Тема 6. Производственная мощность и производственная программа предприятия

Каждое предприятие в процессе производства использует множество средств труда.

Совокупность средств труда, с помощью которых в сочетании с другими факторами производства (живым трудом и предметами труда) осуществляется производство продукции, определяется понятием производственного аппарата.

Величина производственного аппарата характеризуется размерами производственной мощности.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции за год, сутки, смену, который может быть достигнут при наиболее полном использовании производственного аппарата.

Производственную мощность определяют:

- количество машин, механизмов, агрегатов, установленных на предприятии;

- производственная площадь предприятий и цехов;

- режим работы, то есть число смен, суток или часов работы предприятий (за вычетом времени капитального ремонта);

- технико-экономические нормы использования производственного аппарата.

Производственная мощность может увеличиваться по сравнению с проектным значением в результате постановки на производство дополнительного оборудования, машин, ввода в действие дополнительных производственных площадей, роста производительности труда, совершенствования техпроцессов, внедрения организационно-технических мероприятий, способствующих наиболее полному использованию производственного аппарата, изменения режима работы, приводящего к увеличению времени работы оборудования и т. д. Производственная мощность может уменьшаться в результате выбытия средств труда из-за износа или ликвидации их по другим причинам, изменения режима работы оборудования, а именно уменьшения числа смен, часов работы оборудования, увеличения удельного веса более трудоемких изделий и работ.

Для оценки производственной мощности определяют следующие показатели:

- входная мощность предприятия, цеха, участка, которая определяется мощностью на начало (1 января) текущего года;

- выходная мощность, которая определяется мощностью на конец года (формула 14);

- среднегодовая мощность (формула 15).

М_вых. = М_нг + М_с + М_р + М_пм + М_те – М_в (14)

где М_нг – мощность на начало года,

М_с – мощность, вводимая в результате строительства,

М_р – увеличение мощности в результате реконструкции предприятия,

М_пм – увеличение производственной мощности в результате технического перевооружения и модернизации,

М_те – увеличение (уменьшение) мощности в результате изменения номенклатуры продукции, связанной с увеличением или уменьшением доли продукции различной степени трудоемкости,

М_в – уменьшение мощности в результате выбытия оборудования и других средств труда.

М_сг = М_нг + М_вв х n₁/12 + М_м х n₂ /12 - М_л х n₃ /12 (15)

где М_М - мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования, совершенствования техпроцессов и проведения организационно-технических мероприятий в течение года;

М_ВВ - мощность, вводимая в действие в течение года;

М_Л - ликвидируемые (выбывающие) в течение года мощности;

n₁ - количество месяцев использования вводимой мощности;

n₂ - количество месяцев использования мощности, увеличенной в результате модернизации оборудования;

n₃ - количество месяцев, в течение которых ликвидируемые основные фонды не работают.

При возникновении трудностей, связанных с определением точных дат ввода и выбытия производственных мощностей (в том числе в условиях перспективного планирования) применяется коэффициент среднегодовой корректировки k_сг = n_i / 12, значение которого принимается равным 0,35, что соответствует условиям равномерного ввода и выбытия производственных мощностей.

Для оборудования с технологической специализацией (в том числе большинство видов металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности заключается в определении пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, то есть к составлению баланса загрузки оборудования.

Пропускная способность – это максимальный выпуск продукции применительно к работе оборудования, станка, агрегата, поточной линии, группы станков (но не участка, цеха, предприятия) за декаду, сутки, смену, час.

Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования осуществляется в следующем порядке:

1. Распределение работ по группам взаимозаменяемого оборудования.

2. Определяются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам.

3. Определяется загрузка оборудования производственной программой путем расчета потребного фонда времени в станко – часах:

m

П = ∑ t x N / k_н (16)

где m – число наименований деталей, обрабатываемых на станках,

t – трудоемкость изготовления деталей,

k_н – коэффициент выполнения норм на участке,

N – производственная программа (плановый объем выпуска продукции).

4. Расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко – часах):

РФВ (ПС) = Ф_пл х С (17)

где Ф_пл – плановый (эффективный) фонд времени одного станка,

С – число станков в группе оборудования.

5. Определение избытка или дефицита станко – часов по группам оборудования:

ИД = П – РФВ (18)

где П – потребный фонд времени,

РФВ – пропускная способность оборудования (располагаемый фонд времени).

6. Определение коэффициента загрузки оборудования

К_зо = П / РФВ (19)

Если РФВ – П ≤ 0, а К_зо ≥ 1, то наблюдается недостаток станко – часов по данной группе оборудования.

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко – часов по группам оборудования (РФВ – П ≥ 0, а К_зо ≤ 1), то производственная программа должна быть увеличена.

Эти расчеты осуществляются по ведущим для данного производства группам оборудования или по группам оборудования, составляющим «узкое место».

Пример расчета баланса загрузки оборудования приведен в таблице 5.

На предприятиях и в цехах, где производственная мощность определяется производственной площадью, осуществляется расчет баланса производственной мощности в квадрато–метро–часах (аналогично расчету в станко – часах) (например для ряда цехов и участков радиотехнических предпри- ятий).

Производство продукции, как правило, осуществляется несколькими структурными подразделениями предприятия (цехами, участками). Следовательно, важно определить возможность каждого элемента единого технологического процесса.

Для установления степени соответствия мощностей различных цехов предприятия определяется коэффициент сопряженности ведущего цеха предприятия и остальных цехов, участвующих в выпуске данной продукции. Коэффициент сопряженности показывает отношение объема выпуска продукции ведущего цеха и мощности цеха, принимающего участие в выпуске данной продукции в рамках внутрипроизводственной кооперации:

К_сопр = М_обесп / М_вед х Р_у (20)

где М_обесп – мощность обеспечивающего цеха, участка, пропускная способность агрегатов, связанных производственной кооперацией с ведущим цехом,

М_вед – мощность ведущего цеха (пропускная способность ведущей группы оборудования),

Таблица 5 – Пример расчета баланса загрузки оборудования

Показатели	Плановый объем выпуска (шт)	Группы оборудования
токарные	сверлильные
Норма времени на одно изделие (час)	Потребность в станко – часах на производственную программу (ст.час.)	Норма времени на одно изделие (час)	Потребность в станко – часах на производственную программу (ст.час.)
			4 = 3 х 2		6 = 5 х 2
Потребность в станко – часах: изделие А изделие Б		8,7 8,8		2,4 4,6
Суммарная потребность в станко – часах на выпуск продукции			12180 + 18480 = 30660		3360 + 9660 = 13020

Продолжение таблицы 5

Потребность в станко – часах на прирост незаверщенного производства (+ 2,5%)			30660 х 0, 025 = 766,5		13020 х 0,025 = 325,5
Потребный фонд рабочего времени на производственную программу (станко – час)			30660 + 766,5 = 31426,5		13020 + 325,5 = 13345,5
Планируемый % выполнения норм kн
Потребный фонд рабочего времени на производственную программу с учетом kн (станко – час)			31426,5 х 1,05 = 32997,825		13345,5 х 1,05 = 14012,775
Режим работы оборудования в часах (2 смены)
Плановый (эффективный) годовой фонд рабочего времени одного станка (час)
Число станков в группе
Фонд времени работы группы оборудования (располагаемый фонд времени)		3700 х 12 = 44400	3700 х 6 = 22200
Коэффициент загрузки оборудования		32997,825: 44400 = 0,74	14012,775: 22200 = 0,63
Недостаток (-) или избыток (+) станко - часов		44400 – 32997,825 = + 11402,175	22200 – 14012,775 = + 8187,225
Недостаток (-) или избыток (+) станков		11402,175: 3700 = +3,1	8187,225: 3700 = +2,2

Р_у – удельный расход продукции обеспечивающего цеха для производства продукции ведущего цеха.

При выявлении несоответствия в загрузке цехов разрабатываются организационно – технические мероприятия, обеспечивающие оптимальную сопряженность.

Пример: Ведущему механосборочному цеху предприятия запланирован выпуск 650 изделий. В соответствии с технологическим процессом выпуск изделия обеспечивает заготовительный (литейный) цех, производственная мощность которого составляет 680 тонн литья. Удельный расход на одно изделие – 1,5 тонны.

К_сопр = 680 / 650 х 1,5 = 0,7

К_сопр < 1, следовательно, литейный цех является узким местом и не обеспечивает своей производственной мощностью производственную мощность ведущего цеха.

Баланс производственных мощностей является исходной базой для обоснования расчета планируемого выпуска продукции со стороны производственных возможностей.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов основного производства, где выполняются основные техпроцессы и которые имеют решающее значение для обеспечения выпуска готовой продукции.

Наличие узких мест, то есть цехов, участков, групп оборудования, пропускная способность которых не соответствует мощности ведущих цехов, является основанием для разработки мер по их устранению, изысканию и использованию резервов использования мощностей. Такие меры могут предусматривать повышение гибкости производства, увеличение коэффициента сменности работы оборудования, техническое перевооружение и реконструкцию, экономически целесообразную модернизацию и замену морально устаревшего оборудования, устранение внутрипроизводственных диспропорций, сокращение внутрисменных простоев оборудования и сроков ремонта, ускорение освоения вновь вводимых мощностей и достижение проектных технико-экономических показателей в минимальные сроки.

Расчет производственной мощности является основой разработки производственной программы предприятия. Производственная программа – это планируемый объем выпуска продукции определенной номенклатуры и ассортимента, определяемый с учетом спроса на данную продукцию и реальных возможностей удовлетворения этого спроса.

Этапы разработки производственной программы:

1. В соответствии с имеющимся портфелем заказов определяется номенклатура, ассортимент и объем поставок продукции в натуральном выражении (расчеты проводятся исходя из имеющегося оборудования, технологии, снабжения сырьем, материалами, транспортом и др.).

2. Определение плана поставок (реализации) потребителям в натуральном выражении.

3. Определение изменения остатков нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода.

4. Определение объема выпуска каждого изделия в натуральном выражении (валовой продукции) с календарным распределением внутри планового периода времени.

5. Обоснование объема производства по видам продукции производственными мощностями (расчет балансов производственных мощностей по ведущим участкам, цехам, обеспечивающим цехам, предприятию в целом).

6. Расчет стоимостных показателей товарной, реализуемой продукции.

7. Составление графика отгрузки продукции в соответствии с условиями договора поставки.

8. Разработка программы работы цехов предприятия.

В состав производственной программы предприятия входят:

- план производства основной профильной продукции,

- план кооперированных поставок,

- план изготовления опытных образцов и освоения производства новой продукции,

- план осуществления работ и оказания услуг. Все указанные виды планов разрабатываются в объемном, номенклатурном и ассортиментном разрезе. Кроме того в состав производственной программы включается программа работы основных производственных цехов и программа работы вспомогательных цехов и хозяйств.

Уровень использования производственных мощностей может характеризоваться следующими показателями:

К_экст = ФРВ_ф / ФРВ_пл (21)

где К_экст – коэффициент экстенсивной нагрузки, характеризующий использования оборудования по времени;

ФРВ_ф – время фактической работы оборудования;

ФРВ_пл – плановый фонд времени (количество часов работы оборудования, предусмотренное планом с учетом числа календарных дней в периоде, праздничных и выходных, установленного режима работы, продолжительности смены и времени на планово-предупредительный ремонт).

К_инт = Q_ф / Q_пл (22)

К_инт¹ = Q_ф / М (23)

где К_инт, К_инт¹ – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования, характеризующий использование оборудования по мощности;

Q_пл – объем произведенной продукции по плану,

ОП_Ф - фактический объем произведенной продукции,

М – производственная мощность предприятия.

К_{интегр.} = К_инт х К_экст (24)

где К_интегр – интегральный коэффициент нагрузки, который отражает как время, так и степень использования мощности оборудования и равен отношению объема фактически произведенной на данном оборудовании продукции к плановому объему, который должен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью.

Дата добавления: 2013-12-12