Організація виробничого процесу у просторі і часі

Просторовий хід виробничих процесів залежить від масштабів виробництва, виду продукції та технології.

Коли технологічне обладнання комплектують за функціональними ознаками, наприклад, дільниця токарних або фрезерних верстатів, слюсарна дільниця, виникає поняття «фронт робочих місць».

Фронт робочих місць – це кількість верстатів, які здійснюють одночасно одну технологічну операцію для однієї партії деталей.

З метою недопущення на робочих місцях простою обладнання, а також пролежування предметів праці, застосовують систему управління обладнанням, що використовує криву «золотого перерізу». Така крива будується в прямокутній системі координат, де вісь ОХ – це час, а ОУ – кількість верстатів. Робота, яка повинна бути виконана, визначається на цьому графіку площею прямокутника або квадрату зі сторонами, що паралельні двом вісям. Наприклад, 250 верстато*годин – це прямокутник зі сторонами: 5 верстатів і 50 годин або 10 верстатів по 25 годин і т.ін. Планування завантаження верстатів, коли обсяг роботи дорівнює площі прямокутної або квадратної фігури, не є складним. Проблема виникає тоді, коли для початку роботи немає необхідної кількості вільних верстатів. У логістика-менеджера виникає питання: чекати, коли звільниться необхідна кількість верстатів або ж починати працювати з тією кількістю верстатів, які вільні на даний час? Крива «золотого перерізу» дозволяє почати роботу, не чекаючи необхідної кількості верстатів. Повернемося до попереднього прикладу: 250 верстато*годин – на виконання замовлення відводиться 25 годин, для чого необхідно 10 верстатів і до початку роботи звільнилось лише 2 верстати. Будується крива «золотого перерізу», яка плавно з'єднує три точки А, Б, С. Точка А знаходиться на осі OY – це цифра 2, яка позначає два звільнених верстати; точка С – на осі ОХ - число 25, яке вказує на час закінчення роботи. Точка Б визначається математичними розрахунками. Для цього здійснюють наступні розрахунки і побудови:

- на осі ОХ визначають т. К, яка знаходиться на відстані 2/3 відрізку ОС від початку координат;

- в т. К ставлять перпендикуляр, на якому і буде т. Б (її треба знайти);

- пряму КБ перетинає сторона прямокутника, паралельна осі ОХ, утворюється

т. М (сторони прямокутника: 10 верстатів і 25 годин);

- т. М створює пропорцію: = , звідки

МБ = = = 4,7

Приймаємо: МБ = 5 верстатів; точка Б має ординату 15 верстатів

Визначивши координати трьох точок А, Б, С, будується фігура ОАБС, яку утворює перетин двох вісей координат і кривої, її площа дорівнює площі прямокутника. Поставивши перпендикуляр в будь-яку точку осі ОХ можна знайти точку перетину з кривою; з'єднавши горизонтально цю точку з віссю OY, визначаємо ту кількість верстатів, яку необхідно задіяти в процесі в вибраний момент часу.

Виробничий цикл – це сукупність ЛО і ТО, які виконуються з предметами праці одного виробу. Цикл завжди починається і закінчується логістичною операцією.

Трудоємність виготовлення одного виробу в годинах можна розподілити на часові відрізки:

1. Основний або технологічний час () – це час, витрачений на здійснення всіх ТО з предметами праці даного виробу та супутніх з ним ЛО (пролежування предмету праці, переміщення предметів праці під час виконання ТО) в трьох процесах: А, Б, С.

2. Додатковий час () – це сумарний час, витрачений на виконання ЛО, пов'язаних з переміщенням предметів праці від однієї технологічної операції до іншої як у межах однієї дільниці, цеху, так і між цехами (визначається в складі всієї партії в перерахунку на кожен предмет праці).

3. Організаційно-регламентований час () – час, витрачений на перерви в роботі учасників даного виробничого циклу, (визначається в перерахунку на один виріб).

Трудомісткість виробництва одного виробу в годинах визначається формулою:

Т = + +

Доцільно в логістиці виробничих процесів використовувати коефіцієнти:

- основного або технологічного часу ();

- робочого часу (), які визначаються формулами:

= =

Ці коефіцієнти необхідні для порівняльного аналізу під час проведення нки технічних та організаційних заходів по удосконаленню технологічного процесу.

Час виготовлення одного виробу може не співпадати з його трудоємкістю в годинах, так як багато ТО з деталями виробу процесів А, Б, С можуть протікати паралельно.

Як правило деталі на виробничих дільницях обробляються партіями, при цьому вони можуть рухатись трьома способами:

1. Послідовний спосіб - коли деталі від однієї технологічної операції до іншої послідовно переходять у складі всієї партії, і тривалість обробки партії деталей на всіх ТО визначається формулою:

= · n,

де ti – тривалість і-тої технологічної операції;

m – кількість ТО на даній дільниці;

n – кількість деталей в партії.

2. Паралельний - коли обробка кожної деталі починається з моменту закінчення попередньої технологічної операції.

Тривалість обробки усієї партії деталей визначається формулою:

= (n-1) · + ,

де – максимальна тривалість і-тої ТО.

3. Паралельно-послідовний - коли початок наступної технологічної операції залежить від тривалості попередньої.

Тривалість обробки всієї партії деталей визначається формулою:

= n + + C,

де - тривалість фінішної технологічної операції;

К – кількість ТО (без фінішної);

С – зміщення.

Зміщення виникає тоді, коли деталі від технологічної операції з більшою тривалістю () передається до технологічної операції з меншою ().

Зміщення визначається формулою:

С = () · (n - 1)

Застосування одного з трьох способів руху предметів праці пов’язана з двома категоріями:

1. Пролежування предметів праці (логістична операція) - коли наступна деталь чекає своїє обробки, в той час як попередня обробляється. Ця категорія характерна для послідовного та паралельно-послідовного способу.

2. Простоювання технологічного обладнання - коли верстат не працює, чекаючи наступної деталі, тому що технологічна операція має меншу довго тривалість, ніж попередня. Ця категорія характерна для паралельного способу.

Застосування того чи іншого способу руху предметів праці залежить від багатьох факторів. Основними з них є: вид продукції, що виготовляється; структура підсистеми виробництва; виробнича потужність логістичної системи; наявність програми, орієнтованої на зменшення виробничих запасів або на збільшення коефіцієнту використання обладнання і т. ін.

Дата добавления: 2013-12-14