Тема 13. Новые концепции ОКП производства (JIT, MRP, ERP,«Бережливое производство»)

Современные концепции ОКП, используемы в зарубежных производственных системах, их характеристика и условия применения определяются ориентацией на клиента.

Наиболее широко распространенной в мире производственной концепцией является концепция «just-in-time» — JIT («точно в срок»). JIT — это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки МР тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска ГП. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических активностей: снабжения и производственного менеджмента.

Учитывая широкую экспансию JIT подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:

«JIT — это современная концепция построения ЛС в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки МР, НП, ГП в необходимых количествах к тому времени, когда ЗЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с запасами».

Концепция JIT тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Логистическая концепция JIT характеризуется следующими основными чертами:

• минимальными (нулевыми) запасами МР, НП, ГП;

• короткими производственными (логистическими) циклами;

• небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок);

• взаимоотношениями по закупкам МР с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;

• высоким качеством ГП и логистического сервиса

Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микро-ЛС в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции JIT. Ключевыми элементами этого окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;

• тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных МР у поставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Одной из наиболее популярных в мире производственных концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число ПС, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»). Концепцию RP часто противопоставляют концепции JIT, имея в виду, что на ней (в отличие от JIТ-подхода) базируется построение ЛС «толкающего» типа.

Базовыми производственными системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении, являются системы MRP I\MRP II — «Materials/manufacturing requirements/resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов).

Практические приложения, типичные для MRP систем, имеются в организации производственно-технологических процессов совместно с закупками МР.

Таблица3. Сравнение концепции JIT и традиционного производственного менеджмента


Факторы	JIT подход	Традиционный подход
Запасы	Пассивы. Все усилия должны быть направлены на их устранение. Страховые запасы отсутствуют	Активы. Защищают производство от ошибок прогнозирования и ненадежности поставщиков. Большинство запасов «страховые»
Размер запаса, количество закупок МР	Размер показывает только текущую потребность. Минимальное количество МР в поставке применяется как для производителя, так и для поставщика. Для определения объема поставки используется формула EOQ	Количество запаса определяется экономичным размером или по формуле EOQ. Не учитывается изменение запаса при изменении затрат в сбыте при переходе на меньшие количества ГП или МР.
Сбыт	Высокий приоритет. Отслеживание изменений спроса путем быстрой переналадки оборудования. Стремление к производству небольших партий ГП	Низкий приоритет. Обычная цель максимизация объема выпуска ГП
Запасы НП	Устранение запасов НП. Если имеются небольшие запасы между производственными подразделениями, необходимо их фиксировать и устранить как можно раньше	Необходимый элемент. Запасы НП аккумулируются между структурными подразделениями, являясь основой производственно-технологических циклов
Поставщики	Рассматриваются как партнеры по производству. Отношения только с надежными поставщиками. Небольшое количество поставщиков	Поддерживаются профессиональные длительные отношения с поставщиками. Как правило, большое количество поставщиков, между которыми искусственно поддерживается конкуренция
Качество	Цель — ноль дефектов. Если качество не 100%, то производство и дистрибьюция недостаточно эффективны. Идеология ТОМ	Допускается небольшое количество дефектов. Инспекции качества ГП выборочные.
Поддержка технологическим оборудованием	Предварительная поддержка существенна. Процесс может быть прерван, если поддержка не обеспечивает непрерывность доставки МР, НП вовремя	По мере необходимости. Некритична, пока запасы поддерживаются
Ведущее время	Поддерживается как можно короче. При этом возрастает скорость реакции снабженческих каналов и уменьшается неопределенность, связанная с прогнозом потребности	Длительное ведущее время. Нет потребности в его уменьшении, пока имеется компенсация за счет страховых запасов
Персонал	Требует согласованности действий как рабочего, так и управляющего персонала. Нельзя вносить изменения в логистический процесс, пока нет согласованности.	Управление осуществляет общий менеджмент. Изменения не зависят от персонала нижних уровней

Таблица 4. Исходная информация для построения системы DRP

Реквизиты (SKU)	Периоды времени
0
Требования на поставку
Поставка транзитом
Наличный запас
Планируемые отправки

Примечание: страховой запас = 50 единиц; величина партии отправки 300 единиц. Длительность производственного периода (t _сумма = 1 день.)

Предположим, что мы хотим реализовать схему DRP, имея два склада ГП в дистрибутивной сети. Планируемые отправки для одного шага процедуры DRP из более чем одного склада объединяются в одно общее требование к пополнению запаса на складе ГП завода-изготовителя. Склад ГП завода пополняется из производственных подразделений в зависимости от объемов отправок ГП со складов в дистрибутивной сети. Процедура DRP пополнения запасов показана на схеме (рис. 4.10).

В рассматриваемой схеме требования удовлетворения потребительского спроса со складов № 1, 2 в системе дистрибьюции генерируют требования на пополнение запасов ГП на центральном складе завода-изготовителя. Это, в свою очередь, инициализирует производственное расписание для пополнения центрального склада.