Потоків у виробництві

Методологічні основи оптимізації матеріальних

Комплекс завдань внутрішньовиробничої логістики в межах виробничої програми включає: оперативно-календарне планування з детальним розкладом ви­роб­ництва готової продукції; оперативне управління технологічними про­це­са­ми у виробництві; загальний контроль якості, підтримання стандартів якості про­дукції та відповідного сервісу; стратегічне та оперативне планування проце­­сів постачання матеріальних ресурсів; організацію внутрішньо­вироб­ни­чо­го складського господарства; прогнозування, планування і нормування ви­тра­чання матеріальних ресурсів у виробництві; організацію роботи внутріш­ньо­виробничого технологічного транспорту; контроль та управління запасами матеріальних ресурсів, незавершеної продукції і готової продукції на всіх рів­нях внутрішньовиробничої складської системи і в технологічному процесі ви­роб­ництва; внутрішньовиробничий фізичний розподіл матеріальних ресурсів і го­­тової продукції; інформаційне і технічне забезпечення процесів управління внут­рішньовиробничими матері­аль­ними потоками; автоматизацію і ком­п’ютеризацію управління матеріальними (інформаційними, фінансовими) потоками у виробництві.

Даний комплекс завдань повинен вирішуватись з точки зору: 1/ оптимізації (мінімізації) рівнів усіх запасів матеріальних ресурсів, незавершеної продукції і готової продукції в межах виробничо-технологічного циклу і складської системи; 2/ оптимізації роботи внутрішньофірмового транспортно-складського комплексу; 3/ скорочення часу виробничо-технологічного циклу; 4/ зменшення всіх логістичних витрат у виробництві готової продукції.

Рівень досягнення цих цілей визначається через показники: частоту оборотності запасів матеріальних ресурсів, незавершеної продукції; загальні витрати на постачання матеріальних ресурсів; загальні логістичні витрати; швидкість обороту матеріальних ресурсів, незавершеної продукції – у розрізі окремих складів; витрати на оди­ницю готової продукції; завантаженість складів і транспортних засобів; рівень ризику, пов’язаного з утриманням запасів, тощо.

Вирішення проблем виробничої логістики значною мірою забезпечується інструментарієм операційного менеджменту. Взаємозв’язок логістики з операційним менеджментом графічно зображено у вигляді схеми (рис.1). Основними об’єктами логістичного менеджменту є матеріальні та супутні їм потоки інформації і грошових коштів, які циркулюють між виробничими підрозділами фірми.

З точки зору логістики кожен з підрозділів фірми є одночасно і спожи­ва­чем, і постачальником певних матеріальних ресурсів (МР), незавершеної продукції (НП), готової продукції (ГП), утворюючи внутрішньовиробничі логістичні ланцюги і канали. Ланками цих логістичних ланцюгів є також складські, транспортні, вантажопереробні підрозділи.

Додана вартість

Контроль, Зворотний

управління зв’язок

Контроль, Зворотний

управління зв’язок

Рис.1. Зв’язок логістики та операційного менеджменту

Основою побудови ефективної системи взаємодії операційного менеджменту і логістики є виробничий розклад, за допомогою якого можна знайти відповіді на питання: хто, що, де, коли і в яких кількостях буде виробляти і визначати встановлювані диференційовані для кожного структурного виробничого підрозділу об’ємні та часові характеристики матеріальних потоків. Методи, які застосовуються для складання виробничого розкладу, залежать від типу виробництва (масове, серійне, одиничне), характеристик попиту і параметрів замовлень. При цьому потрібно враховувати закономірності організації виробничих систем і закономірності організації виробничих процесів (законів операційного менеджменту).

1. Закон упорядкування руху предметів праці у виробництві Без попередньої організації руху предметів праці за типовими міжцеховими і внутрішньоцеховими технологічними маршрутами планування ходу виробництва є взагалі неможливим. Упорядкування руху матеріальних ресурсів у виробництві може досягатись двома способами: А) стандартизацією і типізацією міжцехових і внутрішньоцехових технологічних маршрутів; Б) проектуванням типової схеми руху предметів праці у виробництві.

2. Закон неперервності ходу виробничого процесу. Виробничий процес протікає у часі і просторі. Час перебігу виробничого процесу характеризується тривалістю виробничого циклу, часом простою робочих місць і часом пролежування предметів праці у виробництві.

Рівень організованості та ефективності ходу виробництва характеризується мінімізацією втрат виробництва від сумарного часу простоїв робочих місць і сумарного часу міжопераційного пролежування предметів праці. При цьому будь-які зміни організації руху предметів праці у просторі не повинні порушувати односпрямованості матеріальних потоків.

Правила вибору раціональних методів календарної організації виробничого процесу. 1/ У всіх типах виробництва час простою робочого місця і час пролежування партій предметів праці протиставляються один одному не лише як різні компенсатори, що вирівнюють тривалість операцій, але і як різні за величиною втрати виробництва. 2/ У непоточному виробництві виробничий процес повинен організовуватись за принципом неперервного завантаження робочих місць на противагу принципові неперервного руху предметів праці у поточному виробництві. 3/ Вибір принципу організації виробничого процесу в конкретних умовах визначається співвідношенням втрат виробництва від простою робочих місць і від пролежування предметів праці.

3. Закон виробничого циклу виготовлення виробу. Роботи з виконання виробничої програми взаємопов’язані як за строками, так і за обсягами та структурою використовуваних ресурсів у часі та просторі.

Закон визначає, що фронт робочих місць, одночасно зайнятих виготовленням деталей даного комплекту, з моменту запуску досягає свого максимуму в момент завершення першої операції процесу. Правило “золотого перерізу ”: у момент, що відповідає точці золотого перерізу (ТЗП), виробничий цикл виробництва комплекту деталей ділиться на дві частини, причому виробничий цикл виготовлення комплекту так відноситься до своєї більшої частини, як ця більша частина циклу відноситься до меншої. В ТЗП кількість робочих місць, залучених до процесу виготовлення деталей комплекту, як правило, в 2 рази перевищує середню кількість робочих місць, виділених планом для виробництва даного комплекту деталей.

У практиці організації виробництва застосовуються три групи методів моделювання ритму виробничого циклу виготовлення виробу: 1/ статистичні; 2/ статичні; 3/ динамічні.

Точка золотого перерізу

Середня кількість робочих

місць

Кількість робочих місць

Рис.2. Графічне зображення точки золотого перерізу на виробництві

4. Закон календарної синхронізації циклів процесів виготовлення виробів та їх частин. При будь-якій формі організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до певної календарної межі або за рахунок простоїв робочих місць, або за рахунок пролежування предметів праці, або за рахунок того та іншого одночасно.

З метою оптимізації матеріальних потоків потрібно забезпечити усунення невпорядкованості, різноманітності і невизначеності в русі предметів праці як у просторі, так і в часі шляхом проектування типової схеми руху предметів праці (ТСР ПП). ТСР ПП проектується за двома структурними групами описових характеристик (параметрів): попредметні і маршрутні параметри.

Методика формування ТСР ПП передбачає:

1/ формування вихідних даних;

2/ класифікацію деталей, одиниць збирання (блоків, вузлів) за конструктивно-технологічними ознаками;

3/ систематизацію складу організаційно-технологічних маршрутів (ОТМ) виготовлення предметів виробництва;

4/ уточнення спеціалізації виробничих підрозділів;

5/ розробку альтернативних варіантів ОТМ для груп одиниць збирання, однорідних в конструктивно-технологічному відношенні;

6/ вибір форми (потокової або непотокової) організації виробничого процесу;

7/ вибір раціональних ОТМ за критерієм мінімуму приведених витрат;

8/ формування типових схем руху предметів праці (ТСР ПП) із раціональних ОТМ;

9/ оптимізацію складу технологічного обладнання виробничих дільниць;

10/ розрахунок тривалості виробничого циклу партії деталей;

11/ розрахунок оптимального розміру партії.

Проводячи аналіз ефективності виробництва фірми, яка випускає вироби широ­кої номенклатури, а також визначення ефективності їх матеріально-технічного за­без­печення, всю номенклатуру виробів доцільно розбивати на три групи за принципом Парето: А) найбільш цінні вироби, частка яких в загальній вартості випущених фір­мою виробів становить 80%, а в обсягах готової продукції – 15-20%; В) середні за вартістю вироби (10-15% загальної вартості випуску), які охоплюють до 30% загального випуску; С) найдешевші – 5-10% загальної вартості, але найбільш масові – 50% загальних обсягів випуску виробів. Вироби групи А повинні перебувати під ретельним контролем та на обліку; вироби групи В вимагають постійного контролю, налагодженого обліку і постійної уваги; для виробів групи С достатній найбільш загальний контроль – періодична перевірка рівнів запасу.

Дата добавления: 2014-01-05