Системы управления производством аналитического типа

Расчет потребности в оборотных средствах для сырья и материалов

Таким образом, для обеспечения непрерывного процесса производства и реализации продукции необходимо иметь оборотных средств на сумму 38 671 тыс. руб.

Для оценки потребности в оборотных средствах для формирования материальных запасов можно использовать также формулу:

ОБСз = СРз ´ Нхз - КРЗ,

где СРз ¾ среднедневной объем расхода запасов;

Нхз ¾ норматив хранения запасов в днях, если такие нормативы на предприятии отсутствуют, то можно использовать показатель средней продолжительности одного оборота запасов в днях;

КРЗ ¾ средняя кредиторская задолженность по расчетам за приобретенные материальные производственные ресурсы.

Такой расчет ведется по каждому виду ресурсов, общая потребность определяется суммированием полученных результатов.

Пример 31. Определить потребность в оборотных средствах для формирования запасов, если предприятие использует в производстве два вида сырья «С1» и «С2». Среднедневной объем расходов этого сырья соответственно составляет 45 тыс. руб. и 137 тыс. руб., норматив хранения запасов соответственно 10 и 15 дней, а размер средней кредиторской задолженности по приобретенным материальным ресурсам составил 200 тыс. руб.:

ОБСз = 45 ´ 10 + 137 ´ 15 - 200 = 2305 (тыс. руб.).

Одним из основных и наиболее эффективных способов снижения издержек в процессе производства является оптимизация плана производства конечной продукции. Наличие эффективного плана позволит снизить время простоя как оборудования, так и персонала. Хорошо проработанный план позволяет избавиться от постоянных авралов, срывов планов продаж по вине производства, сократить время выполнения производственных заказов, произвести оптимизацию складских остатков, а также сам процесс производства сделать более прозрачным и управляемым.

Подсистема «Планирование производства» позволит рассчитать и спланировать производство и потребность в ресурсах как среднесрочную, так и на долгосрочную перспективу. Подсистема дает возможность контролировать и учитывать многие параметры по нескольким разрезам:

· по конкретным проектам

· по ключевым ресурсам,

· по различным подразделениям и конкретным специалистам

· по определенным группам продукции и так далее.

Посменное планирование производства

Использование подсистемы «Посменное планирование производства» дает возможность спланировать производство в краткосрочном периоде, получить посменный график производства продукции и необходимости определенных материальных ресурсов. Это позволит обеспечить:

· Учет временных расходов на транспортировку между производственными подразделениями и складами

· Формирование детального графика производства

· Снижение времени простоя оборудования и специалистов благодаря возможным переносам определенных операций

Формирование посменного плана производства

Формирование посменного плана производства даст возможность получить следующие преимущества:

· Составить пошаговый график сборки продукции с точным определением сроков производства

· Составить график загрузки производственных мощностей и определить потребности производства в сырье и комплектующих

· Определить точные сроки выхода продукции на склад

Определение доступных мощностей ресурсов

Работа с подсистемой дает возможность определить наличие доступных мощностей всех видов ресурсов, что позволит рассчитать уровень загрузки рабочих центров, произвести объединение определенных центров в группы, каждой из которых будет определен некий приоритета.

Контроль исполнения

Немаловажной характеристикой подсистемы является возможность контроля исполнения графика производства не только в общем, но и конкретных сменных задач. Это даст возможность произвести анализ отклонений с целью выявления узких мест и сформировать наиболее адекватный график работы производства и график работы по снабжению производства материалами.

Управление затратами и расчет себестоимости

Использование системы «Управление затратами и расчет себестоимости» даст возможность произвести снижение себестоимости продукции, что является одной из главных целей в современной экономике. Это возможно благодаря тому, что система дает полные данные о себестоимости продукции и, соответственно, дает возможность сориентироваться в поиске путей по снижению издержек производства. Подсистема «Управление затратами и расчет себестоимости» позволяет учитывать и определять:

· Количество брака

· количество материалов незавершенного производства и его величину в различных разрезах на любой период времени

· Фактический объем затрат за любой период времени

· Фактический размер себестоимости продукции как основной, так и побочной (в том числе и продукцию произведенную из давальческого сырья) и так далее.

Управление данными об изделиях.

В процессе производства очень важным является владение достоверными и оперативными данными по количеству, составу продукции, месте ее нахождения на территории различных отделов и складов.

Полные данные о составе материала дают возможность контролировать расходы материала и анализировать причины его перерасхода при необходимости. Эти данные также дают возможность составить маршрутную карту для того, чтобы полностью распланировать и определить очередность операций при производстве, оптимально загрузить оборудование и персонал.

Система управления производством фирмы «Тоёта» была разработана и усовершенствована «Тоёта Мотор Корпорейшн» и после 1973 г. была принята многими другими японскими компаниями. Основной целью системы является снижение издержек. Она помогает также увеличить норму оборота капитала (отношение общего объема продаж к общей стоимости основных производственных фондов) и повышает эффективность работы фирмы в целом. Даже в периоды медленного роста система управления производством «Тоёты» позволила обеспечить прибыль посредством уменьшения цен необычным образом: с помощью ликвидации излишних материальных запасов или рабочей силы.

Не будет преувеличением сказать, что это новая революционная система управления производством. Она основана на системе Ф. Тейлора (научное управление производством) и системе Г. Форда (поточное конвейерное производство).

Основные принципы и структура системы

Система управления производством «Тоёты» привлекательна тем, что, ставя целью снижение издержек производства, она устраняет из производства ненужные элементы. Основной принцип гласит: производство необходимых деталей в нужное время и в нужном количестве.

Реализация этой концепции позволяет ликвидировать ставшие ненужными промежуточные узлы и готовые изделия.

Хотя снижение издержек производства является наиболее важной задачей на «Тоёте», оно может быть достигнуто при решении трех промежуточных подзадач:

1) оперативное регулирование объема и номенклатуры производства, что помогает системе приспосабливаться к ежедневным и ежемесячным изменениям в количестве и номенклатуре спроса;

2) обеспечение качества, что позволяет организовать снабжение каждой последующей операции деталями высшего качества со стороны смежников;

3) активизация работников, которая должна осуществляться, коль скоро система использует трудовые ресурсы на пути к главной цели.

Эти три подзадачи не могут быть осуществлены изолированно. Основная задача, заключающаяся в снижении издержек производства, недостижима без решения подзадач, и наоборот.

Непрерывность потока продукции, адаптация к изменениям спроса по количеству и номенклатуре продукции достигаются с помощью двух основных принципов: «точно вовремя» и автономизации. Эти два принципа являются столпами системы «Тоёты». «Точно вовремя» в целом означает производство нужного вида изделий в нужном количестве и в нужное время. Автономизация может быть упрощенно обозначена как самостоятельный контроль работника за браком. Она поддерживает точную поставку продукции тем, что исключает возможность поступления дефектных деталей предшествующего производственного процесса на последующий и предотвращает сбои.

Два других принципа заключаются в гибкости использования рабочей силы, что означает изменение численности рабочих в зависимости от колебаний спроса, развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей. Использование предложений служащих даст значительную экономию.

Для реализации этих четырех принципов «Тоёта» разработала следующие методы:

1. Система «канбан» для обеспечения производства по принципу «точно вовремя».

2. Метод бесперебойного производства для приспособления к изменениям спроса.

3. Сокращение времени переналадки оборудования для сокращения общего времени производства.

4. Нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций.

5. Схема размещения производственного оборудования и использования рабочих, владеющих несколькими профессиями, для проведения принципа гибкости.

6. Рационализаторская деятельность кружков качества и система поощрения предложений для сокращения численности рабочей силы и повышения трудовой морали.

7. Система визуального контроля для обеспечения принципа автоматического контроля качества продукции на рабочем месте.

8. Система «функционального управления» для обеспечения управления качеством в рамках всей компании и др.

Производство по принципу «точно вовремя»

Принцип производства необходимых деталей в необходимых количествах в нужное время обозначается термином «точно вовремя» (jush-in-time). Он означает, например, что в процессе сборки автомобиля необходимые для этого детали, производящиеся в ходе других процессов, должны поступать к конвейерной линии в необходимое время и в необходимом количестве. Если система «точно вовремя» действует на всей фирме, она позволяет устранить с предприятия становящиеся ненужными запасы материалов, делая бесполезными также складские запасы и склады. Затраты на содержание запасов уменьшаются, и норма капиталооборота растет.

Однако нельзя полагаться исключительно на методы централизованного планирования, которые определяют производственные графики сразу для всех стадий производства. В этих условиях трудно реализовать принцип «точно вовремя» на всех этапах производства. Поэтому в системе «Тоёты» следят за течением производственного процесса в обратном порядке. Рабочие, выполняющие определенный процесс, получают необходимые им детали с предшествующего процесса производства в нужное время и в нужном количестве. На предшествующем же процессе должно быть произведено только такое количество продукции, которое необходимо для замещения изъятого количества.

Тип и количество требуемых изделий заносятся на карточку, называемую «канбан». «Канбан» адресуется рабочим предшествующего производственного участка. В результате многие участки на предприятии оказываются связаны друг с другом напрямую. Эти связи позволяют лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции.

Система «канбан»

Многие называют систему «Тоёта» системой «канбан». Такое определение некорректно. Система «Тоёта» представляет собой метод организации производства продукции, в то время как «канбан» является средством осуществления системы «точно вовремя». Короче говоря, «канбан» является информационной системой, позволяющей оперативно регулировать количество продукции на различных стадиях производства. Без правильного выполнения других условий производственной системы, таких, как рациональная организация производства, нормирование работ, сбалансирование производства и т. д., принцип «точно вовремя» будет трудно реализовать, несмотря на применение системы «канбан».

«Канбан» обычно представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производства. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «канбан» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет обеспечивать производство по принципу «точно вовремя».

Дата добавления: 2014-01-04