Конструкция сверлильных станков. Колонны, основания и столы.Колонны вертикально-сверлильных станков связывают между собой отдельные узлы станка в заданном пространственном раз­мещении и

Колонны, основания и столы. Колонны вертикально-сверлильных станков связывают между собой отдельные узлы станка в заданном пространственном раз­мещении и обеспечивают точность их взаимного расположения под рабочей нагрузкой. Различают две принципиальные конструкции колонны: цельные и разъемные. По форме колонны делятся на коробчатые и круглые. В б.СССР наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные станки с цельной литой ко­робчатой колонной (рис. 6.20). По направляющим колонны переме­щаются сверлильная головка 2 и стол 1. Внутри колонны разме­щаются грузовые противовесы 4, 5_У а также проложены трубы или металлорукава электрооборудования. В колонне предусмо­трено окно 3 для монтажа противовесов, а в некоторых колоннах

имеются также ниши для размеще­ния электрооборудования. Размеры колонны по высоте определяются основными паспортными данными, а также размерами сверлильной го­ловки и стола. Размеры поперечного сечения колонны зависят от усилия подачи и наибольшего крутящего момента на шпинделе.

Поперечное сечение или, как его обычно называют, профиль колонны представляет собой коробчатый прямоугольник, передняя сторона которого является направляющими для перемещаемых узлов. Для универсальных станков направляющие имеют форму «ласточкин хвост» с углом 55°. Для специальных и тяжелых станков, в которых движение подачи осуществляется за счет перемещения сверлильной головки, колонны выполняются с пря­моугольными направляющими. В станках, у которых стол за­крепляется на основании, нет необходимости делать сквозные на всю длину колонны направляющие. У них колонны имеют на­правляющие только в верхней части, т. е. в зоне перемещения сверлильной головки. Образованная при этом выемка используется для

Рис. 6.20. Продольный разрез увеличения рабочего пространства, занимаемого столом

колонны вертикально- и обрабатываемой деталью. По такой схеме разработаны

сверлильного станка мод. все станки с крестовыми столами мод. 2Н118К, 2Н125К,

2Н135 2Н135К и 2Н150К, а также станки с программным

управлением моделей 2Е118Ф2 и 2Е135Ф2. Благодаря

этому в данных станках удалось использовать сверлильные головки и размещенные в них узлы из базовых станков.

Наряду с цельными колоннами имеется большая группа вертикально-сверлильных станков, в которых 'применяются со­ставные колонны. Они более трудоемки в изготовлении, но дают возможность создавать ряд важных унифицированных модифи­каций станков.

Универсальные вертикально-сверлильные станки поставляются с подъемными так называемыми консольными столами (см. рис. 6.4). Стол перемещается по направляющим колонны вручную с помощью винтового механизма. Стол станка имеет три Т-образных паза, ширина рабочей поверхности соответствует ГОСТ 6569—70. Кон­сольные столы станков с круглой колонной имеют круглую или прямоугольную форму. В этих станках использован реечный механизм подъема стола. Рейка свободно находится в пазу стола, а ее торцы упираются в нижние и верхние фланцы круглой ко­лонны. Такая конструкция позволяет осуществлять подъем стола в любом ее положении при повороте вокруг колонны. На консоль­ные столы устанавливают различные накладные столы: плавающие, крестовые, поворотные и др. Их конструкции описаны ниже.

Технологические параметры и схемы операций хонингования. При разработке операций хонингования следует учитывать требования к конечной точности размеров, геометрической форме и шероховатости поверхности и их исходные значения, получен-

ные на предшествующих операциях; конструктивные особен­ности; жесткость и материал детали; форму и соотношение разме­ров подлежащих обработке отверстий; серийность производства и выполнение требований экономичности. На основе анализа пере­численных факторов определяют технологическое назначение и число операций хонингования, общий и операционные припуски под хонингование, схему процесса, характеристику брусков, режим обработки и необходимую оснастку станка. При откладке процесса отдельные параметры корректируются. Требования к точности и качеству обработки, а также соотношение между ис­ходными и конечными их значениями обусловливают технологи­ческое назначение операций хонингования: предварительное (чер­новое), получистовое, окончательное (чистовое) и отделочное.

Предварительное хонингование вводят, когда обработка отвер­стия делится на две или три последовательно выполняемые опера­ции для достижения размера заданной точности, геометрии отвер­стия и шероховатости поверхности. В необходимых случаях предварительное хонингование используют для снятия больших припусков, обусловленных значительными исходными погрешно­стями формы обрабатываемого отверстия. При этом величина снимаемого за одну операцию припуска может составить несколько десятых долей миллиметра на диаметр, а в отдельных случаях, если это экономически оправдано, доходить до 0,6-0,8 мм на диаметр.

Операция получистового хонингования по своим пока­зателям - промежуточная между предварительной и оконча­тельной. При чистовом хонинговании снимается незначительный припуск и окончательно формируется размер требуемой точности, геометрическая форма и шероховатость поверхности обрабатывае­мого отверстия. В зависимости от заданных точности обработки и шероховатости поверхности хонингование проводят за одну (однократное), две (предварительное и окончательное) или три (предварительное, получистовое и окончательное) операции. От­делочное хонингование применяют с целью получения поверх­ности, шероховатость которой не должна превышать 0,16- 0,04 мкм. Необходимая точность размера и форма обрабатывае­мого отверстия должны быть получены на предшествующих операциях (внутреннем шлифовании, чистовом хонинговании), поэтому отделочное хонингование проводят за одну операцию. Величину припуска на отделочное хонингование принимают с та­ким расчетом, чтобы съем металла происходил лишь в пределах микронеровностей предшествующей обработки.

Большое значение для правильного технологического построе­ния операций хонингования имеет определение общего и опера­ционных припусков. Чтобы обеспечить наибольшую производи­тельность и экономичность обработки, необходимо стремиться к минимальным значениям припусков, достаточным для исправле­ния исходных погрешностей геометрической формы отверстий и получения заданной шероховатости поверхности. На основании исследований ряда авторов и производственного опыта для вы­бора значений общего припуска рекомендуются следующие зави­симости:

при хонинговании жестких деталей ∆ t = (1,25 - 1,5) ∆_исх;

при хонинговании нежестких деталей ∆ t = (1,5 - 2) ∆_нсх,

где ∆ t - величина общего припуска под хонингование, мм; ∆_исх - величина исходной погрешности формы отверстия, мм. Приведенные зависимости учитывают, что при хонинговании жестких деталей (зубчатые колеса, шатуны и др.) величина устра­няемой на данной операции погрешности формы составляет 60- 80% от удаляемого припуска, а при хонинговании нежестких деталей (тонкостенные гильзы двигателей, кольца и др.) 25- 30%.

Таблица 6.1

Дата добавления: 2014-01-04