МНЛЗ для разливки тонких слябов и литейно-прокатные модули

ЛЕКЦИЯ №25

С начала 90-х годов прошлого века в практику создания эффективных технологических систем прочно вошло понятие литейно-прокатный модуль (ЛПМ), в котором органично совмещается процесс разливки стали на заготовку и ее последующая горячая прокатка. В настоящее время в мире насчитывается свыше 30 цехов с ЛПМ, которые производят более 50 млн. т листа в год. Основная доля таких мини заводов приходится на США (около 40%), Западную Европу (более 20%) и развивающиеся (включая КНР) страны (27%).

В целом такая схема может быть представлена следующим образом: выплавка стали в дуговой печи или конвертере → доводка стали на установке «ковш-печь» → разливка стали (толщина сляба 50-70 мм) и его горячая прокатка прокатка на ЛПМ → прокатка на станах холодной прокатки (рис.25.1). При этом для получения 1 тонны холоднокатаного листа достаточно 1,10-1,12 тонны жидкой стали, а значительный энерго- и ресурсосберегающий эффект достигается, главным образом, за счет сокращения технологической цепочки и исключения дополнительных циклов охлаждения и нагрева заготовки.

Рис.25.1.Схема расположения основных функциональных единиц ЛПМ

Принято считать, что первый промышленный ЛПМ был пущен в 1989 г. в г. Крофордсвилле (США): компания «Nucor» ввела в эксплуатацию завод, оснащенный электродуговыми печами и МНЛЗ для получения сляба толщиной 50 мм. При этом слябы передавались непосредственно на стан горячей прокатки. Этот процесс получил название CSP (Compact Strip Production), а разработка предложена фирмой «Schloeman-Siamag» (Германия).

Основной технической и технологической задачей, решение которой обеспечило распространение ЛПМ в мире, является достижение высокого показателя расхода стали на участке разливки при небольшой толщине получаемого сляба, что позволило осуществлять высокоэффективную прокатку листа практически в едином технологическом потоке. Для этого понадобилось обеспечить разливку тонкого сляба со скоростью 5-10 м/мин.

Рис.25.2. Общая схема МНЛЗ для разливки тонких слябов

Основные решения, обеспечивающие высокую эффективность технологии CSP, заключаются в следующем.

1.Сокращение до минимума числа промежуточных этапов технологического процесса обжатия сляба (исключение промежуточных этапов охлаждения и нагрева заготовки и т.п.). Это обеспечивает существенное уменьшение энергетических затрат (рис.25.3).

Рис.25.3. Потребление энергии (МДж/т) при производстве тонкого листа по различным технологическим схемам:

1 – при разливке стали в слитки с последующей прокаткой;

2 – при разливке стали на слябовой МНЛЗ с охлаждением слитков до нормальной температуры и с последующей прокаткой;

Дата добавления: 2014-01-04