Вытягивающая система управления производством

Вытягивающая система – центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи (рисунок 2).

Рисунок 2 – Вытягивающая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Процедура «вытягивания» является основой одной из ведущих в мире концепций оперативного управления производством, носящей название «точно в срок».

Отдельные элементы этого подхода использовал еще Генри Форд при модернизации в начале XX в. своих конвейерных линий. Затем они использовались в начале 1930-х гг. в промышленности Японии. В полной мере этот подход нашел применение в 1970-е гг. при разработке и внедрении в практику системы управления производством японского автомобилестроительного концерна Toyota.

В настоящее время система оперативного управления «точно в срок» широко используется для управления производственными системами в условиях выпуска большого объема разнообразной модульной продукции (типичное повторяющееся производство). Система «точно в срок» в первую очередь проявляет себя, как пример ярко выраженного внешнеориентированного управления, но также используется и при решении других задач производственного (операционного) менеджмента. В частности, первоначально ее задачей было сведение к минимуму запасов и заделов в производственном процессе. Сейчас она рассматривается значительно шире. Система требует анализа операционной политики не только с точки зрения стратегии внешне ориентированного управления, но также и с точки зрения связей между управлением производственными мощностями, разработкой расписаний и управлением складскими запасами. Система JIT определяется как система производства необходимых компонентов изделий в требуемых количествах точно в то время, когда в них возникла потребность, а не заранее. Это воспринимается как очень простая идея, которая, однако, резко контрастирует с практикой большинства производственных систем, управление которыми неотделимо от создания и использования значительных по размерам запасов.

Обычно в оперирующих системах страховые запасы создаются для противодействия часто возникающим возмущающим воздействиям (например, неожиданным увеличениям спроса, поломке оборудования, увеличению времени выполнения операций, срывам поставок материалов и сырья и пр.). Тем самым обеспечивается «безопасность» процесса, но одновременно нарушается непрерывность потоков, растет длительность производственного цикла. Разработчики системы «точно в срок» утверждают, что страховые запасы служат сокрытию реальных проблем, в то время как целью этой системы является выявление и устранение этих проблем. Более того, этот подход совершенно изменяет принципы управления. В системе «точно в срок» запасы минимизируются и работы не выполняются, пока в этом нет необходимости. Компоненты изделий не изготавливаются, пока в них не возникла потребность у подразделения, следующего по ходу производственного процесса.

Действия, предпринимаемые в этой ситуации менеджерами, должны быть направлены на поддержание непрерывности потоков. В целом эта система, как и любая внешнеориентированная система, управляется спросом. Когда совокупный потребитель «дает команду» предприятию, покупая его продукцию, эта информация распространяется в обратном направлении, навстречу движению материальных потоков в производственной системе, приводя в действие каждую ступень производственного процесса, а также процесс закупок. Такая стратегия управления определяется как «вытягивающая» в противоположность обычно используемой «выталкивающей», при которой работа в подразделении начинается при поступлении туда материалов (заготовок) и при наличии свободных производственных мощностей.

Система «точно в срок» – это комплексная система управления предприятием затрагивающая практически все аспекты производственного менеджмента, которая предусматривает:

· ликвидацию всех ненужных элементов производственного процесса в целях сокращения издержек производства;

· сокращение длительности производственного цикла, размера запасов и заделов незавершенного производства;

· гибкое реагирование на колебания спроса на продукцию;

· обеспечение качества на всех стадиях производства;

· активизацию «человеческого фактора».

Основными методами внедрения системы «точно в срок» являются (рисунок 14).

Рисунок 3 – Важнейшие составные части системы «точно в срок»

1. Совершенствование производственной структуры (структурная перестройка производства). Данный метод связан с переходом к предметной специализации производственных звеньев. Предметная специализация предполагает полное изготовление группы однотипных частей изделия с использованием разнообразных процессов и операций на рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. Это первое необходимое условие использования системы "точно в срок" для оперативного управления производством.

Структурная перестройка создает предпосылки для организации точного взаимодействия достаточно автономных производственных звеньев на основе системы горизонтальных связей. Прямые горизонтальные связи между смежными поточными линиями обеспечивают целостность производственной системы наиболее рациональным способом, поддерживают непрерывность и прямоточность всех процессов. В свою очередь, автономность обеспечивает действие экономических методов управления. Например, мастерам по определенным нормативам выделяются ресурсы, которыми они распоряжаются.

Выделяют четыре этапа приближения структуры фирмы к оптимуму:

Первый этап — технологическая форма специализации производственных звеньев. Характеризуется универсальностью и вместе с тем сложными технологическими маршрутами, большими транспортными издержками, длительным временем переналадки оборудования, большими затратами на заработную плату высококвалифицированных рабочих. Технологическая форма специализации используется при выполнении предприятием разовых или мелких повторяющихся заказов.

Второй этап — организация так называемого распределительного поточного производства, что становится возможным при получении предприятием крупного заказа. Распределенное производство выступает в двух формах: а) попеременная работа нескольких однопредметных поточных линий при изготовлении разных модификаций продукции; б) работа одной переналаживаемой многопредметной линии; изготовление партии изделий и переналадка линии на новую партию. На втором этапе достигаются все преимущества поточного производства и создаются условия для использования системы «точно в срок».

Третий этап — организация многопредметных линий со сплошным запуском. Условиями этого являются минимизация времени или полное исключение переналадок, а также гибкая схема расстановки рабочих. В результате открывается возможность поштучного изготовления однотипных изделий как на много предметных групповых потоках. Преимущества такой организации работы: отсутствие оборотных заделов на линиях, обеспечение непрерывности выпуска каждой модели конечной продукции и, тем самым, высокой гибкости производства, отсутствия страховых запасов продукции. При организации распределенного производства обеспечивающие линии работают ритмично, но с предельно допустимым ритмом работы. К тому же при изменении структуры выпуска (количественного соотношения продукции разных типоразмеров) ритм работы линий будет изменяться, и на линиях возникнет проблема синхронизации операций. На сборочных линиях, где преобладает ручной труд, это не представляет проблемы, так как ручной труд - достаточно гибкий фактор производства. Однако на линиях механообработки это может вызвать серьезные затруднения.

Четвертый этап — сближение в пространстве и, по возможности, объединение разнородных технологических процессов; сокращение транспортных перемещений и соответствующих транспортных заделов. Перемещение оборудования в пределах предприятия, перекомпоновка рабочих мест – достаточно сложный и радикальный шаг. Он оправдан, поэтому только в случае уверенности высших менеджеров в благоприятных рыночных перспективах выпускаемой в большом объеме продукции.

2. Инженерная подготовка производства. Она в первую очередь предполагает обеспечение оперативной переналадки производства и возможности работы малыми партиями или поштучного изготовления продукции. Это второе необходимое условие использования системы "точно в срок" для оперативного управления производством. Переналадку делят на две части: внутреннюю и внешнюю. Внешняя переналадка производится вне оборудования и совмещена с его работой над предыдущей партией. Внутренняя переналадка выполняется после завершения обработки предыдущей партии; ее время стремятся свести к минимуму. К задачам инженерной поддержки относятся также группирование изделий, унификация компонентов или разработка системы модулей, из которых можно собрать большое число модификаций готовой продукции, ресинхронизация операций на потоках при изменениях ритма их работы, организация и оснащение рабочих мест многостаночников и др. Инженерная поддержка предполагает постоянное совершенствование инженерами элементов производственного процесса непосредственно в цехах вместе с рабочими и мастерами.

3. Подготовка рабочих-универсалов и гибкая схема их расстановки. Эти меры нацелены на решение главной задачи – обеспечение гибкости производства при соблюдении условия рационального использования рабочей силы. Изменение ритма работы поточных линий, организация распределенного производства невозможны без постоянного перевода рабочих на новые рабочие места, без изменения структуры операций и методов их выполнения, без изменения норм многостаночного обслуживания. Непременными условиями этого являются подготовка рабочих – универсалов (многостаночников), повременная оплата их труда, рациональная планировка участков (поточных линий).

Обучение персонала работе на новых для него рабочих местах происходит вне времени основной работы, под руководством мастеров. Закрепление навыков многостаночников осуществляется в ходе ротации кадров в рамках участка. Ротация, т.е. смена рабочих мест, в нормальных условиях происходит по заранее составленному расписанию с циклом от двух часов (на интенсивных и монотонных работах) до двух недель. Кроме повышения квалификации рабочих-многостаночников ротация обеспечивает ряд других преимуществ: перемену труда, снижение его монотонности и утомляемости; уход от понятий «выгодные» и «невыгодные» работы; повышение ответственности за работу всего участка; ускорение передачи рабочими рациональных приемов труда.

Большая ответственность лежит на мастерах участков. Они нормируют новые операции и пересматривают нормы при внедрении новых средств или методов труда, при совершенствовании планировки рабочих мест. Для этого мастер должен владеть навыками работы на всех рабочих местах своего участка. Мастера меняют расстановку рабочих и нормы многостаночного обслуживания при изменениях ритма поточных линий обязательно с учетом уровня подготовки рабочих. Мастера участвуют в разработке карт трудового процесса, которые особенно важны для многостаночников, обучают новых рабочих, организуют ротацию кадров.

Особенно трудно обеспечить рациональное использование рабочих при колебаниях объема производства более чем на 10%. В этом случае приходится проводить ресинхронизацию, менять карты трудовых процессов и т. д. При росте объема выпуска в пределах 10% решение проще – организация сверхурочных работ. При сокращении объема выпуска «тех же пределах освободившееся время рабочие используют для технического обслуживания оборудования, освоения работы на соседних рабочих местах, уборки производственных помещений, участии в работе «кружков контроля качества». При необходимости дополнительная рабочая сила нанимается на временную работу. Хорошо зарекомендовавшие себя временные рабочие составляют резерв для комплектования постоянного штата рабочих. Перманентное увеличение производительности труда должно создавать избыток рабочих, который либо поглощается ростом объема производства продукции, либо укладывается в рамки естественной убыли кадров.

Важное значение необходимо придавать политике в области подбора оборудования, устанавливаемого па рабочих местах. Основная тенденция в этой области — всемерное упрощение и удешевление оборудования, что позволяет основным рабочим самостоятельно следить за его техническим состоянием, принятым на работу быстро осваивать навыки его эксплуатации, концерну не нести больших потерь вследствие его простоев (что является платой за гибкость). В целом такая техническая политика, а также то, что оборудование не перегружается ни по режимам использования (нормы выработки выполняются рабочими строго на 100%), ни по срокам эксплуатации, обеспечивают условия, когда аварийные отказы оборудования практически отсутствуют. Это, в свою очередь, создает благоприятные условия для поддержания равномерной ритмичной работы производственных линий.

Дорогостоящие и сложные в эксплуатации автоматизированные и автоматические поточные линии необходимо использовать с большой осторожностью и только там, где они, бесспорно, доказывают свою экономическую или социальную необходимость.

4. «Выравнивание» производства. Это совокупность методов управления, с помощью которых повторяющееся производство, основанное на модульном принципе, приспосабливается к изменениям спроса. Система ориентирована на работу с ритмом, изменяющимся в соответствии со спросом. Планирование такого производства рассматривается как «выравнивание» всего производственного процесса в соответствии с изменяющимся спросом. Это «выравнивание» осуществляется по объему и номенклатуре выпускаемой продукции. Наибольшую сложность представляет «выравнивание» по объему производства, которое выполняется в два этапа. На первом этапе проводится приспособление к изменению месячного спроса на протяжении года. Это достигается с помощью месячного укрупненного (агрегатного) планирования производства. В укрупненных планах установлены среднесуточные нормативные уровни выпуска в каждом производственном подразделении, являющиеся основой создания заделов незавершенного производства, определения необходимой численности рабочих и т. д. Расчеты на первой стадии базируются на трехмесячном и месячном прогнозах спроса, выполненных на основании информации, поступающей от сбытовых организаций.

На втором этапе осуществляется приспособление к ежедневным изменениям спроса в течение месяца. Основой оперативного планирования является график сборки различных модификаций изделий на главном сборочном конвейере, построенный на основании ежедневных заказов сбытовых организаций (делаются за 2 дня). Система обеспечивает ритмичную работу остальных производственных подразделений и поставщиков, причем вес возникающие изменения происходят за счет перехода к новому производственному ритму. «Выравнивание» производства на этом этапе затрагивает два показателя: усредненный общий объем производства готовых изделий задень и усредненный объем выпуска каждой отдельной модификации изделия. «Выравнивание» на втором этапе допускается только в пределах ±10% объема выпуска, к большим объемам производственная система в краткосрочном плане не готова.

Таким образом, суточные производственные графики, отражающие дневную потребность в продажах, составляются только для главного конвейера. Для других производственных звеньев, определяется только ориентировочный месячный объем производства, который потребуется для обеспечения главного конвейера. На основании таких заранее вырабатываемых показателей руководители производственных участков могут наилучшим образом пронести расстановку рабочих на текущий месяц и спланировать использование других производственных ресурсов, находящихся в их распоряжении.

5. Оперативное управление. Оно основано на «вытягивании» из предыдущего производственного звена нужного количества изделий тогда, когда в них возникла потребность. Его цели — минимизация запасов и заделов всех видов, объема незавершенного производства, длительности производственного цикла; обеспечение «выравнивания» производства, т. е. сочетания поточных методов с достаточно частыми изменениями номенклатуры и объема выпуска продукции.

6. Всеобщее управление качеством. Это одно из важнейших необходимых условий нормальной работы системы "точно в срок". Приоритетное обеспечение качества базируется на выполнении следующих принципов:

1) ответственность за качество продукции передается «вниз» тому производственному персоналу, который ее производит и передает «из рук в руки». Специальные службы контроля не создаются;

2) приоритет отдается методам предупредительного контроля и регулирования параметров производства;

3) обеспечивается «наглядность качества» за счет того, что заказчик или покупатель может ознакомиться не только с качеством готовой продукции, но и с процессом ее изготовления;

4) рабочий обязан остановить всю технологическую цепочку в случае обнаружения брака, который он не может исправить на месте;

5) широкое использование средств автоматического контроля;

6) всеобщность борьбы за качество. Привлечение к ней всего персонала предприятия — от рабочих до директора;

7) серьезное отношение к чистоте и порядку на рабочих местах.

Информационная система «канбан »

«Канбан» — это информационная система, обеспечивающая оперативное управление на всех стадиях производственного процесса и основанная на жестком выполнении правил движения карточек четырех видов. «Канбан» реализует механизм «вытягивания» продукции из предыдущего производственного звена на основе системы горизонтальных связей. Средством передачи информации в технологической цепи служат специальные карточки на бумажных, пластиковых (прикрепляемых к контейнеру), цифровых или иных носителях информации. Различают карточки заказа (производственные) и отбора (транспортные). Картонки отбора несут информацию о том, сколько и каких предметов нужно забрать со склада и доставить к месту потребления, карточки заказа – сколько и чего нужно изготовить в месте производства и доставить на склад. В спою очередь, карточки заказа и отбора бывают двух видов: карточки заказа, предназначенные для использования при изготовлении изделий мелкими и крупными партиями; карточки отбора внутренние (межоперационные и т. д.) я внешние (карточки поставщика, перевозчика и т. п.)

Для выполнения своих функций внутренние карточки отбора и карточки заказа имеют следующие реквизиты:

1) обозначение типоразмера детали или сборочной единицы;

2) номер производящего их участка или линии;

3) номер потребляющего их участка или линии (этот реквизит у карточек заказа отсутствует);

4) тип и вместимость тары в потоке деталей (сборочных единиц) данного типоразмера;

5) номер склада, где хранятся данные детали или сборочные единицы;

6) номера и расположение стеллажа и позиций для хранения;

7) помер карточки;

8) общее количество карточек в обороте.

Сигнальные карточки имеют дополнительные реквизиты: точку заказа и размер партии поставки. Эти карточки имеют треугольную форму и навешиваются на контейнер с мелкими деталями широкого использования (т. е. унифицированными деталями) на уровне точки заказа. Карточки поставщика содержат дополнительные реквизиты, указывающие на способ и периодичность доставки комплектующих изделий от фирм-производителей на предприятие.

Основными правилами движения карточек «канбан» являются:

1) Любое перемещение изделий без карточек запрещено.

2) Для перемещения используются только стандартные контейнеры фиксированной емкости.

3) Бракованная продукция не должна поступать на следующую операцию (находиться в контейнере).

4) На каждый контейнер приходится только одна карточка заказа и одна карточка отбора.

5) Любой отбор, превышающий указанное в карточке количество, запрещен.

6) Производство в больших количествах, чем указано в карточке, запрещено.

7) Число карточек, находящихся в обороте, должно быть минимальным.

8) Различные типоразмеры изделий производятся в последовательности, заданной порядком поступления карточек заказа на участок.

Организация управления материальными потоками с помощью карточек системы «канбан» реализуется следующим образом:

В технологической цепи между звеном «Поставщик-потребитель», которые взаимодействуют между собой только через предназначенный им склад. Этот склад предназначен для хранения оборотного, и, если нужно, страхового задела, предметов труда в контейнерах, а также для накопления пустых контейнеров. Каждый контейнер несет одну прикрепленную к нему карточку:

· карточку отбора - при движении от склада к потребителю, когда он заполнен, и от потребителя к складу, когда он пуст;

· карточку заказа - при движении от склада к поставляющей позиции, когда он пуст, и от поставляющей позиции к складу, когда он полон.

Смена на контейнере карточки заказа на карточку отбора, относящихся к одному типоразмеру деталей, может происходить только на складе, где циклы оборота карточек пересекаются. Смена карточки на такую же, но относящуюся к другому типоразмеру деталей может происходить только на потребляющей и поставляющей позициях.

Работа всего механизма включает три фазы:

1) потребляющее звено, получив заказ от последующего по ходу технологического звена, определяет свою потребность в деталях, необходимых для выполнения данного заказа. Из картотеки выбираются соответствующие карточки отбора, которые по мере освобождения контейнеров по одной прикрепляются к ним и транспортируются на склад;

2) на складе на основании информации карточек отбора выбираются контейнеры, заполненные требуемыми деталями. С них снимаются карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, карточки заказа заменяются на карточки отбора, на таком же количестве пустых контейнеров карточки отбора меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с карточками отбора отправляются к месту потребления;

3) поставляющее звено, получив из склада пустые контейнеры с карточками заказа, планируют свою потребность в материалах и размещает соответствующие заказы в предыдущих звеньях. Поступившие с пустыми контейнерами карточки заказа служат основанием для запуска в производство именно таких и именно в таком количестве предметов труда, чтобы восполнить ими уменьшившийся запас на складе. Если поставляющее звено еще занять выполнением предыдущих закалов, вновь прибывшие карточки ставятся в конец очереди на выполнение когда заказ выполнен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа определяются на склад, где соответствующий запас восполняется до прежнего уровня.

Общее число карточек, находящихся в обороте, призвано точно и адекватно отражать объем незавершенного производства. Так как межлинейная транспортировка и хранение на складе предметов труда разрешено только в стандартных контейнерах, а на каждый контейнер приходится по одной карточке каждого вида, то количества контейнеров и карточек каждого вида равны. Контроль числа карточек позволяет контролировать незавершенное производство.

3. Интегрированные системы автоматизированного управления производством

В последние годы в мире информационных технологий управления произошла революция. Получили широкое распространение системы управления ресурсами предприятия (enterprise resource plan­ning, ERP). Первые такие системы появились более 30 лет назад, практически с того момента, как компьютеры стали использоваться для решения задач организационно-экономического управления предприятиями. В СССР такого рода системы назывались интегрированными автоматизированными системами управления производ­ством (ИАСУП).

Системы ERP отличают:

Интегрированность означает, что в системах ERP реально достигнута тесная связь между подсистемами. Это поднимает их на качественно более высокий уровень по сравнению с ИАСУП, которые собирались из нескольких узкофункциональных пакетов, слабо связанных между собой. Очевидно, что раздробленность таких систем приводила к дублированию информации, возникновению ошибок, снижению оперативности управления, а в конечном счете — к невозможности составления обшей картины деятельности предприятия и эффектив­ного управления им.

Рациональное управление строится на упорядочении информационных потоков между всеми подсистемами предприятия (включая вспомогательные, от которых также в значительной степени зависит эффективность производства), на предоставлении доступа к данным менеджерам всех уровней для принятия управленческих решений, на накоплении информации для обобщения и анализа. Интегрированная система автоматизации управления предприятием — это, по сути, «операционная среда», которая способна предоставить актуальную и достоверную, полную и при необходимости обобщенную информацию руководителям о всех процессах, проте­кающих на предприятии. В этой среде реализуется полный рыноч­ный цикл управления им — от планирования до анализа результатов деятельности и последующей корректировки планов.

Гибкость систем ERP основана на модульном принципе их построения. Современные системы такого класса состоят из ряда подсистем, которые могут компоноваться вместе в зависимости от кон­кретных потребностей предприятий. Минимальная комбинация включает следующие подсистемы: «Производство», «Финансы», «Сбыт, снабжение, склады», «Транспорт» и «Информационная система руководителя». В целом стандарт ERP содержит описание 16 групп функций системы, которые и компонуются в ее подсистемы:

1) планирование производства и продаж;

2) управление спросом;

3) составление главного плана-графика производства;

4) планирование потребностей в компонентах изделий (MRP);

5) спецификация конечной продукции (модулей);

6) управление складскими запасами и незавершенным производством;

7) управление запланированными поставками;

8) управление цеховыми материальными потоками;

9) планирование потребности в производственных мощностях;

10) контроль входа/выхода системы, т. е. контроль использования производственных мощностей;

11) управление закупками и снабжением;

планирование распределения ресурсов

13) планирование и управление инструментальным обеспечением производства;

14) планирование и управление финансами;

15) моделирование процессов производства;

16) оценка результатов деятельности предприятия.

Система постоянно развивается и совершенствуется. С накопле­нием опыта автоматизированного планирования и управления про­изводственной и сервисной деятельностью формализуемые понятия системы уточняются, охватывая постепенно все больше функций.

Наличие технологий поэтапного внедрения играет важную роль по двум причинам: процесс внедрения длителен, трудоемок и до­рогостоящ; к тому же он зависит от особенностей предприятия, на котором система внедряется. Технология внедрения включает ряд этапов, для каждого из которых прописано его содержание, набор разрабатываемых документов и принимаемых решений, ответствен­ные за каждую работу и решение. Методология внедрения поддер­живается программными средствами, которые помогают правиль­но спланировать этот процесс. Внедрение системы ERP затрагива­ет практически все стороны деятельности предприятия. Поэтому методология внедрения предусматривает рациональное соотноше­ние усилий специалистов и менеджеров предприятия с усилиями внешних консультантов внедряющей фирмы. Процесс занимает от 6 до 24 месяцев, и для его успеха необходимо активное непосредственное, повседневное участие высших менеджеров предприятия, в задачи которых входит:

а) разъяснение целей внедрения всем работникам предприятия;

б) раскрытие преимуществ, которые они получат в результате внедрения;

в) помощь им в освоении нового;

г) помощь в преодолении сложившиеся в коллективе стереотипов;

д) материальное стимулирование и компенсация временных трудностей и дополнительных работ;

е) кадровые перемещения в связи с изменением выполняемых функций;

ж) освоение новых методик выполнения управленческих процедур.

Важна постепенность внедрения. Средства настройки, имеющиеся в системе ERP, позволяют сначала установить систему в сложившейся структуре управления предприятием при ее минимальной модификации, а затем в ходе внедрения и эксплуатации эволюционно, без резкой ломки удалять и перестраивать нерациональные элементы.

Сбытовая логистика

Дата добавления: 2014-01-05