Базирование заготовок

Выбор заготовки

Особенности проектирования технологического процесса

Технологичности деталей типа тел вращения

Основные рекомендации по повышению

В конструкциях, размерах и взаимном расположении поверхностей деталей типа тел вращения рекомендуется в условиях ГПС:

- максимально унифицировать конструктивные элементы деталей (фаски, шпоночные и поперечные канавки, отверстия, шлицы и т. п.);

- исключить резьбовые поверхности в центровых отверстиях валов;

- исключить диаметры больших фланцев и буртов;

- обеспечить возможность ориентирования заготовки в каждой исходной позиции для ее захвата и удержания роботом.

Для автоматизированного или полностью автоматического производства большое значение имеет выбор рациональной заготовки, то есть форма которой приближается к форме готовой детали с обеспечением достаточно высокой точности размеров и минимальными припусками.

Как известно, это достигается путем применения прогрессивных методов формообразования, что позволяет не только сократить расход металла, трудоемкость обработки, но и создать предпосылки автоматических производственных процессов.

В настоящее время заготовки изготовляются литьем в песчано-глинистые и оболочковые формы, под давлением, ковкой, прессовкой и штамповкой, порошковой металлургией, из пластмасс и т. п.

Прогрессивные методы формообразования применяют в крупносерийном и массовом производстве.

Применение этих прогрессивных методов возможно в мелкосерийном производстве при групповой технологии и широком использовании быстропереналаживаемой групповой оснастки. Разработка оснастки в этом случае ведется на базе классифицированных деталей (на группы) и группового ТП.

Организация групповой технологии в заготовительных цехах создает надежную базу для внедрения в них ГПС в условиях мелкосерийного и серийного выпуска изделий.

В условиях ГПС при проектировании технологического маршрута обработки требуется тщательная проработка вопроса базирования.

Концентрация операций на станках с ЧПУ позволяет значительно уменьшить суммарную погрешность базирования. Однако при этом к базированию в связи с условиями обработки предъявляется ряд специфических требований.

В зависимости от конструкции детали, способа получения заготовок, структуры операций базовыми поверхностями могут быть обработанные и необработанные поверхности.

В корпусных деталях с обработанными базовыми поверхностями за технологические базы могут быть приняты, как правило, три плоскости или два отверстия.

Базирование по трем плоскостям является наиболее простым
и надежным, обеспечивающим высокую точность.

Базирование по плоскости и двум отверстиям характеризуется меньшей точностью и рекомендуется при невысоких требованиях точности обработки и невозможности обработки с одной установки при базировании по трем плоскостям. Точность базовых отверстий заготовок должна быть не грубее 7 квалитета.

Для деталей типа дисков за технологические базы может быть принято обработанное или необработанное центральное отверстие.

Для жестких валов массой до 100 кг за технологические базы принимают обработанные центровые отверстия и один из торцов.

В условиях ГПС к базированию заготовок предъявляют ряд дополнительных требований:

а) обрабатываемые поверхности заготовок ориентированы так, чтобы их расчетные координаты были связаны с координатами системы станка;

б) при установке на необработанные литые поверхности и допуски на базовые размеры или базирующие элементы должны быть регулируемые;

в) предпочтительнее базировать заготовки по поверхностям, которые не имеют жестких (менее 0,1 мм) допусков на размер, и обработанным плоскостям или отверстиям и в случае необходимости переустановки заготовки базировать ее по поверхностям, обработанным на предыдущей операции.

3.3.3. Рекомендации по построению
технологического процесса механической обработки

Разработку ТП рекомендуется выполнять на ЭВМ в подсистеме АСТПП с использованием САПР ТП.

1. При построении маршрутных ТП рекомендуется:

- максимально концентрировать переходы в одной операции (включая обработку детали с максимально возможным числом сторон);

- в случае обработки группы деталей на ГАЛ степень концентрации переходов в одну операцию на каждом станке и количество операций определяют конкретно в зависимости от программы выпуска деталей, габаритов и сложности этих деталей и т. п.

2. Заготовки для обработки на ГПС, полученные методом литья в землю, ковкой или горячей штамповкой, должны подвергаться входному контролю.

3. При формировании операций рекомендуется соблюдать последовательность:

- для каждой элементарной поверхности детали определяют технологическую схему обработки;

- для каждого из переходов обработки в соответствии с технологической схемой выбирают режущий инструмент;

- из полученного выбора инструментов исключают повторяющиеся инструменты, объединяют инструменты одного назначения и близких размеров, объединяют технологические переходы, выполняемые по данной операции одним инструментом.

Предварительно выбранное число инструментов должно сверяться с емкостью инструментальных магазинов. При этом инструменты, применяемые для снятия корки и неравномерного припуска, рекомендуется выделять отдельно от аналогичных инструментов, предназначенных для получистовой и чистовой обработки.

4. Последовательность выполнения переходов в операции выбирают в зависимости от назначения переходов:

- количества переходов, выполняемых одним инструментом;

- требуемой точности взаимного расположения поверхностей деталей;

- точности позиционирования узлов станка по координатам;

- количества одинаковых или одновременно обрабатываемых поверхностей деталей (например резьбовых отверстий), расположенных на одной плоскости или нескольких плоскостях деталей;

- времени перерывов при резании, связанных с поворотом стола и сменой инструмента (при обработке на станках типа ОЦ) и др.

5. Для исключения преждевременного выхода из строя режущих инструментов при их приработке (вследствие микротрещин, некачественной термообработки, сборки и т. п.) рекомендуется каждый инструмент (в том числе инструменты-дублеры) подвергать предварительной проверке резанием в течение не менее 2-3 мин. Каждый инструмент должен проходить предварительный контроль геометрии и характеристик режущей кромки.

6. При обработке на ГПС деталей с групповым ТП с достаточно большой суммарно-годовой производственной программой (определяют экономическими расчетами по приведенным затратам) рекомендуется следующая методика выбора режущего инструмента:

- для имеющихся переходов следует выбирать унифицированный инструмент, позволяющий обрабатывать все детали группы;

- для постоянного несовмещенного перехода целесообразно применять унифицированный инструмент, форма и размеры которого максимально приближены к поверхностям;

- для постоянного совмещенного группового перехода применяют специальный инструмент.

Определения отдельных элементов ТП:

- режимы резания и норму износа режущего инструмента рекомендуется выбрать по общемашиностроительным нормативам для различных групп станков с ЧПУ;

- в зависимости от характеристик деталей и от программы их выпуска применяют переналаживаемые или специализированные приспособления.

Дата добавления: 2014-01-05