И направления совершенствования работы ремонтных служб

Вопрос №4. Технико-экономические показатели

Вопрос №3. Подготовка, планирование и организация выполнения ремонтных работ

Таблица 9.2.1

Нормы времени на одну ремонтную единицу, н-ч

Типы ремонтного обслуживания	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие (окрасочные, сварочные и т.п.) работы	Всего
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

;

(9.2.5)

где R – категория ремонтной сложности оборудования анализируемой группы;

t_р - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ремонтных работ, н-ч;

С_об – количество единиц оборудования данной группы, ед.

Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:

;

(9.2.6)

где t_рк – норма трудоемкости работ соответствующего типа (слесарных, станочных и т.д.) для капитального ремонта на одну ремонтную единицу;

t_рс – норма трудоемкости работ соответствующего типа для среднего ремонта на одну ремонтную единицу;

t_рт – норма трудоемкости работ соответствующего типа для текущего (малого) ремонта на одну ремонтную единицу;

t_о – норма трудоемкости работ соответствующего типа для осмотров (технического обслуживания) на одну ремонтную единицу;

n_к – общее количество капитальных ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

m_c – общее количество средних ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

f_м – общее количество текущих ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

d_о – общее количество осмотров, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

R_i – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется i-й капитальный ремонт;

R_j – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется j-й средний ремонт;

R_к – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется к-й текущий ремонт;

R_l – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется l-й осмотр.

Соответственно, необходимая численность ремонтных рабочих той или иной квалификации определяется по формуле:

;

(9.2.7)

где F_эф – эффективный фонд рабочего времени одного работника соответствующей квалификации, ч.;

Квн – плановый коэффициент выполнения норм по ремонтным работам анализируемого типа.

Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода матери­алов, установленных на единицу ремонтной сложности и ко­личества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы складских запасов запасных частей и узлов для ремонта устанавливаются отдельно по каждой их номенклатурной разновидности и обычно рассчитываются по формулам следующего вида:

;

(9.2.8)

где n – общее количество групп оборудования, в котором используется данный вид деталей;

С_рмi – количество единиц оборудования в i-той группе;

К_зi – количество запасных частей рассматриваемого вида, необходимых для одновременной замены по единице оборудования i-го вида;

Т_и – срок изготовления или получения со стороны деталей рассматриваемого вида;

Т_слi – срок полезной службы деталей данного вида в оборудовании i-го вида;

К_нi – коэффициент неравномерности ремонтов по оборудованию i-той группы.

На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслу­живанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

Для своего эффективного выполнения планово-ремонтные работы требуют проведения соответствующей подготовки, которая состоит из технической и организационной части. Техническая подготовка ремонтов, в свою очередь, делится на конструкторскую и технологическую.

Конструкторская подготовка ремонтных работ сводится к систематизации технической документации на ремонтируемое оборудование и представление этой документации в виде специальных конструкторских альбомов. В общем случае, такие альбомы включают в себя:

1. паспорт станка;

2. чертежи основных схем (кинематической, электрической, смазочной и т.д.);

3. чертежи основных узлов и наиболее значимых деталей;

4. спецификация на покупные детали и узлы;

5. чертежные материалы, необходимые для модернизации оборудования.

На основе конструкторских альбомов выполняется технологическая подготовка плановых ремонтов, в ходе которой разрабатывается технологический процесс разборки и сборки оборудования, технологический процесс изготовления сменных деталей и запчастей, а также уточняется ведомость дефектов, составленная при проведении предшествующих текущих осмотров оборудования.

Организационная подготовка ремонтных работ предполагает решение следующих основных задач:

1. формирование бригад ремонтных рабочих;

2. установление места и сроков выполнения отдельных ремонтных работ;

3. разработка системы обеспечения ремонтных бригад необходимыми инструментами, оснасткой, запасными деталями и узлами для ремонта и необходимой технической документацией;

Планирование ремонтных работ сводится к построению укрупненных годовых, а также детализированных поквартальных и помесячных календарных графиков ремонта оборудования.

Построение календарных графиков ремонтных работ осуществляется в несколько этапов:

На первом этапе для каждой установленной единицы оборудования разрабатывается первичный календарный график ремонтных работ на предстоящий период. В основу построения такого графика кладутся основные нормативы, а также данные о сроках и характере ремонтных работ, выполненных в предплановом периоде;

На втором этапе полученные частные графики сводятся вместе, в результате чего формируется обобщающий предварительный график ремонта оборудования по соответствующим подразделениям;

На третьем этапе проводится анализ полученного сводного графика, в результате чего определяется степень равномерности распределения ремонтных работ по кварталам и месяцам планового года;

На четвертом этапе по результатам проведенного анализа полученный сводный график корректируется. Данная корректировка предполагает смещение ремонтных операций с одного месяца на другой. В качестве же критериев оптимизации выступают:

1. равная трудоемкость ремонтных операций, подлежащих выполнению в каждом месяце (учитывается для обеспечения равномерности загрузки ремонтных рабочих);

2. соответствие суммарного простоя оборудования в ремонте по каждому месяцу плановому заданию по выпуску основной продукции (выражается в единицах трудоемкости или станкоемкости).

По результатам проведенной оптимизации оформляется итоговый сводный график плановых ремонтов.

На пятом этапе оптимизированный сводный график детализируется, в результате чего оформляются уточненные частные графики ремонтного обслуживания отдельных технологических агрегатов.

Уточненные детализированные графики ремонтного обслуживания оборудования оформляются в виде специальных таблиц, в которых по каждой единице оборудования фиксируются следующие данные:

· модель станка;

· инвентарный номер;

· категория ремонтной сложности;

· нормативная длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

· сроки и характер ремонтных работ, подлежащих выполнению в отдельных месяцах планового года;

· нормативное время простоя оборудования в ремонте по каждому виду ремонтных работ;

· плановая трудоемкость ремонтных операций по отдельным квалификационным видам ремонтных работ (слесарные, станочные и прочие).

На основе построенного календарного графика ремонта осуществляется формирование специализированных ремонтных бригад. Численность рабочих, включаемых в такие бригады, подбирается в соответствии с запланированной трудоемкостью ремонтных работ с тем условием, чтобы загрузка каждого из рабочих была равна или кратна продолжительности смены.

Планируемые работы ремонтного хозяйства, помимо разработки календарного графика ремонтного обслуживания, также предполагают разработку планов работы ремонтно-механических цехов. Такое планирование обычно осуществляется теми же методами, что и планирование работы основных производственных цехов в условиях мелкосерийного производства (позаказная система планирования, комплектно-сборочная система планирования и система планирования “на склад”).

План работы ремонтно-механического цеха разрабатывается на основе построения ранее оптимизированного сводного графика ремонтных работ и включает в себя плановые задания по:

1. выполнению собственно ремонтных операций (средние и капитальные ремонты);

2. изготовлению сменных запасных частей и узлов для ремонта;

3. регенерации используемых вспомогательных материалов (масел);

4. выполнению работ, связанных с модернизацией оборудования.

Каждый вид плановых заданий уточняется по срокам выполнения и объему в натуральных и трудовых единицах.

Помимо плановых заданий по включенным в график ремонтным работам, в РМЦ также может резервироваться определенный фонд времени под внеплановые ремонты. На практике объем таких внеплановых ремонтов по трудоемкости задается на уровне 10-15% от объема плановых ремонтов.

Выполнение плановых ремонтов совместно осуществляется силами ремонтно-механических цехов и силами внутрицеховых ремонтных служб. В зависимости от характера распределения различных ремонтных операций между этими подразделениями принято выделять три формы организации выполнения ремонтов:

1. централизованную;

2. децентрализованную;

3. смешанную.

При централизованной форме ремонтов все виды ремонтных операций выполняются в РМЦ. Данная форма ремонтного обслуживания обычно применяется на небольших предприятиях, относящихся к мелкосерийному или единичному типу производства, для которых содержание специализированных ремонтных участков в основных цехах является экономически нецелесообразным. Применение данной формы ремонтного обслуживания обеспечивает экономию затрат на содержание ремонтных служб, однако увеличивает время простоя оборудования в ремонте и препятствует специализации ремонтных рабочих.

Децентрализованная форма ремонтного обслуживания используется на крупных предприятиях, относящихся к крупносерийному и массовому типам производства. При данной форме ремонтного обслуживания все плановые ремонты, осмотры и восстановление изношенных деталей осуществляется непосредственно в основных цехах силами внутрицеховых ремонтных служб. В РМЦ при этом осуществляются только операции по изготовлению сложных запасных частей и узлов, а также операции по восстановлению таких изношенных деталей, для которых требуется уникальное оборудование и технологическая оснастка.

Смешанная форма ремонтного обслуживания представляет собой комбинацию двух предыдущих форм и используется на большинстве предприятий с серийным типом производства. При данной форме текущее техническое обслуживание оборудования, его осмотры, малые ремонты и восстановление изношенных деталей осуществляется силами цеховых ремонтных служб, а средние, капитальные ремонты, модернизация оборудования и изготовление сложных запасных частей и узлов выполняется в РМЦ.

В современной промышленности одной из тенденций развития ремонтного обслуживания является аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей.

Для оценки эффективности работы ремонтных служб предприятия принято использовать следующие основные показатели:

1. Показатели отдачи основных ресурсов, используемых в работе ремонтных служб (производительность труда ремонтных рабочих, фондоотдача оборудования РМЦ и т.п.).

2. Доля затрат, связанных с работой ремонтных служб, в общем объеме производственных расходов.

4. Средняя величина простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну физическую единицу отремонтированного оборудования и на одну ремонтную единицу:

;

(9.4.1)

;

(9.4.2)

где П^ср_фе - средняя величина простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну физическую единицу отремонтированного оборудования;

П^ср_ре - средняя величина простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу;

П^сум - суммарное время простоя оборудования в ремонте за анализируемый период;

N - количество отремонтированных за период единиц оборудования;

К_рсi - категория ремонтной сложности i-той отремонтированной за период единицы оборудования.

5. Средняя себестоимость ремонта одной физической единицы оборудования и одной ремонтной единицы:

;

(9.4.3)

;

(9.4.4)

где З^ср_фе - средняя себестоимость ремонта одной физической единицы оборудования;

З^ср_ре - средняя себестоимость ремонта одной ремонтной единицы оборудования;

З^сум_р - общая сумма фактически осуществленных затрат на ремонт оборудования за период.

6. Количество физических единиц отремонтированного оборудования и количество ремонтных единиц, приходящихся на одного ремонтного рабочего:

;

(9.4.5)

;

(9.4.6)

где Р_фе - количество физических единиц отремонтированного оборудования, приходящихся на одного ремонтного рабочего;

Р_ре - количество ремонтных единиц отремонтированного оборудования, приходящихся на одного ремонтного рабочего;

Ч_рр - численность ремонтных рабочих

7. Показатели величины внеплановых ремонтных работ:

· общее количество внеплановых ремонтных работ за период;

· доля внеплановых работ в общем объеме ремонтов по трудоемкости и себестоимости.

8. Оборачиваемость складских запасов запчастей и узлов для ремонта:

;

(9.4.7)

где Об_зч - оборачиваемость складских запасов запчастей;

Р^ф_зч - фактический объем использованных за период запасных частей;

О^ср_зч - средний остаток складского запаса запчастей на складе за период.

Основными направлениями совершенствования работы ремонтных служб являются:

1. Внедрение прогрессивных методов выполнения ремонтных операций, в частности узлового и последовательно-узлового методов ремонта. Узловой метод ремонта основан на ускорении ремонтных операций за счет замены не отдельных изношенных деталей, предполагающей существенную разборку оборудования, а за счет замены целых узлов оборудования аналогичными, заранее подготовленными узлами. Последовательно-узловой метод ремонта аналогичен узловому, однако, отличается тем, что узлы оборудования заменяются последовательно по заранее составленному графику во внерабочее время.

2. Снижение уровня ремонтной сложности оборудования за счет его модернизации.

3. Повышение отдачи ресурсов ремонтных служб за счет комплексной механизации ремонтных операций.

4. Специализация рабочих мест ремонтного персонала и работников ремонтно-механических цехов.

5. Расширение использования сквозных ремонтных бригад и увеличение сменности их работы.

6. Организация выполнения ремонтных работ во внерабочее время (ночные смены и выходные дни).

Дата добавления: 2013-12-13