Плазменно-дуговая резка металлов и неметаллических материалов

Кислородно-дуговая резка плавящимся электродом

Воздушно-дуговая резка угольным электродом

Газоэлектрическая резка металлов

Сущность процесса состоит в выплавлении металла по линии реза угольной дугой и принудительном удалении сжатым воздухом образующегося под воздействием дуги расплава.

Обычно воздушно-дуговую резку стали проводят на постоянном токе обратной полярности. Напряжение дуги, образуемой между угольным (графитовым) электродом и обрабатываемым металлом, составляет 45—50 В, сила тока 250—500 А, диаметр электрода до 12 мм, давление сжатого воздуха 0,4—0,6 МПа, расход воздуха 20—40 м⁸/ч.

Возможны два вида воздушно-дуговой резки — разделительная и поверхностная. При разделительной резке электрод утоплен в образуемый в металле разрез, и угол между электродом и поверхностью разрезаемого металла составляет 60—90°, в то время, как при поверхностной резке он не превышает 30°.

Сущность процесса заключается в том, что после возбуждения дуги между стальным толстопокрытым электродом и разрезаемым металлом включается струя режущего кислорода, интенсивно окисляющая железо стали и принудительно удаляющая из разреза образующиеся окислы.

Процессы разделительной и поверхностной воздушно-дуговой резки осуществляют одним и тем же электрододержателем, в нижнем зажиме которого расположены два отверстия для подачи сжатого воздуха. В обоих случаях резки электрод закрепляют в электрододержателе так, чтобы свободный конец (вылет) составлял 100—120 мм.

Наибольшее распространение получила поверхностная резка простой -низкоуглеродистой и высоколегированной стали и чугуна.

Недостаток процесса воздушно-дуговой резки состоит в науглераживании кромок реза. Однако при скоростях резки 800 мм/мин науглераживание незначительно и не превышает 0,05 % С. Степень науглераживания металла при воздушно-дуговой резке зависит также от угла наклона электрода к поверхности металла.

Существуют две разновидности плазменной резки: резка металлов и неметаллических материалов плазменной струей, образуемой дугой косвенного действия, горящей в потоке инертного газа, и резка металлов дугой прямого действия, горящей в потоке инертных или активных газов, при которой разрезаемое изделие включено в электрическую цепь дуги. В обоих случаях дуга, обжатая потоком газа, проходя сквозь сопло малого диаметра, имеет большую плотность тока и, следовательно, более высокую температуру, чем столб открытой дуги, горящей на воздухе, температура которого составляет 5000—8000 К.

Под действием высокой температуры сжатой дуги омывающий ее газ и образующиеся пары электродного металла сильно ионизируют, приобретая свойства плазмы. Плазмой принято называть частично пли полностью ионизированный газ, состоящий из смеси нейтральных атомов и молекул, ионов и электронов.

Наилучший плазмообразующий и защитный газ—аргон. Он химически инертен и мало теплопроводен. Однако в смысле преобразования электрической энергии в тепловую аргон мало эффективен.

Резка пламенной струей. В процессе резки плазменной струей разрезаемый материал не включается в электрическую цепь дуги; дуга образуется и горит между вольфрамовым электродом и внутренней стенкой или торцом медного, охлаждаемого водой, наконечника плазмотрона.

Плазменная струя применяется для резки тонкого металла и небольших толщин неметаллических (неэлектропроводных) материалов.

В плазменных головках с дугой косвенного действия дуга может образоваться и гореть между вольфрамовым электродом и изолированным от корпуса плазмотрона кольцевым медным водоохлаждаемым электродом. В данном случае длина дуги изменяется, независимо от других параметров режима, путем осевого перемещения кольцевого электрода. Большее распространение в технике получили плазменные головки, у которых кольцевой электрод совмещен с дуговым каналом корпуса плазмотрона. При этом длина дуги зависит от расхода и состава газа, силы тока, формы и размеров дуговой камеры и других параметров режима работы плазменного генератора.

Во всех случаях вольфрамовый электрод располагают соосно с соплом плазмотрона, а рабочий газ, протекая сквозь столб дуги, нагревается, ионизируется и приобретает свойства плазмы. Нагреваясь до высоких температур, газ сильно расширяется, и поток его ограниченный стенками канала, с большой скоростью вырывается из сопла. В результате образуется светящаяся струя плазмы. Направленная на поверхность разрезаемого металла плазменная струя оказывает на него не только тепловое воздействие, но и механическое, интенсивно удаляя из разреза расплавленный металл и шлаки.

При резке плазменной струей можно применять любые газы. Однако в связи с хорошим защитным действием наибольшее распространение получил аргон и смеси его с азотом.

Струя плазмы имеет, обычно, форму вытянутого конуса, сечение которого на выходе соответствует сечению сопла.

Скорость резки плазменной струей зависит от характера передачи ею теплоты разрезаемому материалу и от параметров режима резки — силы тока, напряжения, расхода газа, диаметра и длины капала сопла и расстояния от острия электрода до горлового сечения сопла.

С увеличением силы тока эффективная мощность плазменной струи возрастает, увеличение напряжения в значительно меньшей степени влияет на эффективную мощность и скорость резки. На оба параметра резки сильно влияет мощность плазменной струи. Чем выше электрическая мощность дуги, диаметр сопла и расход плазмообразующего газа, тем выше эффективная тепловая мощность струи и скорость резки.

Длина дуги слабо влияет на эффективную мощность плазменной струи. Состав газа оказывает очень большое влияние на повышение скорости резки. Так, например, добавка к аргону 20% азота способствует значительному повышению эффективности резки. Существенное влияние на эффективность резки оказывает также расстояние от сопла плазмотрона до разрезаемого материала.

Главная же область применения плазменной струи в процессах резки —резка различных неметаллических материалов небольших толщин, огнеупоров, керамики и пр.

Резка плазменной проникающей дугой. При этом способе резки дута связана с разрезаемым металлом, который включается в цепь дуги. Сжатую связанную дугу принято называть проникающей, так как под действием высокой температуры анодного пятна и направленного соосно с столбом дуги потока высокотемпературного ионизированного газа (плазмы) происходит интенсивное плавление и вынос расплавленного металла с непрерывным заглублением (прониканием) дуги в разрезаемый метал.

В настоящее время сформировались два направления в применении плазменной проникающей дуги для резки: 1) дуги, питаемой от источника тока сравнительно невысокого напряжения (порядка 90—130 В) и 2) дуги, питаемой от источника тока высокого напряжения до 300 В и выше. Первое— применяемое в основном для ручной резки металла сравнительно малых толщин: высоколегированной стали до 60 мм, алюминия до 100 мм. Второе —требующее применения блокирующих устройств для защиты резчика от поражения током, исключительно механизированной резки и металла больших толщин: высоколегированной стали до 300 мм, алюминия — до 400 мм.

Защитные и рабочие газы. В качестве защитного газа наибольшее распространение получил аргон. В меньшей степени находят применение азот, водород и, значительно реже,—дорогой и дефицитный гелий. В качестве же рабочих газов используют азот, кислород, водород и аргон.

Оборудование для резки плазменной дугой. Оборудование для плазменно-дуговой резки включает пульт управления, предусматривающий автоматическое переключение; источник питания напряжением 90-130 или 250-300 В, рассчитанный на рабочую силу тока 250—500 А; источник питания дуги газом и плазменно-дуговой резак.

Дата добавления: 2014-01-04