Управління запасами в логістичних системах

Запаси в тому чи іншому вигляді присутні по всій довжині логістичного ланцюга як у сфері виробництва, так і у сфері обігу продукції.

Матеріальні запаси – це продукція виробничо-технічного призначення, яка знаходиться на різних стадіях виробництва й обігу, вироби народного споживання та інші товари, що очікують на вступ у процес виробничого або особистого споживання.

Основними мотивами створення матеріальних запасів є:

1) імовірність порушення встановленого графіка постачань;

2) можливість коливання попиту;

3) сезонні коливання виробництва деяких видів товарів;

4) знижки за покупку великої партії товарів;

5) спекуляція;

6) оптимізація витрат, пов'язаних з оформленням замовлення;

7) можливість рівномірного здійснення операцій з виробництва і розподілу;

8) можливість негайного обслуговування покупців;

9) зведення до мінімуму простоїв у виробництві через відсутність запасних частин;

10) спрощення процесу управління виробництвом.

У теорії управління запасами виділяють такі їх види:

1. За місцем продукції в логістичному ланцюзі:

– запаси матеріальних ресурсів;

– запаси незавершеного виробництва;

– запаси готової продукції;

– запаси тари;

– запаси зворотних відходів.

2. За фазами процесу відтворення:

– запаси в постачанні;

– запаси у виробництві;

– запаси у дистрибуції.

3. Щодо комплексних логістичних активностей:

– складські запаси, запаси продукції, які знаходяться на складах різного типу і рівня певних ланок логістичної системи, як внутрішньофірмових, так і логістичних посередників;

– транспортні запаси (запаси в дорозі, транзитні запаси), запаси матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва або готової продукції, які знаходяться в процесі транспортування від однієї ланки логістичної системи до іншої або в межах однієї ланки логістичної системи;

– запаси вантажопереробки, специфічний складський запас, який формується без логістичної операції зберігання (наприклад, перевантаження в одному транспортному вузлі з одного виду транспорту на інший, консолідація, сортування і т. ін.).

4. За функціональним призначенням (стосуються виробничих і товарних запасів):

– поточні (регулярні) запаси – це основна частина виробничих і товарних запасів, які призначені для забезпечення безперервності процесу виробництва і збуту між двома черговими постачаннями, створюються за умов нерівномірного і регулярного постачання через невідповідність обсягів постачання і разового споживання;

– страхові (гарантійні) запаси – призначені для безперервного постачання споживача за непередбачених обставин: відхилення у періодичності й у величині партій постачань від запланованих, ціна інтенсивності споживання, затримки постачань у дорозі, збої у виробничо-технологічних циклах і т. ін.;

– підготовчі (буферні) запаси – це частина виробничого (товарного) запасу, призначена для підготовки матеріальних ресурсів і готової продукції до виробничого або особистого споживання, їх наявність зумовлена необхідністю виконання певних логістичних операцій з приймання, оформлення, завантаження-розвантаження, додаткової підготовки до споживання;

– сезонні запаси – це запаси матеріальних ресурсів і готової продукції, створювані і підтримувані за очевидних сезонних коливань попиту або характеру виробництва, транспортування;

– запаси просування готової продукції формуються і підтримуються в дистрибутивних каналах для швидкої реакції на здійснювану фірмою маркетингову політику просування товару на ринок, зазвичай супроводжувану широкомасштабною рекламою в засобах масової інформації, покликані задовольняти можливе різке збільшення попиту на готову продукцію фірми;

– спекулятивні запаси зазвичай створюються фірмами для матеріальних ресурсів з метою захисту від можливого підвищення цін на них або введення протекційних квот і тарифів;

– застарілі (неліквідні) запаси утворюються внаслідок розбіжності логістичних циклів у виробництві і дистрибуції з життєвим циклом товарів, а також через погіршення якості товарів під час зберігання.

5. Щодо ланки логістичного ланцюга або логістичних посередників:

– запаси у постачальників;

– запаси у споживачів;

– запаси у торгових посередників;

– запаси в посередників у фізичному розподілі.

6. За концентрацією вартості:

– Група А – висока концентрація вартості;

– Група В – середня концентрація вартості;

– Група С – низька концентрація вартості.

Класифікація запасів підприємства за вищевказаними ознаками досить умовна і призначена в основному для їх контролю та поповнення.

Управління запасами в логістичних системах зводиться до вирішення такого завдання, як підтримка розмірів матеріальних запасів на такому рівні, щоб забезпечити безперебійне постачання всіх підрозділів необхідними матеріальними ресурсами за умови дотримання мінімальних витрат.

Система управління запасами – сукупність правил і показників, які визначають момент часу й обсяг закупівлі продукції для поповнення запасів.

У логістиці застосовуються такі технологічні системи управління запасами:

– система управління запасами з фіксованим розміром замовлення;

– система управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення;

– система зі встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня;

– система "Мінімум-максимум";

– система оперативного управління.

Параметрами системи управління запасами є:

– точка замовлення – мінімальний (контрольний) рівень запасів продукції, за умови досягнення якого необхідне їх поповнення;

– нормативний рівень запасів – розрахункова величина запасів, яка досягається під час чергової закупівлі;

– обсяг окремої закупівлі;

– частота здійснення закупівель – тривалість інтервалу між двома можливими закупівлями продукції, тобто періодичність поповнення запасів продукції;

– поповнювана кількість продукції, за якої досягається мінімум витрат на зберігання запасу згідно із заданими витратами на поповнення і заданими альтернативними витратами інвестованого капіталу.

Розглянемо сутність систем управління запасами.

Система з фіксованим розміром замовлення. Це класична система, у якій розмір замовлення на поповнення запасу є постійною величиною. Замовлення на постачання продукції здійснюється за умови зменшення наявного на складах логістичної системи запасу до встановленого мінімального критичного рівня, який називають точкою замовлення.

У процесі функціонування цієї технологічної системи інтервали постачання можуть бути різними залежно від інтенсивності витрат (споживання) матеріальних ресурсів у логістичній системі.

Регулюючими параметрами цієї системи є розмір замовлення і точка замовлення.

За умови досягнення запасом нижньої критичної межі та організації чергового замовлення на постачання необхідних матеріальних ресурсів рівень запасу на момент організації замовлення має бути достатнім для безперебійної роботи в період логістичного циклу. При цьому страховий запас повинен залишитися недоторканним.

Система з фіксованим розміром замовлення іноді ще називається двобункерною, оскільки в такому випадку передбачається, що запас зберігається ніби в двох бункерах. З першого бункера матеріальні ресурси витрачаються з моменту надходження чергової партії до моменту подачі замовлення, а з другого бункера – у період між подачею замовлення і його виконанням, тобто до моменту постачання.

На практиці система управління запасами з фіксованим розміром замовлення застосовується переважно в таких випадках:

– великі втрати внаслідок відсутності запасу;

– високі витрати на зберігання запасів;

– висока вартість товару, який замовляється;

– високий ступінь невизначеності попиту;

– наявність знижки з ціни залежно від кількості, яка замовляється;

– накладання постачальником обмеження на мінімальний розмір партії постачання.

Перевага: передбачає захист підприємства від утворення дефіциту матеріальних ресурсів.

Недоліки системи з фіксованим розміром замовлення:

1) передбачає безперервний облік залишків матеріальних ресурсів на складах логістичної системи з тим, щоб не пропустити момент досягнення точки замовлення;

2) за наявності широкої номенклатури матеріалів (або асортименту – для торгового підприємства) необхідною умовою застосування цієї системи є використання технології автоматизованої ідентифікації штрихових кодів.

Система з фіксованою періодичністю замовлення. Замовлення роблять у чітко визначені моменти часу, які віддалені один від одного на рівні інтервали, наприклад один раз на місяць, один раз на тиждень, один раз на 2 тижні і т. ін., а розмір запасу регулюється шляхом зміни обсягу партії.

Наприкінці кожного періоду перевіряється рівень запасів і на основі цього визначається розмір партії постачання. Таким чином, у системі з фіксованою періодичністю замовлення змінюється розмір замовлення (обсяг партії), який залежить від рівня витрат (споживання) матеріальних ресурсів у попередньому періоді. Величина замовлення визначається як різниця між фіксованим максимальним рівнем, до якого відбувається поповнення запасу, і фактичним його обсягом у момент замовлення.

Регулюючими параметрами цієї системи є максимальний розмір запасу і фіксований період замовлення, тобто інтервал між двома замовленнями або черговими надходженнями партій.

Таким чином, система управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення застосовується в таких випадках:

– умови постачання дозволяють варіювати розмір замовлення;

– витрати на замовлення і доставку порівняно невеликі;

– втрати від можливого дефіциту порівняно невеликі.

Перевага цієї системи: відсутність необхідності вести систематичний облік запасів на складах логістичної системи.

Недолік: необхідність робити замовлення іноді на незначну кількість матеріальних ресурсів, а за умови прискорення інтенсивності споживання матеріалів (наприклад, внаслідок зростання попиту на готову продукцію) виникає небезпека використання запасу до настання моменту чергового замовлення, тобто виникнення дефіциту.

Система із заданою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня. У цій системі вхідним параметром є період часу між замовленнями. Щоб запобігти завищенню обсягів запасів, які знаходяться на складі, або їх дефіциту, замовлення подаються не тільки у встановлені моменти часу, але і за умови досягнення запасом граничного рівня. Розглянута система містить елемент системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (встановлену періодичність замовлення) та елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження граничного рівня запасів, тобто точки замовлення).

Таким чином, рівень матеріального запасу регулюється як зверху, так і знизу. У тому випадку, коли розмір запасу знижується до мінімального рівня раніше настання терміну подачі чергового замовлення, то робиться позачергове замовлення. В інший час ця система функціонує як система з фіксованою періодичністю замовлення.

Відмінністю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії: планові та додаткові. Планові замовлення роблять через задані інтервали часу. Можливі додаткові замовлення – якщо наявність запасів на складі досягає граничного рівня. Очевидно, що необхідність додаткових замовлень може з'явитися тільки за умови відхилення темпів споживання від запланованих.

Перевага цієї системи: повне виключення недостачі матеріальних ресурсів для потреб логістичної системи. Недолік: необхідність додаткових витрат на організацію постійного спостереження за станом величини запасів.

Система "Мінімум-максимум". Як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, тут використовується сталий інтервал часу між замовленнями. Система "Мінімум - максимум" зорієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівняними із втратами від дефіциту запасів. Тому в цій системі замовлення з'являються не через задані інтервали часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими від установленого мінімального рівня. У разі видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального рівня. Таким чином, ця система працює лише з двома рівнями запасів – мінімальним і максимальним, чим і зумовлюється її назва.

Система оперативного управління. Під час використання цієї системи через певні проміжки часу приймається оперативне рішення: "замовляти" або "не замовляти", а якщо замовляти, то яку кількість одиниць товару.

Найдієвішим інструментом управління запасами в логістичних системах є АВС і XYZ.

Залежно від концентрації вартості можна теж виділити певні групи матеріальних ресурсів. Цю залежність демонструє АВС-аналіз.

У загальному випадку АВС-аналіз є методом, за допомогою якого визначають ступінь розподілу конкретної характеристики (вартості) між окремими елементами якої-небудь множини. В основі методу ABC лежить так зване правило Парето. Відповідно до нього безліч керованих об'єктів поділяється на дві неоднакові частини (80/20). Дуже поширений у логістиці метод ABC пропонує глибший поділ – на три частини.

Щодо управління матеріальними запасами метод ABC – спосіб нормування і контролю за станом запасів, який полягає в розбитті номенклатури N реалізованих товарно-матеріальних цінностей на три нерівнопотужних підмножини А, В і С на основі деякого формального алгоритму.

Для проведення ABC-аналізу необхідно:

1) встановити вартість кожного з видів запасу (за закупними цінами);

2) розташувати запаси за зменшенням ціни;

3) знайти суму даних про кількість і витрати на придбання;

4) розбити запаси на групи залежно від їх частки в загальних витратах на придбання.

Залежно від витрат запаси поділяються на три групи – А, В, С за їх часткою в загальних витратах на придбання. Однак розподіл не обов'язково відбувається на три групи; число груп та їх межі вибираються довільно. Найбільш типовою є така класифікація:

1. Група "А": найбільш дорогі та коштовні товари, на частку яких припадає приблизно 75–80% загальної вартості запасів, але вони становлять лише 10–20% загальної кількості товарів, які знаходяться на зберіганні.

2. Група "В": середні за вартістю товари, їх частка в загальній сумі запасів становить приблизно 10–15%, але у кількісному відношенні ці запаси становлять 30–40% продукції, яка зберігається.

3. Група "С": найдешевші. Вони становлять 5–10% від загальної вартості виробів, які зберігаються, і 40–50% від загального обсягу зберігання.

Аналіз ABC показує значення кожної групи товарів. Зазвичай на 20% усіх товарів, які знаходяться в запасах, припадає 80% всіх витрат. Виходячи з цього, для кожної з трьох груп товарів закладається різний ступінь деталізації під час планування та контролю.

XYZ-аналіз – це спосіб класифікації асортиментних одиниць залежно від рівномірності попиту і точності прогнозування.

Відповідно до XYZ-класифікації виділяють такі групи запасів:

– групу "X", що включає товари (або запаси для їх виготовлення), попит на які рівномірний, або може незначно коливатися. Обсяг реалізації за товарами, включеними у цю групу, добре передбачається;

– групу "У", що включає товари (або запаси для їх виготовлення), які споживаються в обсягах, що коливаються. Зокрема, в цю групу можуть бути включені товари із сезонним характером попиту. Можливості прогнозування попиту за товарами групи "Y" – середні;

– групу "Z", що включає товари (або запаси для їх виготовлення), попит на які виникає лише епізодично, будь-які тенденції відсутні. Прогнозувати обсяги реалізації товарів групи "Z" складно.

Дата добавления: 2013-12-13