Основные структурные элементы системы ППР

Система ППР в зависимости от последовательности проведения планово-профилактических мероприятий, а также их продолжительности характеризуется следующими структурными элементами.

Ремонтный цикл — период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного оборудования период от начала ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводится текущий ремонт оборудования, а также межремонтное обслуживание: осмотр, чистка, смазка и т. д.

Межремонтный период — период времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Периодичность планово-профилактического обслуживания оборудования (межосмотровый период) — период, под которым понимают время между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и ближайшим осмотром.

Ремонтный цикл и межремонтный период для оборудования предприятия почтовой связи выражают в годах, а периодичность планово-профилактического обслуживания (межосмотрового периода) — в месяцах.

Ремонтный цикл, межремонтный период и периодичность планово-профилактического обслуживания (межосмотровый период) обозначаются символами Т_к, Т_т и Т_по.

Так, например, если ремонтный цикл почтового контейнера КПМ-500 составляет 3 года, то это означает, что он с момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта должен проработать 3 года, или же капитальный ремонт проводится раз в три года. Если периодичность планово-профилактического обслуживания (межосмотровый период) составляет, например, 3 месяца, то профилактическое обслуживание (технический осмотр) проводят раз в три месяца.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичность планово-профилактического обслуживания (межосмотрового периода) определяются на основании обобщения длительного опыта эксплуатации каждого типа оборудования.

Нормативы ремонтного цикла для всех типов оборудования приведены при трехсменном режиме его работы. Для определения норматива при двух- и односменном режиме работы оборудования приведенные нормативы необходимо разделить на 0,8 и 0,6.

Чередование различных видов ремонта и межремонтного обслуживания в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. Правильное определение продолжительности ремонтного цикла и его структуры имеют решающее значение для эффективной организации планово-профилактического ремонта и обоснованного составления графика вывода оборудования в ремонт.

По мере улучшения качества технической эксплуатации и уменьшения разницы в стойкости деталей продолжительность межремонтного периода должна, увеличиваясь, приближаться к оптимальной. При этом в пределах данного цикла, естественно, уменьшается число плановых выводов оборудования в ремонт. Следовательно, снижаются объем и продолжительность косвенных работ, обусловленных разборкой, сборкой и регулированием сопрягаемых узлов. Одновременное внедрение прогрессивной ремонтной технологии должно привести не только к снижению трудоемкости и стоимости технического обслуживания оборудования, но и к увеличению продолжительности его производительного использования. Увеличение межремонтных сроков службы оборудования — один из источников уменьшения затрат на ремонт и потерь от простоев в ремонте, позволяет сократить потребность в ремонте, запасных частях и стоимость выполняемых работ. Правильное установление межремонтных сроков службы машин имеет большое значение для повышения ответственности ремонтного персонала за качество работы, а эксплуатационников — ответственности за содержание машин.

Межремонтный срок службы машины должен быть оптимальным. Правильность выбора периодичности ремонта (а значит, и ремонтного цикла и его структуры) имеет большое экономическое значение, так как этим определяются, во-первых, затраты на ремонтные работы и длительность простоев машин в ремонте, а во-вторых, производительность машин и расходы по их эксплуатации. При определении периодичности ремонта стремятся к тому, чтобы в межремонтные периоды оборудование работало бесперебойно и требовало минимальных затрат времени на текущее обслуживание. Нужно выбрать такую длительность межремонтного периода, чтобы до ремонта износ не снижал надежности работы оборудования. В то же время надо избегать разборки хорошо работающих механизмов без особой надобности, так как всякая разборка и последующая сборка могут вредно отразиться на их состоянии. Кроме того, всякая разборка связана с затратами, а в некоторых случаях и с простоями оборудования. Периоды между ремонтами, предусматривающими разборку механизмов, должны быть поэтому возможно удлинены.

При расчете межремонтных сроков следует учитывать стоимость ремонтных работ и затраты на обслуживание машины. Если, например, увеличение срока службы машины до капитального ремонта сопровождается не снижением, а повышением общей величины расходов, приходящихся на 1 час ее работы (главным образом, в результате увеличения затрат на текущий ремонт), то оно не может быть экономически оправдано. Увеличение межремонтных сроков многих видов рабочих машин бывает оправдано лишь в том случае, если при этом экономятся средства на ремонт.

Пример структуры межремонтного цикла приведен на рис. 5.1.

Число текущих ремонтов, приходящихся на один межремонтный цикл, определяется по формуле N_т=(T_к-T_т)/T_т.

Аналогично определяется число планово-профилактических обслуживаний (технических осмотров), приходящихся на один межремонтный период N=(T_т-T_п.о)/T_п.о, где Т_п.о — периодичность проведения профилактического обслуживания (межосмотровый период), в данном случае выражается в годах.

Для определения числа профилактических обслуживании, приходящихся на один ремонтный цикл, Т_п.о необходимо умножить на число межремонтных периодов, т.е. N_п.о=[(T_т-T_п.о)/T_п.о](Т_к/Т_т)

Рис. 5.1

Дата добавления: 2014-01-05