Инвестиционное проектирование как способ управления рисками предприятия

Инвестиционное проектирование включает разработку комплекса технической документации, содержащей технико-экономическое обоснование (чертежи, пояснительные записки, бизнес-план инвестиционного проекта, другие материалы, необходимые для осуществления проекта). Неотъемлемой частью является разработка сметы, определяющей стоимость инвестиционного проекта.

Инвестиционный риск – это возможность отклонения величины фактического инвестиционного дохода от величины ожидаемого дохода.

Инвестиционная деятельность, входя в группу коммерческих видов деятельностей, имеет ряд особенностей, а именно:

1) Инвестиции могут направляться абсолютно в разные сферы экономики, которые, так или иначе, отличаются по многим показателям, по уровню дохода, риска, периода окупаемости и т.п. Поэтому необходимо максимально грамотно оптимизировать свой портфель.

2) На конечный результат инвестиционной деятельности влияют очень многие факторы, которые необходимо контролировать для принятия верных решений.

3) Весь инвестиционный цикл может исчисляться большими периодами, как правило, от 1 года до нескольких десятков лет. Соответственно учесть все возможные факторы, влияющие на инвестиционную деятельность очень сложно.

4) Для того, чтобы определить инвестиционный риск и принять мероприятия по предотвращению негативных событий необходимо быть в курсе всей статистики. Но весьма часто отсутствует статистическая информация в полном масштабе за прошлый период.

Управление рисками это не что иное, как поиск компромисса в части получения выгод от их уменьшения и необходимыми для этого затратами, а также поиск и принятие необходимых для этого решений.

Управление рисками инвестиционного проекта это максимально возможное уменьшение финансовых потерь от поиска, оценки, анализа, предотвращения и страхования инвестиционных рисков.

Процесс управления рисками инвестиционных проектов включается в себя следующие этапы:

- постановка цели

- выявление сопутствующих этой цели видов риска

- оценка и анализ рисков

- подборка наиболее подходящих методов управления риском

- принятие и осуществление решений

- оценка принятых решений.

Методы управления рисками:

- уклонение от риска или его избежание (отказ от проведения определенных действий)

- предупреждение риска и его контроль (осуществление действий, направленных на снижение негативного эффекта от риска и на контроль за ним)

- принятие риска (готовность покрыть убытки от риска за счет собственных средств)

- перенаправление или передача риска (перераспределение уровня риска с другими объектами, например – страхование риска).

2 Инвестиционный проект на примере предприятия АО «Алюминий Казахстана»

2.1. Краткая характеристика организации АО «Алюминий Казахстана»

Объектом исследования является цех подготовки аглошихты горно-обогатительного производства АО «Алюминий Казахстана».

Рассмотрим организационно-правовые особенности деятельности объекта исследования. Цех подготовки аглошихты является производственным подразделением горно-обогатительного производства АО «Алюминий Казахстана». Горно-обогатительное производство также является подразделением металлургического комбината, не обладая юридической и финансовой самостоятельностью. С учетом масштабов АО «Алюминий Казахстана» является по сути небольшим подразделением гигантского холдинга, объединяющего в своем составе практически весь цикл металлургического производства.

В настоящее время АО «Алюминий Казахстана» является цехом высокого уровня механизации и культуры производства. В 2011 г. переработано 22 млн.612 тыс. тонн алюминерудного сырья, что на 76 тыс. тонн больше, чем за 2012 г. (переработано в 2013 г. - 22 млн.536 тыс. тонн алюминерудного сырья). За отчетный период 2014 года в АО «Алюминий Казахстана» переработано 22 млн.536 тыс. тонн алюминерудного сырья, что на 3172 тыс. тонн меньше чем за 2015 год (за 2015 год переработано 25 708 тыс. тонн алюминерудного сырья).

Данные по объемам производства за 5 лет приведены в таблице 1.

Таблица 1

Объем производства АО «Алюминий Казахстана» в 2015-2015 гг.

Годы	Объем производства, тыс. тонн

Анализ объема производства по годам АО «Алюминий Казахстана» представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Динамика объема производства АО «Алюминий Казахстана» за 2011-2015 гг.

Для анализа основных технико-экономических показателей воспользуемся данными из таблицы 2.

Динамика основных технико-экономических показателей АО «Алюминий Казахстана» позволяет сделать следующие выводы:

1) Среднегодовая стоимость производственных фондов (ОПФ) за 2014 год уменьшилась на 22747 тыс. тг. по сравнению 2013 годом, так как с баланса предприятия было списано оборудование: трактор, экскаватор, компрессор воздушный, кабельные трассы гаражей размораживания, паровой котел и т.д.

Таблица 2

Динамика технико-экономических показателей за 2011 - 2015 гг.

Показатели	2011 г.	2012 г.	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Темп роста 2011 г. к 2015 г.	Темп прироста 2011 г. к 2015 г.
Среднегодовая стоимость производственных фондов (ОПФ) тыс. тг.	5160008,60	5169627,20			7188001,40	640,78	180,78
Среднесписочная численность работников (Р), чел.						77,34	-22,66
Фондовооруженность, тыс. тг. /чел.	10727,66	10952,60	11074,50	11540,99	19322,58	828,55	368,55
Численность дипломированных технических специалистов (Дтс), ч.						73,83	-26,17
Объем производства (П), тыс. тонн.						103,78	3,78
Фонд оплаты труда, тг.	350433,12	351335,64	354913,98	403966,77	405958,98	532,86	72,86
Производительность труда, тонн / чел.	32897,6	35912,2	39010,4	45787,5	55859,1	169,80	69,80
Амортизация основных средств, млн. тыс. тг.	103200,08	103392,82	105885,10	100895,94	162742,48	725,42	265,42
Себестоимость, тыс. тг.	206954,92	211006,14	218411,68	228469,58	269724,68	599,52	139,52
Себестоимость 1 тонны ЖРС тг. /тонну	9494,40	8675,60	8491,6	10133,80	11927,80	577,90	117,90

Среднегодовая стоимость производственных фондов за 2015 год увеличилась на 1994555,40 тыс. тг. по сравнению 2014 годом, так как с баланса предприятия было принято: компрессорная установка, сварочный аппарат, станок сверлильный, компьютерное оборудование и т.д.

2) Объем производства в 2014 году по сравнению с 2013 годом уменьшился на 3172000 тонн, так как в 2013 году увеличилось количество поступающего сырья на постоянные склады для создания зимних запасов. Выросла отгрузка алюминерудного сырья в Аглоцех на агломерацию, на РОФ на обогащение и в Доменный цех. Объем производства в 2015 году по сравнению с 2014 годом увеличился на 76000 тонн, так как для создания зимних запасов усредненная алюминерудная смесь перевозилась на хранение.

На основании таблицы 3, в которой проанализирована работа АО «Алюминий Казахстана» в 2011-2015 гг., можно сделать следующие выводы.

Таблица 3

Анализ работы АО «Алюминий Казахстана»

Наименование	2011 г.	2012 г.	2013 г.	2014 г.	2015 г.
Объемы производства, тонн
Выгружено, тонн, в том числе:
из вагонов парка МПС, тонн
Отгружено, всего, тонн, в том числе
в бункер СК, тонн
в Доменный цех, тонн
на РОФ, тонн
Простой вагонов под грузовыми операциями, час -норма -факт	18,6 16,1	18,9 17,1	19,3 17,6	18,8 14,05	19,1 12,30

Относительно небольшое увеличение объемов производства в 2015 году по отношению к 2014 привело к тому, что фактические данные по выгрузке и отгрузке также увеличились. При этом в 2015 году в бункер СК было отгружено 8088328 т, в доменный цех - 2105425 т, на РОФ - 952857 т. При этом несмотря на повышение норм простоя вагонов под грузовыми операциями в 2015 году фактическое время простоя снизилось по отношению к 2014 почти на 2 часа, что обусловлено ужесточением требований руководящего состава организации к работникам. Обслуживающим вагонный парк, повышением эффективности трудовой дисциплины.

Месячная пропускная способность гаражей размораживания составит:

1. Среднее время разогрева Белинского концентрата и Белинской аглоруды составляет 36 часов. При данном времени разогрева пропускная способность 1-ой секции гаражей размораживания составит 600 вагонов в месяц. При использовании для разогрева Белинского концентрата и Белинской аглоруды 4-х секций пропускная способность составит 2400 вагонов в месяц.

2. Среднее время разогрева отсева окатышей ССГПО составляет 10 часов. Пропускная способность 1-ой секции составит 1800 вагонов в месяц. Для выполнения плана в 2200 вагонов необходимо использовать в 2 секции.

3. Среднее время разогрева концентрата ССГПО, Аятских и Краснооктяборьских окатышей составляет 4 часа. При этом пропускная способность 1-ой секции составит 3600 вагонов в месяц. План по данному виду сырья составляет 7060 вагонов в месяц.

Для выполнения плана по поступлению сырья необходимо иметь 8 секций гаражей размораживания. На данный момент в цехе имеется только 7 секций.

Расход природного газа приведен в таблице 4.

Таблица 4

Показатели работы гаражей размораживания АО «Алюминий Казахстана»

Показатели	Период
2011 г.	2012 г.	2013 г.	2014 г.	2015 г.
Количество разогретых вагонов, ваг.
Количество разогретых материалов, тыс. т	12309,6	12410,8		11964,6
Израсходовано газа, тыс. м^3
Расход газа на 1тн. разогретого груза, м^3/т	3,3	3,4	3,5	3,9	3,2
Количество трудящихся, чел.
Количество разогретых материалов на 1 трудящегося, тыс. т	5,6	5,7	8,0	7,7	8,2

Способ разогрева вагонов: конвективный - принудительный за счет сгорания природного газа.

Таким образом, существующая технология, используемая в АО «Алюминий Казахстана», приводит к тому, что предприятие, выполняя технологические требования к сырью металлургического производства, тратит дополнительные ресурсы на обогрев вагонов с помощью природного газа. В связи с этим был предложен инвестиционный проект по установке электрического подогрева вагонов (СВЧ-установка), который позволяет экономить средства и время и является выгодным совершенствованием технологического процесса.

Дата добавления: 2017-01-14