Описание технологического процесса производства ДТГ

Производство древесных гранул, ЛВЛ, дендролайт

Упаковка

Маркировка

Каждая партия плит должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

- наименование, товарный знак (при наличии) и место нахождения предприятия-изготовителя;

- национальный знак соответствия, если продукция сертифицирована;

- условное обозначение плит;

- размеры и количество плит (в штуках, квадратных и кубических метрах);

- дату изготовления плит;

- штамп отдела технического контроля.

Допускается при поставке на экспорт наносить дополнительную маркировку.

Маркировку наносят на кромку плиты и/или на ярлык каждого пакета, и/или в товаросопроводительной документации в виде четкого штампа темным красителем, содержащую:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя (при его наличии);

- национальный знак соответствия, если продукция сертифицирована;

- марку, сорт, вид поверхности и класс эмиссии;

- дату изготовления и номер смены.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.

Плиты формируют в пакеты. В пакеты укладывают плиты одного размера, марки, сорта, вида поверхности по степени обработки.

Пакеты формируют на поддоне с применением верхней и нижней обложек. В качестве обложек используют низкосортные древесно-стружечные, древесно-волокнистые плиты, фанеру либо иной материал, предохраняющий продукцию от механических и атмосферных воздействий.

Размеры верхней и нижней плит-обложек должны быть не менее размеров упаковываемых плит.

Высоту сформированного пакета устанавливают с учетом характеристик грузоподъемных механизмов, грузоподъемности транспортных средств, но не более 1000 мм и массой не более 5000 кг.

Каждый пакет скрепляют поперечными обвязками из стальной упаковочной ленты шириной не менее 16 мм и толщиной не менее 0,5 мм по ГОСТ 3560. Количество обвязок должно быть не менее двух (при высоте пакета до 500 мм) и до шести (при высоте пакета более 500 мм).

Транспортные пакеты - по ГОСТ 26663, ГОСТ 24597 и другим нормативным документам.

Средства скрепления плит в пакетированном виде - по ГОСТ 21650 и другим нормативным документам.

По согласованию с потребителем допускается другой вид упаковки.

Плиты, предназначенные для использования в районах Крайнего Севера и приравненных к ним местностях, упаковывают по ГОСТ 15846.

Основные технологические решения

Процесс производства древесных гранул в России строится по следующей схеме:
- Измельчение
- Сушка
- Доизмельчение
- Водоподготовка
- Прессование
- Охлаждение
- Фасовка и упаковка
Есть варианты различных схем производства. Как правило, они считаются "ноу-хау", поэтому не публикуются и не обнародуются. На предприятиях Европы и Скандинавии, выпускающих ДТГ ограничивают доступ посетителей, производители и поставщики оборудования также связаны обязательствами о неразглашении коммерческой тайны.
Рассмотрим подробнее каждый этап производства:
- Измельчение древесного сырья. Рубительные машины (Дробилки) измельчают древесное сырьё до фракции с размерами не более 25х25х2 мм для дальнейшей сушки. Оптимально для снижения энергозатрат на сушку целесообразно измельчать до более мелкой фракции.
- Сушка. Древесное сырье перед прессованием должно иметь влажность 10 -12 % Сырье с большей или меньшей влажностью, требует доувлажнения или дополнительной сушки. Сушилки делятся 2 типа: барабанного и ленточного. Ленточного типа дороже, но безопасней. Сушилки по типу применяемого сушильного агента подразделяются на сушилки на топочных газах, горячем воздухе и водяном паре. А по типу применяемого вида топлива для производства ДТГ: газовые и древесные отходы.
- Доизмельчение сухого сырья. Для устойчивой работы пресса входная фракция должна быть не более 4 мм. Такую фракцию может обеспечить молотковая мельница, стружечный станок или дезинтегратор. Убедительный совет - покупать данное оборудование у того же производителя, который производит пресс.
- Водоподготовка. Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается прессованию. Поэтому требуется, устройство дополнительного увлажнения сырья. Лучший вариант - это шнековые смесители, имеющие возможность подачи воды или пара. Убедительный совет - покупать смесители у того же производителя, который производит пресс. Пар применяют для снижения прочности и увеличения пластичности древесного сырья твердых пород. Прессы некоторых производителей из-за конструктивных особенностей не требуют добавления пара.
Некоторые применяют пар для старого, слежавшегося сырья. Предупреждаем, что с таким сырьем Вы не получите гранулы хорошего качества.
Вы заметили в схеме самого производства разграничение массы сырья по прессу. До пресса все сырье называется мусором, после пресса - топливом и продукцией имеющей коммерческую ценность, и вот почему:
- Пресс для гранулирования - это сердце всего производства ДТГ.
Пресс - это главное в гранулировании. От его работы зависит жизнь всего предприятия. Поэтому к выбору пресса для гранулирования отнеситесь со всей ответственностью!
Рассматривая прессы, как ни странно мы начнем с матриц. Потому что, прессы для гранулирования, конструктивно различаются по видам матриц.
Итак, есть два вида:
На схемах просто и доступно показана работа пресса с круглыми матрицами. Сырье на данный вид пресса подается шнеками принудительно.
Пресс с круглой матрицей разрабатывался для комбикормовой, пищевой и химической промышленности. А пресс с плоской матрицей (Компании Amandus KAHL) изначально для утилизации промышленных и бытовых твердых отходов. На сегодняшний день прессы обеих модификаций, используемые в гранулировании, работают по одинаковому принципу. Бегущие катки создают контактное напряжение смятия сырья на матрице, и через отверстия в матрице продавливают сырье, которое обрезается ножами. Прессы выполнены из особо прочных материалов с жесткими мощными корпусами. Матрица и катки изготовлены из специальных закаленных износостойких сплавов. Гранулирование древесины, как материала имеющего высокую плотность, требует повышенного усилия для прессования. При прессовании происходит уплотнение древесного сырья до 3 раз. Удельное потребление электроэнергии составляет от 30 до 50 кВт в час на тонну. Из-за сил трения и адиабатических процессов, происходящих при резком сжатии сырья, температура в рабочей зоне пресса достигает 100?С.
Охлаждение. Чем выше усилия прессования и выше температура сырья, тем лучше гранулы по качеству. При увеличении температуры прессования свыше 120?С происходят необратимые процессы в гранулируемом сырье, которые приводят к ухудшению качества гранул. Охлаждение необходимо для кондиционирования гранул после прессования. У хороших производителей оборудования в технологическом процессе, после охладителя существуют системы для очистки готовых гранул от пыли, что существенно улучшает качество выпускаемой продукции. Убедительный совет - покупать системы кондиционирования у того же производителя, который производит основное технологическое оборудование.
Фасовка и упаковка. Фасовка и упаковка топливных гранул зависит от того, какая система хранения существует у потребителя. Возможны варианты:
- в свободном виде - насыпью
- в мешках биг-бэг, от 500 до 1200 кг
- в мелкой расфасовке по 10?20 кг.

Дата добавления: 2014-01-04