Формування робочого місця. Рисунок 1 – Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси

Рисунок 1 – Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси

БЫЛО

СТАЛО

Институциональная экономика

Вопросы по курсу

1. Сущность теорий институционализма и неоинституционализма

2. Место институциональной экономики среди других общественных наук

3. Норма как базовый элемент институтов

4. Институционализм Макса Вебера

5. Институционализм Питирима Сорокина

6. Институционализм Джона Гэлбрейта

7. Теория постиндустриального общества Д.Бэлла

8. Теория человеческого поведения Гэри Беккера

9. Теория прав собственности

10. Теория общественного выбора Дж.Бьюкенена

11. Теория игр

12. Теория некоммерческого сектора

13. Теория государства в институционализме

14. Теория фирмы Роналда Коуза

15. Теория трансакционных издержек

16. Влияние религиозного фактора на формирование экономики: протестантская модель

17. Влияние религиозного фактора на формирование экономики: православная модель

18. Влияние религиозного фактора на формирование экономики: мусульманская модель

ПОТРЕБИТЕЛЬ

КОНТАКТНЫЙ

ПЕРСОНАЛ

ПЕРСОНАЛ

ПОДДЕРЖКИ

ВЫСШЕЕ

РУКОВОДСТВО

а)

ОРГАНИЗАЦИЯ,

ОРИЕНТИРОВАННАЯ НА

ТРЕБОВАНИЯ:

а)ПОТРЕБИТЕЛЯ;

б)РУКОВОДИТЕЛЯ

б)

ВЫСШЕЕ

РУКОВОДСТВО

ПЕРСОНАЛ

СРЕДНЕГО

ЗВЕНА

ПРОИЗВОДСТВО & ДОСТАВКА

ПРОДУКЦИИ & УСЛУГИ

Рис. 1, лекция 4

Результаты обратной связи для корректировки

и улучшения

Интерпретация (процесс преобразований) Потребители

ожиданий потребителей (пользователей) (пользователи)

Схема обеспечения удовлетворенности потребителя за счет обратной связи

Рис. 2, лекция 4

Потребители конкурента и потенциальные потребители

Система компании и партнеров

Рис

Рис. 3, лекция 4. Внешние потребители компании

Высшее руководство

Адекват-ность ресурсов

Высшее руководство (делегированная ответственность и права исполнителя)

Рис.4 к лекции 4. Связь внутренних потребителей с внешним потребителем

Рисунок 2 – Типы асфальтосмесительных установок:

а – башенный, б – полубашенный; в – партерный

1 – самосвал; 2 – мешалка; 3 – дозатор каменных материалов; 4 – грохот; 5 – сушильный барабан; 6 – элеватор; 7 – питатель; 8 – дозатор битума; 9 – форсунка; 10 – бункер; 11 – дозатор порошка; 12 – скиповый подъемник; 13 – пылеулавливающее устройство; 14 – транспортер

Марка	Производительность, т/ч	Мощность, кВт	Длина (диаметр) сушильного барабана, м
ДС-117-2Е			5,6(1,4)
Д-617-2			7(1,8)
Д-645-2Г			8,4(2,2)
ДС-84-2			10(2,8)

	Рисунок 1 – Агрегат питания 1 – расходные бункера; 2 – рама; 3 – ленточный конвейер; 4 – дозаторы-питатели; 5 – сводообрушители
	Рисунок 2 – Вибрационный дозатор-питатель: 1 – бункер; 2 – сводообрушитель; 3 – вибровозбудитель; 4 – вибролоток; 5 – секторный затвор; 6 – рычажно-весовая система; 7 – ленточный датчик-питатель; 8 – звуковой сигнал; 9 – пульт управления, 10 – весовая головка; 11 – сервомеханизм
	Рисунок 3. Кареточный дозатор-питатель
	Рисунок 4 – Сушильный агрегат: а – общий вид, б – схема сушильного барабана; 1 – загрузочная и дымовая коробки; 2 – сушильный барабан; 3,5 – бандажи; 4 – компенсаторы; 6 – кожух охлаждения барабана; 7 – разгрузочная коробка; 8 – топка; 9, 11 – запальная и основная форсунки; 10 - датчик горения; 12 – топливопровод; 13 – разгрузочный лоток; 14 – вентилятор охлаждения барабана и топочного дутья; 15 – опорный ролик; 16 – зубчатый венец; 17 – привод; 18 – упорный ролик; 19 – рама; 20 – отгребающие лопасти; 21 – подъемно-сбрасывающие лопасти; 22 – обечайка; 23 – разгрузочные лопасти; 24 – разгрузочное отверстие
	Рисунок 5 – Подъемно-сбрасывающие лопасти
Рисунок 6 – Загрузочные устройства сушильных барабанов а – ссыпной лоток; б – ленточный конвейер; в – виброжелоб; 1 – сушильный барабан; 2 – дымовая коробка
	Рисунок 7 – Типы компенсаторов 1 – бандаж; 2 – эллиптический компенсатор; 3 – обечайка барабана; 4 – подбандажная плита; 5 – тангенциальный компенсатор; 6 – опорный башмак; 7 – регулировочные прокладки; 8 – шарнирный компенсатор
	Рисунок 8 – Приводы сушильных барабанов а – шестеренчатый; б – цепной охватывающего типа; в – цепной тангенциального типа; 1 – обечайка сушильного барабана; 2 – делительная окружность ведомого зубчатого венца; 3 – ведущее зубчатое колесо; 4 – обводные ролики; 5 – натяжное зубчатое колесо; SW – окружное усилие, ведущего звена, приложенное к зубчатому колесу
	Рисунок 9 – Фрикционный привод сушильного барабана.
	Рисунок 10 – Установка балансирных роликов: 1 – бандаж; 2 – ролик; 3 – риски установки роликов; 4 – балансир; 5 – опора балансира; 6 – рама
	Рисунок 11 – Схема перекоса ролика: 1 – барабан; 2 – опорный ролик; 3 – бандаж; То – окружная сила трения пары ролик-бандаж; Тсм – сила, смещающая барабан вдоль оси

	Рисунок 12 – Схема установки упорных роликов: а – наклонная; б – прямая;
	Рисунок 13 – Разгрузочные устройства сушильных барабанов: а – ссыпной лоток; б – ротационный элеватор; 1 – горячий элеватор; 2 – разгрузочный короб; 3 – барабан; 4 – ссыпной лоток; 5 – приемная воронка; 6 – роторный элеватор; 7 – обечайка сушильного барабана; 8 – топка
	Рисунок 14 – Типы топок сушильных барабанов: 1 – топка; 2 – торцовая стенка; 8 – форсунка воздушного распыливания топлива; 4 – зажигательный конус; 5 – корпус; 6 – камера сгорания; 7 – направляющий аппарат; 8 – форсунка парового распыливания топлива; 9 – змеевик; Л – подача топлива; Б – подача воздуха; В – подача первичного воздуха; Г – подача вторичного воздуха; Д – подача пара

	Рисунок 1 – Однорядное расположение бункеров 1 – перекидной лоток; 2 – грохот, 3 – бункер песка, 4 – бункер мелкого щебня, 5 – бункер среднего щебня, 6 – бункер крупного щебня; 7 – бункер минерального порошка; 8 – лоток сброса негабарита, 9 – рама
Рисунок 2 – Лопастные смесители принудительного перемешивания: а – цикличного действия; б – непрерывного действия
	Рисунок 3 – Схема движения смеси в корпусе смесителя: а – противоточная; б – поточно-контурная; 1 – уровень смеси в смесителе; 2 – большие круги циркуляции, 3 – малые круги циркуляции
	Рисунок 4 – Затворы лопастных смесителей периодического действия: а – шиберный; б – секторный; в – грейферный; г – лепестковый

Рисунок 1 – Принципиальная схема агрегата минерального порошка ДС-59

Рисунок 2 – Агрегат минерального порошка передвижной асфальтобетонной установки:

1 – электродвигатель; 2 – компрессорная установка; 3 – фильтр второй ступени очистки; 4 – загрузочное устройство, 5 – цистерна; 6 – смотровой люк; 7 – тележка; 8 – лестница; 9 – стояночный тормоз; 10 – разгрузочное устройство; 11 – опорная стойка

Рисунок 3 Схема двухступенчатого пылеулавливающего устройства:

1 – циклон; 2 – фильтр; 3 – привод очистителя циклона; 4 – распределитель потока; 5, 7 – центробежные вентиляторы; 6, 8 – выпускной и входной воздухопроводы; 9 – бункера

	Рисунок 1 – Нагреватель-циркулятор: 1 – котел; 2 – кран; 3 – форсунки; 4 – дымовая труба; 5 – трубопровод; 6 – двигатель; 7 – вентилятор; 8 – битумный насос; 9 – топливный бак

Рисунок 2 – Автобитумовоз

Рисунок 3 – Огневая система обогрева автобитумовоза: 1 – жаровые трубы; 2 – стационарные форсунки; 3, 4, 6 – регулирующие вентили; 5 – переносная форсунка; 7 – шланг; 8 – ресивер; 9 – пусковой вентиль; 10 – топливный вентиль; 11 – фильтр; 12 – топливный бак; 13 – заливная горловина; 14 – патрубок подвода воздуха от компрессора автомобиля

Рисунок 4 – Битумохранилище:

а – ямное; б – полуямное; в – наземное; г – подземное, д – переносное инвентарное

	Рисунок 5 – Спиральный нагреватель низкой проводимости 1 – нихромовая ленточная спираль; 2 – клемное соединение; 3 – асбоцементная труба
	Рисунок 6 – Спиральный нагреватель высокой проводимости: 1 – асбоцементная труба; 2 – клеммное соединение; 3 – горячекатаная стальная проволока
	Рисунок 7 – Пластинчатый (пакетный) нагреватель: 1 – выводная клемма; 2 – нагревательный лист; 3 – рамка каркаса; 4 – стяжной болт; 5 – крайний изолятор; 6 – средний изолятор; 7 – промежуточная клемма
	Рисунок 8 – Батарея коаксиальных нагревателей: 1 – выводная клемма; 2 – промежуточная клемма; 3 – коаксиальный нагревательный элемент; 4 – деревянная рамка; 5 – стяжной болт; 6 – стержень нагревателя; 7 – наружная труба; 5 – изоляционная засыпка; 9 – донышко

	Рисунок 9 – Трубчатый электронагреватель: 1 – изолятор; 2 – выводной стержень; 3 – корпус; 4 – нихромовая спираль; 5, 6 – клеммные гайки
	Рисунок 10 – Битумохранилище с газовым подогревом: 1 – битумоплавильные котлы; 2 – дымовая труба; 3 – битумный насос; 4 – наклонные жаровые трубы; 5 – патрубок; 6 – резервуар; 7 – дымосос; 8 – жаровые трубы резервуара; 5 – топка
	Рисунок 11 – Нагревательно-перекачивающий агрегат: 1 – нагреватель; 2 – тележка; 3 – пульт управления; 4 – гидропривод; 5 – лебедка; 6 – трехшарнирный битумопровод; 7 – паропровод; 8 – магистральный битумопровод; 9 – рукав; 10 – отвод конденсата; 11 – привод тележки; 12 – насосная установка
	Рисунок 12 – Битумная цистерна

Рисунок 13 – Битумоплавильня порционного действия: 1 – котел; 2 – топка; 3 – воздуходувка; 4 – двигатель; 5 – подвижная опора; 6 – неподвижная опора

Рисунок 14 – Битумоплавильный агрегат (нагреватель битума) непрерывного действия: 1 – битумохранилище; 2 – возвратный битумопровод; 3 – предохранительный клапан; 4, 22, 23 – краны; 5 – теплообменник; 6 – термометры; 7 – трехходовой кран; 8 – циркуляционный трубопровод; 9 – влагоотделитель; 10 – испарительная камера; 11 – перегородка; 12 – дно испарительной камеры (испарительный лоток)– 13, 14 – указатель уровня; 15 – выходное отверстие испарительной камеры; 16 – дымовая труба; 17 – топка; 18 – рама; 19 – поплавковый датчик уровня; 20 – жаровые трубы; 21 – выдающая труба; 24, 25 и 27 – битумные насосы; 26 – загрузочный битумопровод

	Рисунок 15 – Нагреватель битума
	Рисунок 16 – Трубчатый битумонагреватель: 1 – форсунка; 2 – топка; 3, 10 – передняя и задняя торцовые стенки; 4 – дымовая труба; 5, 6, 12 – кожухи, 7 – вставка; 8 – трубы; 9 – кольцо; 11 – окно; 13 – рама; 14 – соединительный кран; 15 – вентилятор
	Рисунок 17 – Автогудронатор: 1 – термометр; 2 – цистерна; 3 – загрузочный люк; 4 – фильтр; 5 – указатель уровня битума; 6 – клапан; 7 – стационарная горелка; 8 – кран; 9 – битумный насос; 10– распределитель
Рисунок 18 – Дозировочно-распределительная система автогудронатора: 1 – люк; 2 – краны; 3 – штуцер; 4 – трубопровод соответственно выдачи и приемный; 5 – циркулярный кран; 6 – система обеспечения расхода на единицу длины; 7 – выходной вал; 8 – солнечные шестерни; 9 – ось сателлитов; 10 – расходомер; 11 – вариатор; 12 – опорное колесо; 13 – распределитель; 14 – битумный насос

Л8

Рисунок 1 – Схема ножевого смесителя

	Рисунок 2 – Дорожная фреза: 1 – колесный трактор; 2 – подвеска; 3 – гидроцилиндр подъема фрезы; 4 – рама рабочего органа; 5 – кожух; 6 – фреза
	Рисунок 3 – Схемы резания грунта: а – с вращением ротора по ходу движения; б – с вращением ротора против движения 1 – распределительная труба; 5 – кожух; 3 – ротор; 4 – нож; 5 – лопасть
	Рисунок 4 – Схемы приводов рабочего органа фрезы: а – односторонний боковой; б – двусторонний боковой; в – центральный; 1 – ротор; 2 – рама; 3 – центральный конический редуктор; 4 – карданный вал; 5 – бортовой редуктор; 6 – левая половина ротора; 7 – правая половина ротора

Рисунок 5 – Конструктивные схемы роторов с различным креплением лопаток: а – жесткое; б – упругое; в – шарнирное; 1 – лопасть; 2 – вал; 3 – секция; 4 – ось; 5 – амортизатор

	Рисунок 6 Типы роторов фрезы: а – с жесткими лопастями, б – с пружинными лопастями, в – с шарнирно-подвешенными лопастями
	Рисунок 7 – Схема дозировочно-распределительного оборудования дорожных фрез: а – фреза ДС-18; б – фреза ДС-74
Рисунок 8 – Схемы компоновки рабочего оборудования однопроходных грунтосмесительных машин а – гусеничная навесная многороторная машина; б – полуприцепная с комбинированным движителем; в – полуприцепная гусеничная машина; г – колесная многороторная машина; 1 – гусеничный тягач; 2 – рыхлитель; 3 – фреза; 4 – распределительная труба для жидких вяжущих и воды; 5 – двухвальный смеситель; 6 – двухроторный фрезерный смеситель; 7 – каток на пневматических шинах; 8 – вибробрус; 9 – смесительный ротор; 10 – силовая установка, дозаторы и расходные емкости для жидких и порошкообразных вяжущих; 11 – гусеницы полуприцепа 12 – расходная емкость; 13 – дозатор-распределитель цемента; 14 – пневмоколеса

Рисунок 9 – Схема самоходной грунтосмесительной машины ДС-16:

1 – рычаг управления; 2 – двигатель; 3 – расходная емкость для жидких вяжущих и воды; 4 – система управления задними колесами; 5 – каток на пневмошинах; 6 – слой укрепленного грунта; 7 – гидроцилиндр подъема задней части рамы рабочих органов; 8 – кожух с разравнивающей стенкой; 9 – двухвальный смеситель; 10 – механизм привода рабочих органов; 11 – фреза; 12 – рыхлитель; 13 – гидроцилиндр подъема передней части рамы рабочих органов; 14 – передние ведущие колеса

Рисунок 10 – Схема рабочих органов грунтосмесительной машины ДС-16:

1 – кожух; 2 – задняя разравнивающая стенка; 3, 4 – двухвальный смеситель; 5 – фреза; 6 – рыхлитель

Рисунок 11 – Схема дозировочно-распределительной системы машины ДС-16 для цемента

1 – пневмоцилиндр для открывания-закрывания крана; 2 – фильтр для выхода воздуха, отделяемого из цемента; 3 – датчик верхнего уровня цемента; 4 – воздушный золотник; 5 – компрессор, 6 – датчик нижнего уровня цемента; 7 – фрезерный ротор грунтосмесителя; 8 – дозаторный ротор; 9 – расходная емкость для цемента; 10 – разгрузочный шланг; 11 – кран разгрузочного патрубка; 12 – автоцементовоз с пневматической разгрузкой цемента

Л9

Рисунок 1 – Автоцементовоз с пневморазгрузкой (а) и его цистерна (б)

1 – ротационный компрессор; 2 – цистерна-полуприцеп; 3 – площадка;

4 – лестница; 5 – опорные стойки; 6 – люк для загрузки цемента; 7 – откосы;

8 – аэролоток; 9 – пробковый кран; 10 – патрубок; 11 – рукав; 12 – кран;

13 – труба; 14 – влагомаслоотделитель

Рисунок 2 – Прицепной распределитель цемента

1 – рама; 2 – гидроцилиндр подъема бункера; 3 – рукав; 4, 9 – подставки, 5 – крышка с рукавным фильтром, 6 – упор, 7 – самосвал, 8 – сошник

Рисунок 3 – Распределитель цемента Д-343

а – дозатор цемента; б – гидравлическая и кинематическая схемы;

1 – насос шестеренчатый! 2 – кулачковая муфта; 3 – распределитель золотниковый; 4 – дроссель с регулятором; 5 – гидроцилиндр двойного действия подъема бункера; 6 – гидродвигатель привода дозатора; 7 – червячный редуктор; 8 – ворошитель; 9 – дозатор; 10 – бак; 11 – бункер; 12 – звездочка ведомая; 13 – опора ворошителя; 14 – звездочка ведущая; 15 – опора дозатора; 16 – резиновые лопасти; 17 – сошники

Л10

Рисунок 1 – Распределитель щебня и гравия

1 – рама рабочих органов; 2 – винтовые подвески бруса; 3 – приемный бункер; 4 – привод виброплит; 5 – кабина; 6 – рычаги управления, 7 – топливный бак; 8 – электрооборудование; 9 – планировщики; 10 – рама; 11 – двигатель; 12 – коробка передач; 13 – гусеничный ход; 14 – заслонки бункера; 15 – гидроцилиндры разравнивающего бруса; 16 – разравнивающий брус, 17 – помосты; 18 – трапы; 19 – боковые ограничители; 20 – виброплиты; 21 – настил; 22 – инструментальный ящик

Рисунок 2 – Самоходный распределитель каменной мелочи

1 – сменное навесное оборудование пескоразбрасывателя; 2 – распределительный бункер; 3 – передний мост; 4 – скребковый конвейер; 5 – гидропривод; 6 – кабина; 7 – задний мост; 8 – приемный бункер; 9 – погрузчик; 10 – транспортер; 11 – распределительный шнек

Л11

Рисунок 1 – Асфальтоукладчик

1 – двигатель; 2 – верхняя часть основной рамы; 3 – шиберная заслонка; 4 – нижняя часть основной рамы; 5 – приемный бункер-питатель; 6 – ролики-толкатели (упорные ролики); 7 – гусеничные тележки; 8 – гидроцилиндр подъема рамы рабочих органов; 9 – распределительный шнек; 10 – отражательный щит; 11 – трамбующий брус; 12 – выглаживающая плита; 13 – винт регулирования толщины укладываемой смеси; 14 – рама рабочих органов; 15 – рычаги управления

Рисунок 2 – Технологические схемы работы асфальтоукладчика

а – технологии укладки смеси; б, в, г – придание покрытию поперечных профилей: горизонтального, односкатного, двухскатного; 1 – автомобиль-самосвал; 2 – ролики-толкатели; 3 – шиберные заслонки с регулировочным винтом; 4 – трамбующий брус; 5 – винт регулировки поперечного профиля; 6 – выглаживающая плита; 7 – распределительный шнек; 8 – скребковый конвейер-питатель; 9 – стяжной двухзаходный винт между секциями выглаживающей плиты

Л12

	Рисунок 1 Рельс-форма: 1 — лист (опалубка); 2 — рельс; 3 — рельсовая опора; 4 — свайка (штырь); 5 — клиновой замок
	Рисунок 2 Комплекты рельсовых машин для устройства цементобетонных покрытий: а— с бункерным бетонораспределителем циклического действия; б — со шнековым распределителем непрерывного действия; I — профилировщики основания; 2 — распределители бетона; 3 — бетоноотделочные машины; 4 — нарезчики швов
	Рисунок 3 Схемы рельсовых бетонораспределителей: а — бункерный; б — шнековый; в — лопастной
	Рисунок 4 Схемы расположения рабочих органов бетоноотделочных машин: а —с разравнивающим вибрационным брусом; б —с разравнивающим лопастным валом.

Л13.

Рисунок 1 Схемы основных машин комплекта ДС-110:

а — профилировщик ДС-108; б — распределитель ДС-109 бетона; в — бетоноукладчик ДС-111; 1 — гусеничная тележка; 2 — опора; 3 — консоль; 4 — основная рама; 5 — пульт управления; 6 — силовая установка; 7 — навесной конвейер-перегружатель ДС-98А; 8 — навесной уплотняющий вибробрус ДС-106А; 9 — задний отвал; 10 — шнек; 11 — передний отвал; 12 — шнек-фреза; 13 — навесной бункер асфальтоукладочного оборудования ДС-106А; 14 — опорное колесо навесного бункера; 15 — выдвижной бункер; 16 — ленточный конвейер; 17 — выглаживающая плита; 18 — кромкообразователь; 19 — качающиеся брусья; 30 — вторичная калибрующая виброзаслонка; 11 — глубинные вибраторы; 22 — первичная калибрующая заслонка; 23 — толкающие брусья вибропогружателя ДС-102А; 24 — вибропогружатель арматурной сетки ДС-102А; 25 — опорные колеса вибропогружателя; 26 — виброрейки.

Рисунок 2 Схема системы объемного гидропривода рабочих органов и движителей профилировщика земляного полотна.

Рисунок 3 Установка датчиков стабилизации уровня и направления движения машин комплекта: 1 — консоли; 2 — регулировочный винт; 3 — поперечина; 4 — щупы датчиков; 5 — датчик стабилизации уровня; 6 — датчик выдерживания курса; 7 — тяга; 8 — копирная струна (шнур).

Рисунок 4 Положение выглаживающих труб при работе трубчатого финишера:

а — первые проходы; б— окончательные проходы; / — выглаживающие трубы; 2 — цементобетонное покрытие; 3 — кромка покрытия.

Рисунок 5 Машина для розлива пленкообразующих материалов:

1 — опорный гидроцилиндр; 2 — универсальное пневмоколесное шасси; 3 — бак для пленкообразующей жидкости; 4 — силовая установка; 5 — распылитель; 6 — копирнаяструна; 7 — подвижная щетка; 8 — ролик для защитной пленки.

Рисунок 6 Конвейер-перегружатель ДС-98А:

1 — рама; 2 — трубопроводы; 3 — гидромотор; 4 — планетарный редуктор; 5 — верхний разгрузочный конвейер; 6 — телескопическая тяга: 7 — поворотная втулка; 8 — центральный раскос; 9 — тяга; 10 – нижний накопительный конвейер; 11 —боковой раскос.

Рисунок 7 Навесной бункер ДС-106А асфальтоукладочного оборудования:

1 — рама бункера; 2 — опорные колеса; 3 — распределительный шнек базовой машины;

4 — бункер; 5 — упорные ролики для колес

Рисунок 8 Схема самопогрузки машин комплекта на трейлер

Рисунок 1 Нарезчик ДС-112 поперечных швов:

1 — рама; 2 — силовая установка; 3 — каретка; 4 — генератор; 5 — ходовое оборудование; 6 — двуплечий рычаг; 7 — соединительная тяга кареток; 8. 10 — редукторы; 9 — насос; II — электродвигатель; 12 — конический редуктор; 13 — карданный вал; 14 — электродвигатель привода хода; I5 — пульт управления; 16 — направляющие кареток; 17 — регулируемая стяжка.

Рисунок 2 Трехдисковый нарезчик швов ДС-115:

1 — пульт управления; 2 — штурвал рулевого механизма; 3 — тент; 4 — силовая установка; 5 — задние ведущие колеса; 6 — режущие диски; 7 — рама; 8 — сиденье; 9 — передние ведомые колеса; 10 — визирное устройство (штанга).

Рисунок 1 Машины для содержания покрытий:

1 — прицепная поливочно-моечная; 2 — поливочно-моечная на базе грузового автомобиля; 3 — поливочно-моечная на базе трехосного автомобиля; 4 — подметально-уборочная на базе грузового автомобиля; 5 — подметально-уборочная на базе колесного трактора; 6 — маркировочная на самоходном шасси; 7 — маркировочная на автомобильном шасси; 8 — маркировочная для нанесения разметки лакокрасочными материалами; 9 — маркировочная для нанесения разметки термопластичными материалами; 10 — плужный снегоочиститель на базе поливочной машины 11 — плужный снегоочиститель на базе колесного трактора; 12 — фрезерно-роторный снегоочиститель на базе колесного трактора; 13 — шнекороторный снегоочиститель на базе трехосного автомобиля; 14 — скребковый (лаповый) снегопогрузчик; I5 — шнекофрезерный снегопогрузчик; 16 — аэродромная уборочная машина.

Л16

Рисунок 1 Поливочно-моечная машина

Рисунок 2 Схема поливальной системы поливочно-моечной машины

Рисунок 3 Подметально-уборочная машина

Рисунок 4 Вакуумно-уборочная машина:

1 — разбрызгивающая форсунка; 2 — цилиндрическая щетка; 3 — всасывающий рукав; 4 — заборное сопло; 5 – лотковая щетка; 6 — опорное устройство; 7 — кузов; 8 — задняя крышка.

Рисунок 5 Пневматическая схема вакуумно-уборочной машины:

I — сетка; 2 — всасывающий рукав; 3 — отбойныйлист; 4 — бункер; 5 — вентилятор;

6 — выхлопной патрубок.

Л18

Рисунок 1 Схемы снегоочистителей:

а — с пассивным рабочим органом; б – с активным рабочим органом; 1 — одноотвальный; 2 — двухотвальный; 3 — одноотвальный с боковым крылом; 4 — фрезерно-роторный; 5 — шнекороторный; 6 — комбинированный.

Рисунок 2 Рабочий орган плужного двухотвального снегоочистителя: 1 — отвальная поверхность; 2 — нож; 3 — опорный ролик; 4 — элементы подвески; 5 — гидроцилиндр подъема рабочего органа; 6 — рама.

Рисунок 3 Шнекороторный снегоочиститель:

1 — рабочий орган; 2 — подвеска рабочего органа; 3 — гидросистема; 4 — привод рабочего органа; 5 — система обогрева кабины; 6 — система пневмотормозов; 7 — силовая установка; 8 — светосигнальный фонарь; 9 — капот; 10 — аккумуляторы; 11 — опорное устройство.

Рисунок 3.1 – Рабочий орган фрезерно-роторного снегоочистителя 1 – фрезерный питатель; 2 – конический редуктор; 3 – кожух фрезы; 4 – погрузочный желоб; 5 – кожух ротора; 6 – ротор; 7 – цилиндрический редуктор; 8 – лыжа; 9 – нож

Рисунок 3.2 – Фрезерный питатель: 1 – торцовая фреза; 2 – вал фрезы; 3 – фреза; 4 – звездочка; 5 – правая торцовая фреза

Рисунок 4 Ветровая машина: 1 — резервуар для топлива; 2 — турбореактивный двигатель; 3 — конвейер автоматики пуска; 4 — запасное колесо; 5— базовый автомобиль; 6 — монтажная рама; 7 — лестница.

Рисунок 5 Аэродромная уборочная машина:

1 — трехсекционный отвал; 2 — базовоешасси; 3 — турбореактивный двигатель; 4 — щетка;

5 — газопровод.

Рисунок 6 Снегопогрузчик с лаповым питателем: 1 — лаповый питатель; 2 — скребковый конвейер; 3 — силовая установка; 4 — кабина; 5 — диск питателя; 6 — лапа.

Рисунок 7 Распределитель противогололедных материалов (пескоразбрасыватель):

1 — редуктор привода конвейера; 2 — разбрасывающий диск; 3 — редуктор диска;

4 — гидромотор привода диска; 5 — гидромотор привода конвейера; 6 — щетка;

7 — цепная передача; 8 — плуг; 9 — конвейер; 10 — решетка; 11 — кузов.

Рисунок 8 Аэродромная льдоуборочная машина с инфракрасным излучением: 1 — излучатель; 2 — сопло; 3 — турбореактивный двигатель; 4 — электрогенератор.

Під робочим місцем розуміється виробничий простір (площа) з розміщеним на ньому устаткуванням та інвентарем, які необхідні для ефективного виконання од­ним або групою робітників (бригадою, ланкою тощо) виробничого завдання чи окремої виробничої операції.

Робоче місце – це місце безпосереднього виконання технологічного процесу. Воно повинно бути організоване таким чином, щоб забезпечувався максимум комфорту і безпечності роботи виконавця.

Кожне РМ призначається для виконання певної організаційної операції і складається із стола з встановленим на ньому обладнанням, стільця і пристроїв для зберігання предметів праці до і після обробки.

Організація робочого місця — це комплекс заходів, спрямо­ваних на утворення на робочому місці всіх необхідних умов для високопродук­тивної змістовної праці та на охорону здоров'я працівника.

Організація РМ включає:

· вибір раціональної спеціалізації робочого місця і його оснащення устаткуван­ням, обладнанням, інструментом та інвентарем;

· створення комфортних умов праці;

· раціональне планування (розміщення всього, що необхідне для виконання трудового і виробничого процесу);

· безперебійне обслуговування робочого місця за всіма функціями.

Раціональна організація робочих місць – один із основних факторів, що визначають високі техніко-економічні показники роботи потоку.

Конкретний зміст робіт із раціональної організації робочого місця залежить від багатьох факторів: виду праці (розумова чи фізична; важка або легка; різнома­нітна чи монотонна); умов праці (комфортні чи несприятливі); типу виробницт­ва.

Організація та обслуговування робочих місць значною мірою залежать від типу виробництва. В одиничному і дрібносерійному виробництвах на робочому місці виконується велика кількість різноманітних операцій; робочі місця оснащені уні­версальним устаткуванням, різним технологічним обладнанням та інвентарем. У серійному виробництві переважають робочі місця, на яких виконується обмежена кількість операцій. Такі робочі місця обладнані спеціалізованим устаткуванням, оснащенням та інструментом. Для масового виробництва характерне закріплення за робочим місцем однієї (рідко двох) технологічної операції, що дає можливість обладнати його спеціальним устаткуванням та інструментом.

Залежно від характеру робочі місця можуть бути стаціонарними та пересув­ними. Стаціонарні робочі місця не міняють свого положення у просторі й часі, а нестаціонарні, або пересувні, можуть переміщуватися по площі, у просторі й часі.

За механоозброєністю розрізняють робочі місця для виконання ручних, механі­зованих, автоматизованих та автоматичних робіт. У процесі організації робочих місць із перевагою ручних операцій і прийомів в операціях визначається можли­вість механізації робіт. При цьому особливу увагу звертають на проектування і втілення раціональних методів праці.

На механізованих робочих місцях організація спрямована на узгодження роботи людини й машини, забезпечення синхронності трудового та технологічного процесів, зручність і безпеку роботи.

На автоматизованих робочих місцях весь технологічний процес виконується без безпосередньої участі працівника, за яким зберігаються тільки функції обслугову­вання (контроль, регулювання, ремонт, подача і вивезення деталей). Поява про­мислових роботів дозволяє створювати автоматичні робочі місця, де всі операції та роботи виконують машини за спеціально розробленими програмами. Це дає змогу утворювати роботизовані робочі місця (РРМ).

Під спеціалізацією робочого місця розуміється визначення його раціонально­го виробничого профілю, який формується шляхом закріплення схожих детале-операцій, згрупованих за ознаками конструктивно-технологічної подібності, точ­ності обробки тощо. Основою спеціалізації робочих місць є проведення робіт з уніфікації виробів та їх конструктивних елементів, а також типізація технологіч­них процесів.

Оснащеність робочих місць визначається їх виробничим профілем, спеціаліза­цією, ступенем механізації та автоматизації технологічних процесів.

Головною вимогою при виборі основного технологічного устаткування є за­безпечення на робочому місці потрібної продуктивності праці за умови виконання заданих параметрів технологічних процесів. Устаткування повинне відповідати ви­могам ергономіки та естетики, а робітникам мають бути забезпечені комфортні й безпечні умови праці. Для цього необхідно втілювати автоматизовані й комп'юте­ризовані технологічні процеси та поточні лінії.

Допоміжне обладнання робочого місця слід робити зручним і безпечним в екс­плуатації, згідно з антропометричними характеристиками робітників, оформляти відповідно до вимог виробничої естетики.

Створення єдиного комплексу роботизованих робочих місць, поєднаних з автома­тизованою (за допомогою комп'ютерів) системою виробничого обслуговування робочих місць, яка має можливість швидко адаптуватися до зміни номенклатури та асортименту виробів (продукції) при найбільш ефективних формах організації праці і технології виготовлення, утворює гнучкі виробничі системи (ГВС), ви­робничі модулі, гнучкі лінії, дільниці.

Одним із головних питань організації робочих місць є їх раціональне планування.

Під плануванням робочого місця розуміють ефективне просторове розміщен­ня всіх матеріальних елементів виробництва на робочому місці (устаткування, технологічного і організаційного оснащення, інвентарю й ін.), що забезпечує економне використання виробничого об’єму (площі), високопродуктивну та безпечну працю робітника.

Планування робочих місць в потоці передбачає проходження наступних етапів:

· вибір типів і розмірів робочих місць по операціям потоку;

· вибір розташування робочих місць по поточним лініям, групам, секціям;

· визначення кількості поточних ліній, їх довжини і і площі, що буде займатись.

В швейній промисловості в основному застосовуються РМ прямокутної форми, розміри яких залежать від габариту встановленого на них обладнання і габариту виробів, що обробляються.

Типи робочих місць вибирають індивідуально для кожної організаційної операції.

Від розміщення РМ відносно один одного значно залежить ефективність роботи всього потоку. Максимальна неперервність функціонування елементів виробництва і раціональне використання виробничої площі досягаються шляхом такого розміщення РМ в потоці, яке забезпечує мінімізацію транспортних рухів. Це скорочення маршрутів між ділянками потоку, неперервність руху предметів праці між РМ в процесі їх обробки, оптимальність переміщу вальних прийомів на РМ, що необхідно враховувати в процесі проектування планування РМ в швейному потоці і потоків в цеху.

Планування потоку – це схема розміщення взаємопов’язаних між собою транспортними засобами РМ потоку на плані цеху.

Дата добавления: 2013-12-14