Требования к заготовкам с точки зрения последующей обработки

НОРМА РАСХОДА МЕТАЛЛА И МАССА ЗАГОТОВКИ

Норму расхода материала, кг, на единицу продукции можно выразить такой формулой:

Н = G _д +G_T.0 + G _{3. 0} , (4.3)

где G _д— масса готовой детали; G_T.0 — масса технологического от­хода; G₃.o — масса заготовительного отхода.

Массу готовой детали С_д можно рассчитать по формулам на основании данных чертежа или непосредственного обмера, а в слу­чае особо сложной конфигурации детали — контрольным взвеши­ванием образца.

Масса технологического отхода G_T.₀, кг, представляет собой неизбежные для данного производства потери материала, которые можно рассчитать так:

G _т.о = G _т._п._з + G_т.п.м, (4.4)

где G _т._п._з— технологические потери материала на угар, облой, прибыли, литниковую систему; G_т.п.м — технологические потери материала в виде припусков и напусков. Технологический отход находится в прямой зависимости от типа производства.

Масса заготовительного отхода G₃.₀ непосредственно с процес­сом изготовления детали не связана. Она определяется условиями поставки металла или материала. Например, отход прутка из-за некратности его длины длине заготовки, полосовой отход при хо­лодной вырубке деталей из листа и т. д.

Масса технологического и заготовительного отходов уменьша­ется по мере совершенствования технологических процессов и при­менения прогрессивных методов обработки. При любом типе про­изводства необходимо стремиться к снижению норм расхода мате­риала за счет уменьшения технологического и заготовительного отходов. Особенно актуальна эта задача в условиях массового производства. Именно в массовом производстве родились безот­ходные методы производства изделий (например, производство болтов и винтов из прутка методом холодной высадки).

Масса, с которой заготовка поступает на предварительную ме­ханическую обработку, называется массой заготовки. Масса заго­товки, кг,

G_з — G_д + G _т.п.м. (4.5)

Помимо минимальной металлоемкости и трудоемкости к заго­товкам предъявляют ряд требований с точки зрения их последую­щей механической обработки. К числу таких требований относятся: минимальные припуски на обработку; рациональное расположение литейных и штамповочных уклонов; повышенная точность разме­ров; минимизация или полное устранение дефектных слоев и др.

Минимизация припусков уменьшает количество проходов и пе­реходов механической обработки и тем снижает ее стоимость.

Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве тех­нологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготов­ки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наимень­шими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы, при котором установочные поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема.

Точность размеров заготовок, получаемых различными спосо­бами, колеблется от сотых долей до нескольких десятков миллимет­ров. Естественно при этом стремление получить точность заготовки максимально приближенной к требованиям чертежа готовой дета­ли. В этом случае иногда удается обойтись без механической об­работки. Особенно возрастают требования к точности заготовок и стабильности размеров при обработке их на прутковых автома­тах, станках типа «обрабатывающий центр», в гибких производ­ственных системах, робототехнических комплексах и пр. Низкая точность заготовок в автоматизированном производстве часто яв­ляется причиной отказа сложных систем и линий. Поэтому точность заготовок перед запуском их на обработку в автоматизированном производстве часто приходится повышать путем предварительной обработки базовых поверхностей.

Наличие дефектного слоя на поверхности, подлежащей механи­ческой обработке, с одной стороны, приводит к увеличению при­пусков, с другой — к снижению стойкости режущего инструмента. Дефектный слой у чугунных отливок, получаемых в песчаных фор­мах по деревянным моделям, составляет 1...5 мм, у поковок — 1,5...3 мм, у штампованных поковок — 0,5...1,5, у горячекатаного проката — 0,5...1,0 мм. Без учета влияния вышеперечисленных фак­торов на последующую механическую обработку невозможно ква­лифицированно выбрать способ получения заготовки.

Дата добавления: 2014-01-05