Технология сборки и испытания автомобиля

Вопрос 6.

Вопрос 5.

Вопрос 4.

Вопрос 3.

Вопрос 2.

В процессе анализа служебного назначения изделия устанавливается перечень технических требований к изделию, обеспечивающих выполнение его служебного назначения. Далее устанавливаются качественные и количественные связи между показателями служебного назначения и техническими требованиями на изделие. Аналогичные задачи решаются не только в отношении изделия в целом, но и каждого его устройства, механизма, детали.
Рассмотрим установление связей между показателями служебного назначения и техническими требованиями на изделие на примере шестеренного насоса. В п. 1.2.3 изложено служебное назначение шестеренного насоса (см. рис. 1.2.7), которое должно обеспечивать производительность подачи масла под давлением 0.6 МПа не менее 30 л/мин при шуме не более 85 дБ с заданной долговечностью. К техническим требованиям насоса, обеспечивающим заданную его производительность, относятся, вели чины радиального, бокового и торцового зазоров, поскольку фактическая подача масла.

£?Ф = L;r«– Qy ~ Qb,

Где Qr – теоретическая производительность насоса за один оборот зубчатых колес, в л/мин; п – частота вращения зубчатых колес, с"1 (равна 39 с ‘); – утечка масла, л/мин; QK – потери при всасывании, л/мин.

При нагнетании возможны утечки масла через перечисленные выше зазоры:

Qy = Q^ Qv + Qy^.

Где Qyp – утечка через радиальные зазоры между зубьями колеса и корпу сом, л/мин; Qyз – утечка, обусловленная неплотностью контакта зубьев, л/мин; Qyt – утечка через торцовые зазоры между корпусом и зубчатыми колесами, л/мин.

Максимальное значение зазоров и вызываемые ими утечки приведены в табл. 1.2.1.

Теперь необходимо установить, соответствуют ли требованиям служебного назначения максимальные значения зазоров, заданные на чертежах.

Потери при всасывании, одной из главных причин которых является разрежение во всасывающей камере насоса и неполное заполнение меж – зубовых впадин: £>вс= 4,83 л/мин.
Учитывая, что при размерах зубчатых колес и корпуса, указанных в чертежах, производительность насоса с учетом зазоров:

Q, n = 0.01785 х 2350 = 41,95 л/мин,

Можно ожидать, что производительность насоса:

00ж„д = 41.95 – 6,73 – 4,83 = 30,39 л/мин.

Следовательно, наибольшие допустимые зазоры установлены правильно.
Дополнительно к насосу предъявляются и другие требования: в собранном насосе при прокручивании от руки зубчатые колеса должны вращаться плавно; собранный насос должен быть чистым; его зубчатые колеса должны работать плавно и бесшумно. Насос следует подвергнуть испытаниям на специальной установке в течение З…4мин.
Требования, касающиеся легкости и плавности, а также бесшумности зубчатых колес заданы в неявной форме, поэтому формулировку первого из них следует заменить следующей: "В окончательно собранном насосе приводной вал должен свободно провертываться от руки, при этом крутящий момент, требующийся для поворота приводного вала, не должен превышать 10… 15 кН • м (10… 15 кгс • см)". Второе условие следует сформулировать так: "Уровень звукового давления (шума) при работе насоса под нагрузкой не должен превышать 85 дБ".

В нормы точности на насос, заданные чертежом, следует внести еще одно уточнение: для свободного вращения зубчатого колеса на зазор между корпусом и торцом ведомого зубчатого колеса привода следует установить допуск; вполне достаточен зазор 0,1 мм, который следует ограничить пределами 0,1…0,5 мм.

Вид и форма организации производственного процесса изготовления детали зависят от программы ее выпуска в год и по неизменным чертежам.

Непрерывно-поточное производство целесообразно организовывать тогда, когда технологическое оборудование можно полностью загрузить изготовлением детали одного наименования, т. е. при массовом типе производства.

При изготовлении малотрудоемких деталей в относительно небольших количествах (крупносерийное, серийное производство) целесообразно организовывать переменно-поточное производство. При этом детали объединяют в группы по признакам близости СН, конструктивных форм, размеров, Т.Т, материалов и разрабатывается групповая технология.

Изготовление незначительного числа одноименных деталей целесообразно организовывать на технологически замкнутых участках с использованием высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, например, участок валов, зубчатых колес и т.п.

В мелкосерийном и единичном производстве организуются участки, объединяющие оборудование со сходным СН, например, участок токарных станков, фрезерных и т.п.

Основными факторами, влияющими на решения, принимаемые на данном этапе разработки технологического процесса изготовления детали, являются: конструкция детали, материал, служебное назначение, технические требования, программы выпуска в год (N_г) и по неизменным чертежам (N_н.ч.); тип производства, вид и форма организации производства, стоимость материала (полуфабриката), себестоимость исходной заготовки, получаемой тем или иным методом; расход материала, себестоимость изготовления детали из исходной заготовки.

Выбор исходной заготовки и метода ее получения должен обеспечивать минимальную себестоимость детали. Исходная заготовка – заготовка перед первой технологической операцией механической обработки (ГОСТ 3.1109).

Для того чтобы проще представить последовательность выбора исходной заготовки, на рис. 26.2 приведена схема.

Себестоимость самих исходных заготовок, полученных разными методами, колеблется в широких пределах. Для получения заготовок используют разнообразные технологические процессы и их сочетания: различные способы литья, пластического деформирования металлов, резка, сварка, комбинированные способы: штамповки-сварки, литья – сварки; порошковой металлург

Основанием для выбора технологических баз является служебное назначение поверхностей детали и установленные между ними размерные связи.

Выбор технологических баз зависит: от ТТ, характеризующих точность размеров, расположения и макрогеометрию поверхностей детали (за исключением случаев их обработки мерным инструментом); от возможностей существующего парка оборудования и технологической оснастки.

Выбор технологических баз выполняют в два этапа:

• выбирают технологические базы, необходимые для получения наиболее ответственных показателей точности детали и используемые при обработке большинства поверхностей заготовки;

• выбирают технологические базы на первой (первых) операции технологического процесса.

Выбор технологических баз для обработки большинства поверхностей заготовки определяет те поверхности, с которых необходимо начинать ее обработку. Выбор технологических баз на первой (первых) операции связан с решением двух групп задач:

1. установлением связей между обрабатываемыми и остающимися
необработанными поверхностями;

2. распределением припусков между обрабатываемыми поверхностями.
Обычно возможны несколько вариантов. Каждый вариант базирования

обеспечивает прямое (кратчайшее), т.е. наилучшее решение лишь одной задачи из всей совокупности. Поэтому нужно выбрать тот вариант, который обеспечивает все Т.Т в пределах допускаемых отклонений и менее сложен в реализации схем базирования.

В этом разделе после того, как установлена последовательность обработки всех поверхностей заготовки, выбираются способы и средства обработки каждой из них.

Выбор способа обработки и необходимого количества переходов зависит от технических требований на деталь, вида и качества заготовки, №, и Af„, технико-экономических показателей способов обработки.

При выборе способа обработки стремятся обеспечить кратчайший и наиболее экономичный путь превращения выбранной заготовки в деталь требуемого качества.

Видимо, самый короткий путь можно было бы обеспечить при получении каждой поверхности требуемого качества за один переход, выполнение которого должно обеспечивать определенную величину уточнения:

_-I-

где

T_t— допускаемое отклонение показателей точности заготовки;

1 j— допускаемое отклонение показателя точности детали.

К сожалению, существующие способы обработки чаще всего не обеспечивают требуемую величину уточнения. Поэтому обработку поверхностей приходится вести в несколько технологических переходов.

1. Назначение и сущность процесса сборки.
Надежность и долговечность авто зависит от качества сборки. Сборку подразделяют на узловую и общую. Обьектом узловой сборки является сборочный элемент. Обьектом общей сборки сам элемент. Детали поступают на сборку после технического контроля. 2 основные части процесса сборки: подготовка деталей к сборке, сборочные операции.
К сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей и узлов с обеспечением правильного и взаимного положения и определенной посадки.
После сборки балансировка деталей.

2. Технологические методы обеспечения точности сборки.
При выполнении сборочных работ, возможны ошибки в узлах, повышенной деформации, несоблюдение необходимых зазоров и натягов. Точность сборки соединения может быть обеспечена следующими методами: полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирование и пригонку.

3. Основы проектирования технологических процессов сборки.
При проектировании исходными данными служат чертежи изделия, спецификация, условия выполнения сборочных чертежей.

Дата добавления: 2013-12-12