Преимущества гибкой автоматизации

Трудности гибкой автоматизации и меры по их преодолению

Эффективность создания и внедрения ГПС во многом зависит от того, насколько успешно решаются проблемы их создания и внедрения. Проблемы и трудности всегда имеют место при внедрении новой техники, но при внедрении ГПС они могут быть более значительными, поскольку это новая концепция, затрагивающая все службы – от конструирования изделия до его сбыта.

Проблемы:

1) Высокая стоимость средств автоматизации. Это требует высоких капитальных вложений, особенно первоначальных. Ориентировочно стоимость ГПС можно определить, исходя из затрат в 1 млн.$ на каждый станок, включаемый в её состав.

Однако опыт ряда фирм показывает возможность заметного сокращения капиталовложений.

Пути решения:

- финансирование разработок в области ГПС в рамках национальных и межгосударственных программ по гибкой автоматизации. Приняты и успешно выполняются в ряде стран мира: программы ICAM (США), MUM, FMC (Япония), CAM-I (страны Северной Америки, США, Япония), ESPRIT, ISTEL (страны ЕЭС) и др. В нашей стране разработки в области ГПС также отнесены к числу приоритетных направлений научно-технического развития.

- сокращение первоначальных капиталовложений в создание ГПС за счёт

а) поэтапного создания ГПС за счёт прибыли, полученной на предыдущем этапе автоматизации;

б) концепция интегрированной проектно-производственной среды или «островковой» автоматизации, предполагающая создание на первом этапе небольших CAD/CAM-систем в виде центров коллективного пользования;

в) модульный принцип проектирования ГПС (характерен для Японии);

г) стандартизация и тиражирование ГПС на основе отработки технических решений на полигонах по гибкой автоматизации (сеть инженерных центров, в своё время создаваемая в нашей стране).

2) Отсутствие чёткого экономического обоснования целесообразности применения ГПС. Дело в том, что имеется масса нерешённых научных проблем, связанных с оценкой влияния комплекса технологических, технических и организационных решений, принимаемых при создании ГПС, на качество её функционирования.

3) Проблема выбора приспособлений для установки и закрепления деталей на станках.

В отдельных случаях нетехнологичность конструкции детали с точки зрения её установки может потребовать в 2-3 раза больше операторов для установки заготовок, чем для обеспечения всей работы ГПС, или время установки заготовки в приспособление может вдвое превышать машинное.

К "стратегическим" преимуществам относятся:

- сокращение цикла подготовки производства - до 2-3 раз;

- сокращение потребных капвложений до 1,5-2 раз при переходе на выпуск новых изделий;

- устранение противоречий между мелкосерийностью выпуска объектов производства и крупными масштабами самого производства;

- повышение информативности системы и исключение ошибок при управлении.

К "тактическим" преимуществам (по сравнению с универсальным оборудованием) относятся:

- повышение производительности труда - 2¸4 раза;

- повышение производительности ГПМ на базе токарных станков с ЧПУ в 2-2,5 раза;

- повышение производительности труда ГПМ на базе ОЦ в 4-6 раз;

- увеличение коэффициента загрузки оборудования - до 0,75-0,9;

- высвобождение работников - до 50-80 %;

- сокращение единиц технологического оборудования - в 2-3 раза;

- сокращение производственных площадей – в 1,3-1,5 раза;

- сокращение производственного цикла – в 2-5 раз;

- повышение качества продукции;

- повышение культуры производства.

- окупаемость капиталовложений за 1,5-3 года.

Анализ существующих ГПС позволяет сделать некоторые выводы:

· управление транспортными системами и работой станков осуществляется одним или несколькими компьютерами;

· число станков в ГПС колеблется от 2 до 50. Однако 80% ГПС составлено из 4-5 станков и 15% из 8 – 10;

· реже встречаются системы из 30-50 станков (2-3%);

· наибольший экономический эффект от использования ГПС достигается при обработке корпусных деталей, нежели от их использования при обработке других деталей, например деталей типа тел вращения. Так, ГПС обработки корпусных деталей в Германии составляют 60%, в Японии – более 70, в США – около 90%;

· различна и степень гибкости ГПС. Например в США преобладают системы для обработки изделий в пределах 4-10 наименований, в Германии – от 50 до 200;

· нормативный срок окупаемости ГПС в различных странах 2 - 4,5 года.

Дата добавления: 2017-01-14