Отремонтированные детали, испытание деталей

Процесс испытания отремонтированных деталей осуществляется как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном восстановлении деталей на производстве. При разработке метода восстановления отремонтированные детали испытывают на:

1. точность,

2. потери на трение,

3. прочность,

4. жесткость,

5. теплостойкость,

6. износостойкость,

7. виброустойчивость.

Испытание деталей при разработке методов восстановления проводят на экспериментальных установках. Экспериментальные установки позволяют:

1. испытывать образцы,

2. использовать форсированные режимы,

3. проводить точные измерения,

4. производить испытания в натурных узлах и машинах, позволяющих выполнять испытания в условиях, близких к эксплуатационным.

В условиях производства испытания отремонтированных деталей сводятся к проверке точности обработки и неразрушающему контролю.
Параметры деталей при испытании определяют приборами:

• механическими,
• пневматическими,
• оптическими,
• электрическими.

Геометрическую точность проверяют универсальными инструментами для измерения длин, углов, шероховатости поверхности. Специальными приборами пользуются для определения точности измерения отдельных деталей — зубчатых колес, резьбы, подшипников качения. Контролируется также непрямолинейность, неплоскостность поверхностей и точность кинематических цепей.
Для оценки качества ремонта при исследовательских испытаниях проводят испытания деталей на трение. Во время этих испытаний определяют:

1. механические потери без нагрузки,

2. потери под нагрузкой,

3. зависимость КПД от нагрузки.

Процесс испытания отремонтированных деталей осуществляется как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном восстановлении деталей на производстве. При разработке метода восстановления отремонтированные детали испытывают на:
- точность,
- потери на трение,
- прочность,
- жесткость,
- теплостойкость,
- износостойкость,
- виброустойчивость.
Испытание деталей при разработке методов восстановления проводят на экспериментальных установках. Экспериментальные установки позволяют:
- испытывать образцы,
- использовать форсированные режимы,
- проводить точные измерения,
- производить испытания в натурных узлах и машинах, позволяющих выполнять испытания в условиях, близких к эксплуатационным.
В условиях производства испытания отремонтированных деталей сводятся к проверке точности обработки и неразрушающему контролю.
Параметры деталей при испытании определяют приборами:
- механическими,
- пневматическими,
- оптическими,
- электрическими.

Геометрическую точность проверяют универсальными инструментами для измерения длин, углов, шероховатости поверхности. Специальными приборами пользуются для определения точности измерения отдельных деталей — зубчатых колес, резьбы, подшипников качения. Контролируется также непрямолинейность, неплоскостность поверхностей и точность кинематических цепей.
Для оценки качества ремонта при исследовательских испытаниях проводят испытания деталей на трение. Во время этих испытаний определяют:
- механические потери без нагрузки,
- потери под нагрузкой,
- зависимость КПД от нагрузки.
Нагрузку испытываемой детали оценивают с помощью весового устройства балансирного электродвигателя, вал которого опирается на подшипники качения. Грузами или динамометром уравновешивают момент, создаваемый на статоре. Потери под нагрузкой устанавливают по разности мощности на входе и выходе. Момент на выходе измеряется и создается механическим, гидравлическим, электрическим или другим тормозом.
Для определения напряженного состояния, а также статической, циклической и ударной прочности, прочности при низких и высоких температурах и т.д. проводятся в рамках исследовательских испытаний испытания на прочность.
При приемочных и периодических испытаниях отремонтированные детали также подвергаются испытанию на жесткость. Определяется жесткость как отношение силы к перемещению в точках и направлениях, наиболее влияющих на работоспособность узла или агрегата. Испытания проводят при постоянном напряжении.
Наиболее актуальны испытания на изнашивание отремонтированных деталей, поскольку именно износ является одной из основных причин выхода детали из строя. Основная масса деталей автомобиля работает в условиях граничного жидкостного и полужидкостного трения, поэтому при испытаниях деталей, восстановленных тем или иным способом, необходимо учитывать эти виды трения.

Износ деталей оценивается при:
- лабораторных,
- стендовых,
- эксплуатационных испытаниях.
Одним из наиболее распространенных способов оценки износа деталей является микрометрирование. При микрометрировании линейный износ определяется с помощью измерения размеров деталей мерительными инструментами (микрометры, индикаторы и др.). Также износ можно определять взвешиванием, в ходе которого устанавливается суммарный износ по потерям массы с поверхностей трения.
Используя метод спектрального анализа, возможно оценить степень износа деталей агрегата. Для этого производится периодический отбор проб масла из масляных ванн картеров испытываемых агрегатов. С помощью радиоактивных индикаторов также можно произвести оценку износа деталей. Предварительно введенный в изнашиваемый материал радиоактивный изотоп, удаляется вместе с частицами износа. Измеряемая при этом радиоактивность указывает значение износа. Еще один прогрессивный способ диагностики износа деталей — метод встроенных датчиков, который позволяет определять износ с помощью ф

Прием авто в ремонт, их разборка и очистка.

Порядок приемки авто в ремонт и ее оформление.
Автомобили в ремонт доставляет заказчик, а ремонтный фонд агрегатов, как правило, централизованный порядком - авторемонтный завод. Постановка авто в ремонт связано его подготовкой, предремонтное диагностирование, документальное оформление, консервация и хранение. Авто, сдаваемый в ремонт, должен быть снаружи очищен от масла и почвенных загрязнений. Для этой цели, например, применяют струйную очистку холодной водой под давлением 10-15 МПа с помощью мониторинговой установки.

Авто в ремонт принимает представитель ремонтного завода у заказчика. Приемщик составляет заключение о техническом состоянии изделия в результате наружного осмотра и диагностирования.

Обеспечение свойств автомобиля на стадии проектирования.

На стадии проектирования необходимые свойства будущего изделия можно обеспечить применением современных методов компьютерного проектирования и точных расчетов, оптимизации и параметров деталей, приводящее к снижению веса, уровня напряжений и вибраций, использованием конструкционных материалов высокого качества, высокоэффективных способов изготовления деталей, обеспечивающих повышение предельно допустимых нагрузок и сопротивления усталости.

Дата добавления: 2013-12-12