А - для проходного резца, б - для фасонного резца, в - для отрезного резца, г - для сверл

Величина п _р показывает, сколько оборотов делает шпиндель автомата с обрабатываемой заготовкой за время выполнения соответствующего рабочего хода. Если все рабочие операции выполняются при одном и том же числе оборотов шпинделя n _шп то величина n _р определяется по формуле

n _р=об. (5.7)

К этому значению п _р необходимо прибавлять 2-5 оборотов при выдерж­ке инструмента в конце рабочего хода. В том случае, когда часть рабочих операций выполняется при других числах оборотов шпинделя, величина п _р для них определяется по формуле

n _р= ∙ K, (5.8)

где К — коэффициент приведения, равный n _шп/ n' _шп

Здесь п _шп - число оборотов в минуту шпинделя, при котором выпол­няется большинство операций и которое принимается за основное, а п' _шп - число оборотов шпинделя, при котором выполняется рассматриваемая операция.

Например, при обработке пробки (см. табл. 5.3) все операции выполняются при п _шп = 500 об/мин, а «Нарезание резьбы М22 X 1,5» - при п '_шп = 100 об/мин. Отсюда имеем

К = 500 / 100=5 и п _р=11/1,5 = 37об.

Зная п _р на каждую рабочую операцию, находим суммарное число обо­ротов шпинделя за время выполнения несовмещенных рабочих операций n _р._с и время, затрачиваемое на все рабочие ходы

Т _р._х = n _р.с∙60/ n _шп (5.9)

Например, для токарно-револьверного автомата имеем (см. табл. 5.3)

Т _р.х = (630 об∙60) / 500 об/мин =75,6 с.

Углы поворота распределительного вала за время выполнения холос­тых ходов определяются либо сразу по специальным таблицам, либо по вре­мени на эти холостые хода, приведеннному в паспорте автомата. Особеннос­ти в выборе и расчете углов для разных типов автоматов рассмотрены ниже.

Определив суммарный угол _с для несовмещенных холостых ходов, на­ходим суммарный угол поворота распределительного вала при выполнении рабочих ходов _с = 2π – _с. Величина 2π - угол одного оборота распреде­лительного вала в градусах (360^е) или в сотках (100 соток).Угол для каждого рабочего хода определяем по формуле

= , град. (5.10)

Зная значение _с, находим число оборотов шпинделя за время полной обработки

n _дет = 2π, об (5.11)

после чего определяем время полной обработки заготовки (детали)

T _{дет =} 60,секунд (5.12)

и далее цикловую производительность автомата

Q_ц = .60, шт/мин. (5.13)

например, для токарно-револьверного автомата (см. табл. 5.3) находим

n _дет = (630 об. 100) / 80,5 = 782 об

Т _дет = (780∙60) / 500 = 93,8 сек. Q _ц = (1∙60) / 93,8 = 0,64 шт/мин

Так как полная обработка одной заготовки производится за один обо­рот распределительного вала, то можем найти его число оборотов в минуту, п _р.в. Так, при Q_ц = 0,64 шт/мин получаем п _рв = 0,64 об/мин.

Получив значения Т _дет, и п _р._в, корректируем их по данным паспорта, исходя из возможности их настройки на автомате или полуавтомате. Числа зубьев выбранных зубчатых колее заносятся в карту наладки. После этого пересчитываются уточненные значения n _дет, T _дет и Q _ц. Действительная производительность автомата или полуавтомата при учете его простоев при подналадке и по другим причинам будет несколько меньше определенной выше цикловой производительности.

Величины начального радиуса R _н и конечного радиуса R _к для каждого участка кулачков определяются с учетом специфики, характерной для кон­кретного типа автомата. Их определение показано подробно ниже.

После заполнения всех граф таблицы карты наладки производится рас­писывание всего цикла обработки от 0 до 360^е (или от 0 до 100 соток) с указа­нием, на каком угле поворота распределительного вала выполняется каж­дый переход. В заключение этого этапа на основе полученных данных стро­ится циклограмма работы автомата или полуавтомата.

Циклограмма дает графическое изображение всего цикла обработки де­тали, разработанного и рассчитанного в карте наладки. Она позволяет ус­тановить последовательность работы каждого суппорта или механизма, проверить рациональность проведенных совмещений рабочих и холостых ходов, и наконец, выявить все ошибки, которые могли быть допущены при разработке технологического процесса и расчете цифровой информации карты наладки.

Рис. 5.17. Циклограмма работы токарно-револьверного автомата: а - в прямоугольных координатах

Циклограммы могут строиться в прямоугольных или полярных (круговых) координатах. На рис. 5.17 показан циклограмма, построенная по карте наладки токарно-револьверного автомата (см. табл. 5.3).

Проектирование кулачков, копиров и схемы расстановки упоров. Проектирование кулачков производится на основе расчетных данных таблицы карты наладки и паспортных данных автомата и заключается в раз­работке рабочих чертежей на все кулачки с построением и вычерчиванием профиля на всех участках рабочих и холостых ходов, простановкой разме­ров, допусков, знаков шероховатости обработки.

Построение профиля дискового ку­лачка производится с использованием максимального диаметра его заготов­ки (рис. 5.18). Угловые границы ка­ждого участка профиля кулачка, соответствующие определенным рабо­чим и холостым ходам, очерчиваются дугами окружности, которые назы­ваются лучами. Сначала проводится нулевой луч, соответствующий началу цикла обработки, а затем на соответ­ствующих углах другие лучи. Про­черчивание лучей производится при

Рис. 5.18. схема построения профиля дисковых кулачков на участке рабо­чего хода

условном повороте толкателя вокруг неподвижного кулачка. При этом ось толкателя будет поворачиваться по окружности с радиусом, равным меж­центровому расстоянию А. Получив угловые границы профиля кулачка для данного рабочего хода, из таблицы карты наладки берутся значения начального и конечного ра­диусов R_н и R_к (можно брать h_к ) и проводятся окружности, являющиеся границами данного участка

профиля по высоте. Между полученными точками А и Б строится профиль участка рабочего хода, которыочерчивается по закону спирали Архимеда обеспечиваю­щему равномерную подачу суппортапри повороте кулачка.

Построение профиля участка рабочего хода для роликового толкателя отличается тем, что сначала строится траектория перемещения центра ро­лика, а затем вычерчивается профиль кулачка, являющийся касательной к ролику при его последовательных положениях от точки А до точки Б. Участки профиля кулачка, соответствующие холостым ходам, на прак­тике не строятся, а очерчиваются по шаблонам, чертежи которых приведе­ны в паспортах автоматов (рис. 5.19).

На рис. 5.20. показан чертеж дисковых кулачков поперечного суппорта токарно-револьверного автомата (см. табл. 5.3). В цилиндрических кулачках профиль участка рабочего хода строится по винтовой линии с со­ответствующим шагом Н, равным величине подъема на кулачке h _к. Участки холостых ходов либо очер­чиваются по шаблонам, либо стро­ятся, как и для рабочих ходов, по винтовой линии. При небольших усилиях подачи суппорта кулачки изготавлива­ются из серого чугуна марки СЧ 22-44, СЧ 28-48 и др., а при боль­ших усилиях - из сталей 15, 20, 20Х. Кулачки средних и крупных размеров изготавливаются из сталей марок 45, 40 и 40Х. Для копировальных и многорезцово-копировальных полуавто­матов на данном этапе проектиру­ется копир и составляется схема расстановки упоров на

линейках копировального и поперечного суп­портов.

Дата добавления: 2014-01-04