° С;

- труб з хроммолібденових і хроммолібденовованадієвих сталей незалежно від товщини стінки з нагрівом до 710-740° С. Із з повільним охолоджуванням без подальшої термообробки.

Підгинання труб з товщиною стінки до 10 мм з високолегованої сталі на кут не більш 15° проводиться в холодному стані без наступної термообробки.

Перед збиранням фаски і прилеглі до них зовнішні і внутрішні поверхні труб на ширині не менше 10 мм очищають від бруду, масла і іржі до металевого блиску.

Для поперечних стиків, що не підлягають ультразвуковому контролю або місцевій термообробці, відстань між сусідніми зварними швами на прямих ділянках трубопроводу має бути не менш триразової товщини стінки труби але не менше 100 мм, а для трубопроводів 4-ої категорії - не менше 50 мм.

Для поперечних стиків, що підлягають ультразвуковому контролю, довжина вільної прямої ділянки труби від зварного шва до найближчого поперечного шва приймається залежно від номінальної товщини стінки S_н не менш наступних величин: при S_н до 15 мм - 100 мм, при S_н від 15 до 30 мм -5 S_н +25 мм, при S_н від 30 до 36 - 175 мм, при S_н понад 36 мм - 4 S_н +30 мм.

Для поперечних стиків, що підлягають місцевій термообробці, ця відстань має бути не меншe:

але не менше 100 мм.

де D_н - номінальний зовнішній діаметр труби, мм.

При приварюванні гнутих і штампозварних колін (відведень) допускається розташування зварного шва у початку закруглення.

При збиранні стиків труб з подовжнім і спіральним швом труби, що з’єднуються, повинні розташовуватися із зсувом подовжніх швів на відстань не менше триразової товщини стінки труб, але не менше ніж на 100 мм.

Не допускається приєднання трубопроводів до насосів, стопорному і регулюючому клапанам турбін і підігрівачів з натягом або перекосом.

До початку монтажу технологічних трубопроводів ТЕС мають бути закінчені усі будівельні конструкцій пов'язані з прокладанням і кріпленням трубопроводів, опори і підвіски, отвори а також побудовані естакади, канали і траншеї для прокладання зовнішніх трубопроводів.

Будівельні конструкції, металеві заставні частини і отвори для проходу труб через перекриття і стіни приймаються по акту монтажною організацією після перевірки відповідності їх проекту.

Розмітка траси трубопроводу виконується по робочих кресленнях даного вузла з замірами відстані між будівельними конструкціями і встановленим обладнанням.

При розмітці траси необхідно дотримувати ухилів осі трубопроводу, величина і напрям якого вказуються в робочих кресленнях. Ухил паропроводу зазвичай направлений у бік руху пари, що забезпечує стік і видалення конденсату. Ухил трубопроводу води направлений у зворотній бік від руху води для забезпечення видалення повітря, що може викликати утворення повітряних мішків і гідравлічних ударів в трубопроводі.

Перед підійманням блоків необхідно провірити закінченість складальних і зварювальних робіт, встановлення на них штуцерів, передбачених проектом, намітити місця розташуванні опор і підвісок, слід перевірити чистоту внутрішньої поверхні труб.

Монтаж трубопроводів можна здійснювати від фіксованої нерухомої точки, тобто від обладнання, від двох нерухомих точок назустріч один одному, а також по трасі з подальшим відгалуженням для приєднання до обладнання.

Насамперед доцільно монтувати трубопроводи великого діаметру, а потім малого.

При розміщенні трубопроводів на загальних кронштейнах в декілька рядів по висоті спочатку слід монтувати трубопроводи,що розташовані нижче. Монтаж багатониткових паропроводів слід вести паралельними ділянками, систематично здійснюючи перевірку дотримання проектної відстані між трубами.

При перервах в роботі вільні кінці монтажних блоків або ділянок трубопроводу закриваються пробками або заглушками.

Блоки які підняті до місця монтажу повинні укладатися на постійні опори і підвіски і тимчасово закріплюватися до розстроповування.

При монтажі навантаження від блоку не повинно передаватися на обладнання, якщо це не обумовлено в кресленні.

Підняті і укладені в проектне положення блоки підлягають стикуванню, для цього необхідно перевірити їх співвісність, при не співвісності кінців суміжних блоків їх положення регулюється шляхом зміни висоти тяги або встановленням підкладок під опори при цьому необхідно дотримувати проектний ухил.

Приєднання змонтованої ділянки до трубопроводу повинно виконуватися без натягу і перекосу у фланцях.

У змонтованому трубопроводі перевіряють його положення на опорах: на нерухомій опорі труба повинна щільно прилягати до подушки без зазорів, а хомут - до тіла труби; нерухомі опори не повинні перешкоджати вільному переміщенню трубопроводів при його тепловому видовженні; у них не повинно бути перекосів і заїдань рухомих частин.

Слід перевірити відсутність затискань змонтованого трубопроводу в місцях проходу через стіни, перекриття, майданчики і можливість переміщення при тепловому видовженні.

Дренажі мають бути змонтовані відповідно до проекту в нижніх точках трубопроводу, а також на його тупикових ділянках. Вентилі і крани для випуску повітря встановлюють у верхніх точках трубопроводу.

При необхідності в трубах додаткових отворів свердління виконують не на проектний розмір отворів, а на діаметр, менший на 2-3 мм. Далі бобишку або штуцер приварюють до труби, після чого проводять отвір розсвердлюють на проектний діаметр.

На паропроводі, що працює при температурі пари 450° С і вище в місцях передбачених проектом приварюють репери для виміру залишкових деформацій в результаті тривалої роботи в області високих температур.

Якщо в кресленнях трубопроводу передбачено виконання холодної витяжки, то її проводять після зварювання і термообробки всіх монтажних стиків.

В стик, який залишений для холодної витяжки, тимчасово вставляють металеве кільце шириною яка відповідає величині холодної витяжки. Після видалення вставки ділянка трубопроводу лебідкою підтягається на величину холодного натягу.

При холодній витяжці П-подібного компенсатора збирання трубопроводу здійснюють разом з компенсатором, в одному з монтажних стиків залишають зазор, рівний заданій величині витяжки компенсатора. Щоб уникнути перекосу не слід використовувати для витяжки стик, безпосередньо прилеглий до компенсатора. Холодну витяжку компенсатора слід виконувати після закріплення трубопроводу в нерухомих опорах.

Після закінчення монтажу трубопроводу проводять по вузлове приймання при якому провіряють:

відповідність положення трубопроводу проекту з врахуванням заданого ухилу;

закінченість зварювання, термообробки і контролю якості зварних стиків;

наявність дренажних і зливних ліній, правильність їх прокладки і приєднання до основних трубопроводів і баків;

наявність воздушників і правильність їх розміщення;

наявність штуцерів, бобишок для виміру повзучості і реперів для виміру теплових розширень трубопроводу;

відповідність проекту місця розташування і типу опор і підвісок, правильність їх закріплення;

наявність зазорів між трубопроводами, будівельними конструкціями і обладнанням який необхідний для вільного теплового розширення трубопроводів.

Повузлове приймання трубопроводів оформляють актом.

Гідравлічному випробуванню тиском 1,25·Р_роб піддають всі змонтовані трубопроводи за винятком вихлопних. Для напірних живильних трубопроводів за робочий тиск береться тиск який можуть розвинути живильні насоси при закритій засувці на нагнітальній лінії. Для головних паропроводів за робочий тиск береться номінальний тиск на виході з котла (за пароперегрівачем).

Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться при позитивній температурі навколишнього повітря. Пробний тиск витримується протягом 5 хв після чого знижують до робочого при якому оглядають трубопровід з обстукуванням зварних швів молотком масою не більше 1,5 кг

Результати гідравлічного випробування вважаються за задовільні, якщо під час випробування не спостерігалося падіння тиску по контрольному манометру а в зварних швах, трубах, корпусах арматури і фасонних частинах не виявлено ознак розриву, течі і запотівання а також видимих залишкових деформацій.

Монтаж обертових механізмів (млинів, димотягів, вентиляторів, насосів, турбоприводів)

Монтаж млинів

Кульові барабанні млини призначені для розмелювання антрациту та кам’яного вугілля до горохоподібного стану. Розмелювання відбувається шляхом розбивання і розтирання вугілля стальними кулями діаметром від 25 до 40 мм, що знаходяться в середині барабану, який обертається. Барабан самий масивний вузол млина. Корпус барабана зварений з товстої листової сталі і має люки для доступу всередину під час оглядів та ремонтів. Внутрішня частина барабана захищена броньованими листами. Броньовані плити мають хвилясту поверхню, що забезпечує піднімання кульок без ковзання під час обертання барабана. Для зменшення витрат тепла від гарячого повітря, що видуває вугільний пил, а також зменшення шуму від стальних кульок під броньовані плити вкладають листовий азбест товщиною 10 мм.

Зовнішні поверхні барабана покривають металевим кожухом всередину якого вкладають савеліт або волок. Бокові кришки барабана мають пустотілі цапфи (шийки), якими опираються на підшипники ковзання. Через цапфи також відбувається подавання вугілля в барабан і видалення вугільного пилу.

Кульові барабанні млини для розмелювання вугілля поставляються заводом-виробником окремими вузлами: барабан млина з торцевими кришками; броня; корінні підшипники; зубчастий венець; привід з валом, підшипниками, зубчастими муфтами, фундаментна рама; редуктори з муфтами на фундаментній рамі; патрубки (для подавання вугілля і видалення вугільного пилу); бандажі барабана з фрикційним приводом; комплект куль (Ø25 40 мм); електродвигуни; привідні, опорні і упорні ролики.

Перед початком монтажу обладнання необхідно перевірити конструкцію і прийняти фундамент. При огляді слід впевнитись, що відсутні тріщини, пустоти, сколи, оголена арматура, а також нанесені реперні і осьові відмітки. Допустимі розміри фундаментів не мають відхилятися більше ніж ±20 мм.

Найбільш зручний і швидкий метод монтажу млинів - краном, коли барабан, що буде доставлений залізничною платформою до місця монтажу, буде вивантажений краном і встановлений безпосередньо на опори підшипників.

Після установлення і вивіряння барабана в проектне положення під фундаментну плиту корінного підшипника заводиться металевий каркас, який приварюється до арматурної сталі і заливається бетоном. Суміш бетону має відповідати за складом фундаментному бетону.

Для встановлення рам і плит необхідно підготувати рівні сталеві підкладки з розрахунковим навантаженням 25-40 кгс/см². Для зручності монтажу виготовляють також клинові прокладки з ухилом 1:25. Плити або рами вивіряють рівнем з допомогою прокладок. Під кожною опорою не повинно бути встановлено більше трьох прокладок. Зміщення рам (плит) відносно осей не повинно перевищувати ±5 мм, а відносно висотних відміток ±1 мм.

Положення рами електродвигуна має бути нижче на 5 мм відносно рами редуктора. При встановленні опорних плит під корінні підшипники необхідно враховувати теплове розширення барабана і поперечну вісь опорного підшипника треба змістити на зовнішню сторону від корпуса барабана на величину теплового розширення від 10 до 25 мм в залежності від типу агрегату.

Після встановлення вивірки фундаментних плит необхідно закріпити фундаментні болти, а також виконати підливання рам бетоном у відповідності до технічних умов.

Монтаж млинів з зубчастим приводом здійснюється в наступній послідовності:

- встановлення фундаментних плит;

- встановлення корінних підшипників;

- встановлення барабана на опори;

- встановлення і кріплення зубчастого вінця;

- встановлення броньованих плит;

- монтаж привідної труби;

- встановлення і центрування редуктора і електродвигуна;

- монтаж патрубків подачі вугілля і видалення вугільного пилу;

- підливання фундаментних рам бетоном;

- перевірка центрування і збирання муфт;

- встановлення ізоляції барабана і обшивки;

- пуск і випробування.

При виконанні монтажних операцій слід звернути увагу на вимоги заводу-виробника:

- встановлення барабана на опори контролювати рівнем, ухил цапф має бути однаковим в сторону барабана з обох сторін;

- перевірити напрямок спіралей в цапфах у відповідності до напрямку обертання барабана;

- перевірити стан зубців привідного вінця;

- впевнитись, що зазори між зовнішніми обоймами і торцевими кришками опорно-упорного підшипника не перевищують 0,1 мм;

- радіальний зазор між валом і кришками сальникових ущільнювачів повинен знаходитись в межах 1,5-2,5 мм.

Зубчастий вінець на барабані встановлюється в сторону барабана тією поверхнею на якій нанесена заводська мітка. Положення вінця на барабані визначається у відповідності до позначок, які нанесені на поверхні барабана і вінця. Вінець встановлюється на контрольні шпильки і прикріплюється до фланця на барабані. Для надійного кріплення вінця до фланця шпильки перед їх кінцевим затягуванням нагрівають в розігрітому маслі до температури 1000С. Після збирання перевіряють торцеве і радіальне биття вінця яке не має перевищувати 1,5 мм. Якщо биття перевищує вказані межі його усувають встановленням підкладок між самим вінцем і фланцем барабана.

Привідний триб (Триб - зубчате колесо з малим числом зубців (від 6 до 16), що становить одне ціле зі своєю віссю обертання), що збирається разом з валом, підшипниками, корпусом і фундаментною рамою повинен бути встановлений таким чином, щоб зазори між трибом і вінцем під час обертання на всій довжині зубців були однаковими і прилягання зубів складало не менше 65% або в межах 0,2-0,3 модуля.

Редуктор зібраний на фундаментній рамі встановлюється і центрується до вала привідного триба. Перед монтажем редуктора проводиться ревізія перевіряється стан шевронних трибів, зазори в трибах, стан підшипників, заміна мастила.

Електродвигун встановлюється на одній рамі з редуктором, можливий варіант встановлення двигуна окремо від редуктора. При монтажі обов’язково центруються вали двигуна і редуктора. Переміщення електродвигуна здійснюється встановленням під лапи прокладок. Вивіряння статора двигуна проводять по струні, яка натягується через центри підшипників. Після вивіряння опорні лапи статора прикріпляються спеціальними болтами до фундаментної рами.

Патрубки завантажування вугілля і видалення вугільного пилу монтують після кінцевого встановлення барабана млина.

При монтажі патрубків слід врахувати теплове розширення барабана млина. Патрубки повинні надійно кріпитись на своїх опорах.

Обладнання системи рідкого змащення агрегату перед монтажем необхідно ретельно очистити і випробувати на щільність (трубопроводи, баки, масло нагрівачі, масло охолоджувачі).

Монтаж масло системи виконують в три етапи:

- попередній монтаж і випробування на щільність;

- розбирання, очищення, промивання, сушіння і змащення труб;

- кінцевий монтаж, випробування на щільність і прокачування масла.

При попередньому монтажі до трубопроводів приварюють фланці, штуцери для арматури і приладів. Випробовання проводять водою під тиском до 6 кгс/см² або стисненим повітрям до 2 кгс/см². Забороняється встановлювати труби, арматуру і фланці з натягами або перекосами. Нахил маслопроводів має бути 1:40 в сторону маслобака. При підведенні маслопроводів до електродвигуна між фланцями встановлюють ізоляційні прокладки. Розміри прокладок мають бути на 3-6 мм більше відповідних шайб і фланців.

Випробування кульових млинів необхідно розпочинати після завершення всіх монтажних і будівельних робіт у відповідності до вимог заводської інструкції в такій послідовності:

- оглянути обладнання і впевнитись у відсутності сміття, сторонніх предметів, інструменту, тощо;

- перевірити надійність кріплення фундаментних плит, бронеплит, фундаментних болтів, контрольних болтів в рамах;

- впевнитись в надійності збирання і кріплення муфт, огороджуючих засобів і площадок обслуговування;

- перевірити плавність повертання шиберів, можливість їх повного відкривання і закривання, наявність вказівників відкривання-закривання;

- перевірити густину і наявність мастила в системі змащення;

- впевнитись в наявності змащення в підшипниках кочення, корінних підшипниках, зубчастої пари, картерах редукторів.

Після успішного випробування електродвигуна і редуктора проводять обкатку млина без кульок на протязі чотирьох годин.

Млин повинен працювати без вібрації, заїдань, ударів, ривків і без сторонніх шумів, якщо випробування пройшло без зауважень і дефектів проводиться завантаження кульок в барабан. Випробування з кульками проводиться на протязі 10 хв, і тільки після цього млин випробовують з завантаженим вугіллям.

При випробуванні необхідно впевнитись в тому, що вугільний пил не вибивається через отвори болтових з'єднань, в місцях фланцевих з'єднань, з кришок люків і в місцях з'єднання патрубків, особливу увагу слід звернути на роботу електродвигуна, барабана, підшипників, муфт, зубчастого зачеплення і на температуру масла в системі змащення. Через 2-3 години роботи агрегат зупиняють і ретельно оглядають всі вузли, з'єднання і болтові кріплення.

Молоткові млини призначенні для помолу і одночасного підсушування кам’яного і бурого вугілля, сланців і торфу. Молоткові млини складаються з наступних вузлів:

- корпус з рамою;

- ротор;

- підшипники;

- електродвигун з муфтою щеплення.

Корпус виготовлений з товстої листової сталі і захищений всередині від зносу броньованими плитами. На вхідній частині млина вмонтований магнітний сепаратор для вловлювання металевих предметів.

Вага і габарити молоткових млинів дозволяють перевозити їх залізничним транспортом, тому ці агрегати, як правило, збираються повністю на заводі, випробовуються і монтуються одним блоком.

Млиновий агрегат складається з наступних блоків: млин в зібраному вигляді, який складається з рами, корпуса, ротора з лами і підшипниками; з’єднувальна муфта; електродвигун; фундаментні болти; змащувальна станція.

Стропування млина при вивантаженні і монтажі відбувається за чотири гаки, які приварені до рами. В залежності від ваги млина повинні бути підібрані вантажопідіймальні механізми і засоби. В місцях прилягання стропів до млина повинні підкладатися підкладки (пароніт, дошки, фанера).

Перед монтажем млина необхідно прийняти фундамент, перевірити колодязі під анкерні болти, відсутність скосів, тріщин, пустот, оголеної арматури, а також відповідність поперечних і повздовжніх осей. Відхилення наявних розмірів фундаменту від проектних допускається в межах ±20 мм, а розміщення отворів для болтів в межах ±5 мм. Паралельно проводиться підготовка бригади, ознайомлення з проектом, формулярами і правилами безпечного проведення робіт. На фундаменті роблять позначки для встановлення стальних підкладок в кількості не більше 2-4 під кожну лапу.

При встановленні і вивірянні млина слід дотримуватися зміщення осі агрегату відносно осей фундаментних до ±5 мм, а відхилення від горизонтального походження не більше 0,8 мм на всю довжину агрегату. Після цього проводять приварювання рамок бокових ущільнень, встановлюють броньовані плити в корпусі і підливають раму бетоном.

Під'єднання сепаратора (шахту) до млина потрібно таким чином, щоб вага сепаратора не передавалась на корпус млина і разом з тим не створювався перекіс або натяг. Стан корпусу млина повинен відповідати наступним вимогам: двері і люки повинні легко відкриватись; місця прилягання приєднаних частин повинні бути ущільнені азбестом; кріплення броньованих плит повинно бути надійним.

При огляді ротора слід перевірити:

- стан і кріплення пилотримачів;

- бій ротора, який не повинен перевищувати 0,05 мм;

- зазор між билами і корпусом повинен бути в межах 25-30 мм;

- зазор між крайніми билами і торцевими броньованими плитами має бути 5 мм;

- радіальний зазор між сальниковим кільцем і валом повинен знаходитися в межі 1-2 мм;

При збиранні підшипників і водорозподільної головки слід витримати задані заводом зазори між валом і кришками і між відбійними кільцями.

З'єднання муфти слід виконати у відповідності до технічних умов на монтаж млинів:

- пальці муфти повинні бути шліфованими;

- зовнішній діаметр резинових кілець повинен бути з допуском 0,7 мм;

- комплект втулок має бути набраний з кілець з діаметром більшим на 0,35 мм;

- резинові кільця мають щільно облягати пальці і разом з тим входити в отвори муфти з зазором 1 мм;

- пальці щільно мають входити у півмуфту.

Електродвигун встановлюється на свої опори таким чином, щоб зазор між торцями муфт складав 5 мм. Отвори для вала в півмуфті електродвигуна розточують на заводі і муфта встановлюється на вал і фіксується шпонкою і стороннім болтом. При прокручуванні вала з муфтою бій муфти не повинен перевищувати 0,005-0,07 мм, центрування роторів проводиться з допомогою центрувальних скоб з точністю до 0,02 мм. Центрування проводять за допомогою переміщення самого електродвигуна з допомогою зміни товщини прокладок.

Після центрування на лапах електродвигуна ставлять контрольні болти, ретельно підтягують кріплення і виконують підливку фундаментної рами. Перед підливкою рами заварюють прокладки під лапами двигуна до рами електродвигуна. Підливання виконують відповідно до вимог інструкції для монтажу млина.

Монтаж масло системи млина розпочинають з випробування на герметичність всіх вузлів (тиском 4-6 кгс/см²), а також ретельного очищення системи (маслобака, фільтрів, арматури).

Маслопроводи монтуються в три етапи:

- попередній монтаж і випробування на щільність;

- розбирання, очищення, промивання сушіння і змащування труб;

- кінцевий монтаж, випробування на щільність і прокачування маслом.

Випробування млинів розпочинають після завершення монтажних робіт, випробування вузлів і в строгій послідовності до вимог інструкцій.

Перед випробуванням необхідно перевірити надійність і ретельність збирання всіх вузлів і систем млина, наявність в деталях змащення, справність і працездатність шиберів.

Випробовують млин на протязі 8 годин. При випробуванні не повинно бути стороннього гуркоту (стукання бил по корпусу або в торцеві щити). Нагрів підшипників неповинен перевищувати 65⁰С, температура масла на виході в маслохолоджувачів до 28⁰С, тиск масла перед підшипниками 0,2-0,5 кгс/см². Якщо випробування на холостому ходу пройшли успішно тоді переходять до випробування млина під навантаженням, завантажуючи невеликими порціями вугілля. Випробування під навантаженням необхідно прослідкувати за зміною навантаження електродвигуна.

Монтаж вентиляторів і димотягів

Для безперервної подачі повітря необхідного для горіння палива і відведення димових газів застосовують вентилятори і димотяги.

Вентилятори подають в топкову камеру повітря під тиском достатнім для подолання опору повідропідігрівачів, повітряного тракту котла і пальників; вентилятори гарячого дуття подаю в топку первинне повітря але нагріте до високої температури (350-400° С).

Димотяги призначені для створення штучної тяги необхідної для подолання димовими газами опору поверхонь нагріву котла, газоходів і золовловлюючого пристрою. Димотяги встановлюються після золовловлювачів або повідропідігрівача для газомазутних котлів.

Димотяги рециркуляції застосовуються для відсмоктування частини димових газів з температурою до 400°С з району конвективної шахти і повернення їх в топкову камеру для зменшення шлакоутворення а також для регулювання температури перегрітої пари.

Основними вузлами осьових димотягів і вентиляторів є робочі колеса першого і другого ступенів (по ходу руху димових газів), ходова частина, корпус, всмоктуючі кишені, дифузор, опори і два направляючі апарата із загальним приводом.

Поставляються агрегати на монтажний майданчик у вигляді зібраних вузлів (для малих котлів), а також у вигляді окремих елементів для потужних енергетичних котлів. Всі вузли вентиляторів і димотягів мають відповідні маркування, захищені від корозії згідно ТУ, а підшипники консервуються пушечним сапом. Вали і ротори агрегатів поставляються в розібраному вигляді в спеціальній упаковці і зберігаються в закритих складах. На кожному агрегаті має бути металева табличка з інформацією про завод-виробник, заводський номер, рік випуску, продуктивність, тиск, число обертів. На боковій стінці агрегату зі сторони двигуна стрілкою позначається напрямок обертання. Стропування необхідно проводити за вуха, які повинні бути на агрегаті з поміткою “Стропувати тут”.

Перед монтажем дуттьових агрегатів необхідно оглянути фундаменти. Перевірити прив’язку фундаментів до реперних відміток і їх конструкцію у відповідності до вимог і вказівок заводу, відхилення у розмірах не повинні перевищувати наступні величини:

- розмір в січенні ± 30 мм

- висотні відмітки ± 30 мм

- розміри колодязів ± 30 мм

- розміри колодязів під анкерні болти ± 20 мм

- зміщення осей агрегату ± 5 мм

Агрегати в монтаж можна брати лише після виконання ревізії усіх вузлів і елементів, перевірки маркування і комплектності згідно опису. Перед встановленням агрегатів необхідно перевірити стан опорних рам (плит) і відповідність в них отворів, набори підкладок, шайб, гайок. Підкладки мають бути рівні і щільно прилягати між рамою і фундаментом. Навантаження на підкладки повинно бути розподілено рівномірно із розрахунку 25 - 40 кг/см². Вивіряння агрегатів проводиться у відповідності до наступних вимог: висотне відхилення до 5 мм, горизонтальне відхилення до 0,1 мм на 1 м довжини. Місця переходу валів через торцеві кришки підшипників ущільнюються масляними ущільненнями з метою запобігання витікання масла. Обертатись вали в підшипниках повинні легко, вільно без заїдань і ривків з допомогою зусилля руки.

Перед закриттям кожухів вентиляторів і самотягів необхідно перевірити і впевнитись, що у внутрішні порожнини агрегатів не попали сторонні предмети і не залишились транспортні розпорки.

Верхні кришки кожухів вентиляторів і кришки равликів зі сторони всмоктування слід встановлювати на контрольні болти. Під час встановлення кожухів обов’язково перевірити або встановити ущільнюючі азбестові прокладки. Встановлення агрегатів на міжповерхових перекриттях повинно відбуватися на віброізоляцій них пристроях. Газоповітропроводи, які з’єднуються з агрегатами, не повинні навантажувати вентиляторів і димотягів а мають бути надійно закріплені на опорах чи підвісках. Пускову апаратуру розміщують в зручному для керування місці.

Послідовність монтажу вентиляторів і димотягів викладена в заводській інструкції з монтажу агрегаті, в інструкціях також є вказівки з підготовки і пуску та експлуатації агрегатів.

Монтаж агрегатів розпочинають з установки рами (плити, станини) з робочим колесом і ходовою частиною. При цьому необхідно ретельно вивірити раму на фундаменті.

Фундаментальні плити встановлюються разом з корпусами підшипників на підкладки при цьому слід перевірити щільність прилягання корпусів підшипників максимальний зазор між елементами при послабленні кріплення немає перевищувати 0,1 мм. Ротор при укладанні не повинен відхилятись від горизонталі більше ніж на 0,1 мм на 1 м довжини. Вирівнюють положення ротора в горизонтальній площині прокладками, які підкладаються під опори корпусів підшипників.

Величина осьових зазорів в упорно-опорному підшипнику між обоймами і торцевими стінками корпуса повинна досягати 0,1 мм. В канавки корпуса підшипника, в місці проходу вала, вкладають технічний волок з метою запобігання попадання до нього пороху і бруду. Важливо правильно зібрати всі елементи підшипників, прослідкувати за чистотою всіх поверхонь, залити підшипники маслом і перевірити обертання ротора від руки. При тугому обертанні ротора необхідно виявити недоліки, усунути можливі дефекти (перекоси вала, погане змащування, підвищене тертя азбестової набивки до вала, туге збирання підшипників (відсутні зазори)). Биття робочого колеса допускається в межах (радіальне до 3 мм, осьове на найбільшому діаметрі до 6 мм). Для вентиляторів зазор між лопатками і корпусом направляючого апарата допускається в межах 3-5 мм.

В кінці встановлюють верхню кришку кожуха і монтують всмоктуючі патрубки і направляючі апарати. Слід зауважити, що співвісність осей равлика і направляючого апарату не повинні перевищувати ±3 мм і досягається шляхом підбирання пластин під раму ходової частини і лап равлика. Зазори між торцем робочого колеса і всмоктуючим патрубком повинні знаходитися в межах 4-6 мм в залежності від типу агрегату.

Зазори між шиберами всмоктуючих кишень з внутрішніми поверхнями стінок коробів не повинні перевищувати 5 мм. Крім того, необхідно зауважити, щоб при повертанні привідного важеля одночасно вільно повертались всі шибера в кишенях від повного відкривання до повного закривання.

Після центрування ходової частини з електродвигуном необхідно перевірити кріплення анкерних болтів рами двигуна і фундаментних болтів агрегату, дифузора і всмоктуючи кишень. Зафіксувати положення корпусів підшипників болтами і встановити огородження опорного підшипника. Після кінцевого вивіряння і контрольної перевірки положення всіх вузлів агрегату на рамах, проводиться підливка фундаментних рам і плит. Перед підливкою рами, плити, анкерні болти і підкладки повинні бути ретельно очищені, покриті антикорозійним розчином і пофарбовані. Рівень підливки має відповідати позначкам, що зазначають в будівельних кресленнях на фундаменти.

Монтаж системи змащення і охолодження проводять у відповідності з вказівками заводу-виробника.

Монтаж маслопроводів проводять в три стадії: попередній монтаж з підгонкою, приварювання і збирання різьбових з'єднань; розбирання, очищення, промивання, сушіння і змащування труб; кінцеве збирання, випробування на щільність і прокачування масла.

Перекоси і натяги труб і фланцевих з'єднань не допускаються. Маслопроводи встановлюються з ухилом 1:40 в сторону резервуарів відстійників і з відповідною тепловою ізоляцією. Для ущільнення фланцевих з’єднань застосовують азбестові прокладки, змащені бакелітовим лаком.

Пускові операції з агрегатами проводять після завершення всіх будівельно-монтажних робіт та висихання підливки у відповідності до інструкції заводу. Обов’язковими операціями під час пробного пуску є:

- прокачка маслосистеми;

- випробування системи охолодження;

- перевірка напрямку обертання двигунів;

- встановлення і закріплення запобіжних кожухів і засобів;

- контроль нагріву масла в підшипниках;

- пуск агрегату проходить при закритих шиберах;

- відсутність тертя або биття робочого колеса з корпусом;

- відсутність сторонніх шумів в опорах підшипників, трибових насосах і муфтах.

При монтажі димотяга або вентилятора за межами будівлі необхідно:

а) захистити місцевими укриттями (навісами) колонки дистанційного керування направляючих апарата і шиберів а також підшипники;

б) забезпечити в зимовий час подачу підігрітої води в охолоджуючі порожнини підшипників а також можливість повного видалення води з системи охолоджування;

в) забезпечити дистанційний контроль температури;

г) виконати теплову ізоляцію і гідроізоляцію кожухів.

Монтаж насосів

Насоси і насосні агрегати повинні постачатись заводами-виробниками відповідно до ОСТ 26-1347-77 «Насоси. Загальні технічні умови». При цьому габаритні агрегати постачаються в зібраному вигляді на фундаментній рамі із заглушеними і опломбованими патрубками.

Під час приймання насосів в монтаж перевіряють справність і комплектність насосного агрегату, наявність всіх пломб, вільне обертання без заїдання роторів і робочих коліс при провертанні валу вручну за з’єднуючу муфту, переміщення вручну поршнів і плунжерів насосів в циліндрах без заїдання.

У випадку закінчення гарантійних термінів зберігання насосних агрегатів або порушені умови їх зберігання, передбачених технічними умовами, або агрегати поступили з неопломбованими патрубками або явно в дефектному стані то такі агрегати до монтажу підлягають розбиранню і перевірці.

Розконсервація насосів здійснюється без розбирання.

Стропування насосних агрегатів, що поступили в зібраному вигляді, повинно проводитись відповідно до вимог технічної документації заводу-виробника або ПВР. Як правило, стропування виконують за фундаментну раму. Насосний агрегат має бути встановлений на фундамент так щоб відхилення його осей від проектного положення по висоті не перевищувало 10 мм, а відхилення від горизонтальності 0,1 мм на 1 м довжини.

Встановлення прокладок під опорні поверхні насосів, редукторів, гідромуфт або трубопроводів не допускається і дозволяється лише за наявності спеціальних вказівок заводу-виробника. Щільність прилягання опорних поверхонь до фундаментної рами перевіряється щупом. Щуп завтовшки 0,05 мм не повинен входити між поверхнями, що сполучаються в стик.

Під опорні поверхні електродвигуна, підшипників проміжного валу а також під опорні поверхні насосів в агрегатах з редуктором, гідромуфтою або трубопроводом, які не мають загальної фундаментної рами для забезпечення можливості їх центрування необхідно встановлювати не більше трьох прокладок завтовшки по 3-5 мм.

Підливання фундаментних рам бетонною сумішшю слід проводити після вивірення положення насоса і попереднього центрування агрегату. Центрування агрегату проводиться по сполучних півмуфтах валів. У агрегатах без редуктора електродвигун центрується до насоса який вивірений, закріплений і зафіксований на фундаментній рамі. В агрегатах з редуктором центрування насоса і електродвигуна проводиться до встановленого редуктора.

При центруванні валів (роторів) насосного агрегату виміри проводять в чотирьох положеннях при сумісному повороті валів на 90⁰ для визначення перекосу і паралельного зсуву осей. Центрування насосного агрегату по півмуфтах вважається за задовільне якщо різниця діаметрально протилежних вимірів перекосу і зсуву осей не перевищує допустимих величин для конкретних насосів.

Після підливки насосних агрегатів бетонною сумішшю і остаточного затягування гайок фундаментних болтів проводиться остаточне центрування агрегатів. Після закінчення центрування і з'єднання півмуфт вали насосного агрегату ротор (робоче колесо) повинен провертатися вручну без заїдань.

Трубопроводи приєднують до насосу лише після фіксації насоса до фундаментної рами контрольними штифтами. Після приєднання трубопроводів до насоса повторно перевіряють центрування насосного агрегату.

Не слід допускати передачі навантаження від маси трубопроводів на патрубки насосів.

При приєднанні трубопроводів до насосів заглушки з патрубків дозволяється знімати лише після закінчення монтажу трубопроводів, їх очищення, промивання і продування щоб уникнути попадання в насос сторонніх предметів. Перед приєднанням трубопроводів до насоса слід перевіряти чистоту всмоктуючого і нагнітального отворів насоса і приєднаного трубопроводу. Зняття пломб і заглушок з насоса і приєднання до нього трубопроводів проводяться у присутності представника технагляду замовника і оформляються актом.

Тема 8. Слюсарно-складальні роботи. Центрування і балансування (динамічне і статичне) роторів. Випробування допоміжних механізмів. Гідравлічне випробування котлоагрегату. Промивка і продувка трубопроводів котлоагрегату після ремонту і монтажу.

Дата добавления: 2017-01-13