Общие положения. Методы неразрушающего контроля играют особо важную роль при оценке качества сварных соединений

Методы неразрушающего контроля играют особо важную роль при оценке качества сварных соединений. Такой контроль обычно проводится на самих изделиях. При этом оценивают физические свойства сварных соединений, которые косвенно характеризуют их качество. Выявленные отклонения, как правило, связаны с наличием дефектов в сварных соединениях.

Эффективность методов неразрушающего контроля определяется следующими основными факторами:

- чувствительностью – наименьшими размерами реальных дефектов, выявляемых в сварных соединениях;

- экономичностью;

- безопасностью – степенью неблагоприятного воздействия на оператора.

Методы неразрушающего контроля, используемые для оценки качества сварных соединений, приведены в ГОСТе 3242-79 (в соответствии с ГОСТом 19521-74 и ИСО 2437–72).

В ГОСТе 25997–83 установлены правила статистической оценки стабильности управляемых технологических процессов сварки соединений из металлов и сплавов для изделий массового или серийного производства по результатам неразрушающего контроля.

Термины, применяемые в ГОСТ 25997-83, и их определения приводятся в соответствии с ГОСТами 15467-79; 15895-77; 16504-81; 2601-84.

ГОСТ 25997-83 устанавливает виды и методы контроля, выявляемые дефекты, чувствительность методов и области их применения (табл. 23.1). В этой таблице приводятся и другие действующие ГОСТы и ИСО на отдельные методы контроля.

Ниже более подробно рассмотрены сведения о технических возможностях стандартизованных методов неразрушающего контроля, указанных в табл. 23.2 для сварных соединений.

Нестандартизованные методы контроля должны применяться в соответствии с техническими условиями и инструкциями на данный вид продукции

Таблица 23.2. Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

№ п/п	Вид контроля (ВК)	Метод контроля (МК)	Выявляемые дефекты (ВД)	Чувствительность метода (ЧМ)	Стандарт на метод контроля и область применения метода (СОП)
	Технический осмотр	Внешний осмотр и измерение	Поверхностные дефекты	Выявляет дефекты минимальных размеров при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических (с увеличением до 10 крат) и измерительных приборов. Выявляет несплошности, отклонения размера и формы сварного соединения от заданных более чем на 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения	Не ограничивается
	Радиационный	Радиографический, радиоскопический, радиометрический	Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединения	Зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроля в пределах от 0,5 до 10 % контролируемой толщины металла	ГОСТ 7512-82; ГОСТ 18353-79; ГОСТ 20426-82; ГОСТ 24034-80; ГОСТ 23055-78
	Акустический	Ультразвуковой	Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности)	Размер, количество и характер дефектов определяют в условных показателях по ГОСТ 14782-86. Предельная чувствительность зависит от толщины сварного соединения, мм	ГОСТ 14782–86; ГОСТ 22727–88
	Капиллярный	Цветной, люминесцентный, люминесцентно-цветной	Дефекты (несплошности), выходящие на поверхность	Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролю. Условные уровни чувствительности – по ГОСТ 18442-80	ГОСТ 18442-80; ГОСТ 25222-90
	Магнитный	Магнитоферро-зондовый	Поверхностные и подповерхнос=тные несплошности	Выявляет внутренние несплошности, расположенные на глубине до 10 мм от поверхности соединения, и разнонаправленные дефекты. Условные уровни чувствительности – по ГОСТ 21104-75	ГОСТ 21104-75; ГОСТ 21105-87; ГОСТ 24450-80; ГОСТ 25225-82, ГОСТ 30415-96
	»	Магнитопорош-ковый	То же	Выявляет внутренние несплошности, расположенные на глубине до 2 мм включительно. Условные уровни чувствительности – по ГОСТ 21105–87	ГОСТ 21105-87
	»	Магнитографи-ческий	Поверхностные, подповерхност-ные и внутренние несплошности в ферромагнит-ных материалах	Выявляет внутренние несплошности толщиной от 2 до 7 % от толщины контролируемого металла. Контролируемая толщина не более 25 мм	Сварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов
	»	Магнитная память металлов (МПМ)
	Течеискание	Радиационный	Сквозные дефекты	От 1×10^-^9 до 1×10^-^14 мм^3×МПа/с	Места течей в сварных соедине-ниях, работающих под давлением, а также в замкнутых конструкциях при невозможности применения других методов течеискания. Контролируемая толщина не ограничивается

Продолжение таблицы 23.2.

	»	Масс-спектрометри-ческий	То же	По способу накопления при атмосферном давлении – до 1×10^-^6 мм^3×МПа/с; по способу вакуумирования – от 1×10^-^7 до 1×10^-^4 мм^3×МПа/с; по способу щупа – до 1×10^-^5 мм^3×МПа/с	Способ накопления давления – для определения суммарной степени утечек замкнутых конструкций; способ вакуумирования – для определения суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкций; способ щупа – для определения локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается
	»	Манометрический	Сквозные дефекты	По способу падения давления – от 1×10^-^3 до 7×10^-^3 мм^3×МПа/с; по способу дифференциального манометра – до 1×10^–8 мм^3×МПа/с	Сварные соединения замкнутых конструкций, работающих под давлением: способ падения давления – для определения величины суммарных утечек; способ дифферен- циального манометра – для определения локальных утечек. Контролируемая толщина не ограничивается
	Течеискание	Галоидный	Сквозные дефекты	По способу щупа атмосферного – до 5×10^–4 мм^3×МПа/с; по способу щупа вакуумного – до 1×10^–6 мм^3×МПа/с	Места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толшина не ограничивается
	То же	Газоаналитический	То же	По фреону 12 (90 %) в смеси с воздухом – от 2×10^–4 до 4×10^–4 мм^3×МПа/с	Места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается

Продолжение таблицы 23.2.

	»	Химический	»	По аммиаку – до 6,65×10^–4 мм^3×МПа/с; по аммонию – от 1×10^–1 до 1 мм^3×МПа/с	Места локальных течей в сварных соединениях конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей. Контролируемая толщина не ограничивается
	»	Акустический	»	Не менее 1×10^–2 мм^3×МПа/с	Места течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления. Контролируемая толщина не ограничивается
	»	Капиллярный	»	Люминесцентный метод – от 1×10^-^2 до 5×10^-^2 мм^3×МПа/с; люминесцентно-цветной – от 1×10^-^2 до 5×10^-^2 мм^3×МПа/с; люминесцентно-гидравлический – от 1×10^-^4 до 5×10^-^4 мм^3×МПа/с; смачиванием керосином – до 7×10^–3 мм^3×МПа/с	ГОСТ 18442-80
	»	Наливом воды под напором	»	От 3×10^-^4 до 2×10^-^2 мм^3×МПа/с	Места локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается
	»	Наливом воды без напора	»	Не более 1×10^-^3 мм^3×МПа/с	Места локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается
	»	Поливание струей воды под напором	»	Не более 1×10^-^1 мм^3×МПа/с	То же
	»	Поливание рассеянной струей воды	»		Места локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается

Окончание таблицы 23.2.

	»	Пузырьковый	»	Пневматический: надувом воздуха – от 7×10^-^4 до 1×10^-^3 мм^3×МПа/с; обдувом струей сжатого воздуха – до 1×10^-^2мм^3×МПа/с; пневмогидравлический: аквариумный – до 1×10^–3 мм^3×МПа/с; бароаквариум- ный – от 5×10^–4 до 1×10^–5 мм^3×МПа/с; вакуумный (с применением вакуум-камер) – до 1×10 мм^3×МПа/с	Места локальных течей. Пневматический: надувом воздуха – сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; обдувом струей сжатого воздуха – сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций; пневмогидравлические - сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением; вакуумный - при одностороннем подходе к контролируемым соединениям. Контролируемая толщина не ограничивается

Дата добавления: 2013-12-12