Разрезание швейных материалов

Характеристика многослойных настилов материала

Самой трудоемкой операцией при разрезании швейных материалов является вырезание деталей изделия из настила. В настиле наложенные одно на другое полотна связаны между собой силами трения и сцепления поверхностей. Процесс настилания состоит из операций протягивания материала по настилочному столу, выравнивания кромки каждого полотна с одной стороны и равномерного укладывания полотен по столу. В результате

этих операций могут деформироваться полотна ткани, а следовательно, и детали, вырезанные из настила. Величина деформации полотна зависит от удлинения материала при определенной нагрузке, соотношения упругой, эластической и пластической деформаций полотна, коэффициента тангенциального сопротивления поверхности полотна, его веса и жесткости.

Процесс раскройного производства можно разделить на два этапа — подготовка ткани к раскрою и изготовление деталей кроя изделий. Одновременно с подготовкой ткани изготавливают обмеловки (копии раскладок), или трафареты для раскроя настилов. В соответствии с этим на швейых предприятиях имеются подготовительный и раскройный цехи, схема последовательности выполняемых операций в которых дана на рис. 1-20.

Лекция № 3

Тема: Подготовка тканей к раскрою.

1.Подготовка материалов к раскрою. Задачи экспериментального, подготовительных цехов швейного предприятия. Основные операции, выполняемые в этих цехах.

2.Приемка, разбраковка и хранение материалов. Характеристика применяемого оборудования. Пути совершенствования процесса подготовки материалов к раскрою.

Ткань на швейные предприятия поступает в упакованном виде. Вид упаковки зависит от вида ткани. Грубосуконные ткани, поступают обычно в мягкой упаковке, когда рулоны ткани укладывают в мешки или упаковочную ткань, чтобы предохранить их от загрязнения. Ворсовые (вельвет, плюш и др.) и шелковые ткани поступают в жесткой упаковке, когда куски ткани, завернутые в бумажную или упаковочную ткань, закрепляют дополнительно деревянными прокладками, обеспечивая жесткость упаковки. Разгрузка ткани с автомашины является тяжелой и

трудоемкой операцией.

Для разгрузки контейнеров с тканью используют электрическую таль ТЭ5-911 или автопогрузчик модели 4046; для укладывания кип ткани с автомашины на поддоны применяют электропогрузчики типов 4015М, 4004А, ЭП-103 или электро- штабелер с поворотными вилами типа ЭШПВ-0,5 и доставляют поддоны в зону распаковки и приемки.

Ткань из контейнеров перекладывают вручную на электропогрузчик и перевозят в зону приемки. Количественная приемка тканей заключается в проверке целости упаковки и соответствия номера и количества кусков и кип сопроводительной кигшой карте. Куски ткани свернуты в рулон или сложены в книжку. Для лучшей транспортабельности широкие ткани в рулонах сложены всгиб. Каждый кусок ткани снабжен ярлыком с указанием артикула, длины и ширины ткани. Ткань на фабрики поступает обычно периодически, поэтому на фабриках имеется место для временного хранения нераспакованной и распакованной ткани. В этих случаях ткань хранится уложенной штабелями на стеллажах-подставках или поддонах.

Техническую приемку и разбраковку применяют для проверки качества ткани, правильности определения сорта на текстильных предприятиях и для получения более полных размерных характеристик отрезов ткани.

Техническая приемка осуществляется путем лабораторных испытаний плотности, усадки, прочности окраски ткани, соответствия ее прочности на разрыв ГОСТ. Одновременно лабораторными испытаниями устанавливают и выбирают режимы обработки тканей (прорубаемость, осыпаемость, поведение при влажно-тепловой обработке и др.).

Такую приемку осуществляют в фабричной лаборатории по испытанию тканей, а при ее отсутствии направляют образцы тканей в централизованные лаборатории при научно-исследовательских институтах или крупных предприятиях.

Разбраковка ткани осуществляется внешним осмотром ее поверхности с лицевой стороны во время равномерного движения ткани по столу или экрану разбраковочной машины. Во время осмотра выявляют дефекты ткани, отмечают их мелом, карандашом или цветными нитками и устанавливают сортность куска ткани. Одновременно для облегчения труда настилыциц во время разбраковки отмечают мелом направление ворса или начеса. На предприятиях разбраковку обычно совмещают с промером длины и ширины куска, и эти операции осуществляются одними и теми же исполнителями.

Ширину хлопчатобумажных и льняных тканей устанавливают по минимальной ширине в отрезе, шерстяных—по наиболее часто встречающейся ширине и, кроме того, отмечают минимальную и максимальную ширину куска. Если в куске встречается распространенный по ширине ткани дефект, то в этом месте отмечают условный разрез и в паспорте куска фиксируют длину ткани до условного разреза как самостоятельного отреза. Разбраковка и промер ткани могут осуществляться на обычных трехметровых столах, агрегатах, состоящих из браковочнай машины и промерочного стола, и на полуавтоматических машинах, совмещающих операции разбраковки и промера ткани. Машина полуавтоматического действия PC (разбраковочный станок) Киевского конструкторского бюро производит измерение длины, регистрируемой счетчиком, и ширины с записью данных на ленте. Одновременно ткань осматривают на прозрачном экране со световыми устройствами для проверки ткани на просвет и при направленном свете. Машина обеспечивает при необходимости возврат ткани по экрану или мгновенный останов.

Измерение ширины ткани автоматизировано благодаря фотоэлектронному устройству, связанному со счетно-печатающим аппаратом. Изменения ширины ткани в куске быстро воспринимаются фотодиодами и передаются па счетчик. Машина имеет следующие размеры: длина 2,2, ширина 2,3,

высота 1,2 м. Скорость продвижения ткани по экрану регулируется в пределах от 9 до 20 м/мин. Применение такой машины повышает производительность труда благодаря совмещению операций разбраковки и промера и высвобождает площадь подготовительного цеха из-за отсутствия промерочного стола.

Разбракованную ткань, укладывают в зону хранения для обеспечения бесперебойности технологического процесса. При предварительном расчете кусков ткани необходимо объединить в одну партию настилы ткани однородной по артикулам, цвету, рисунку, ширине и физико-механическим свойствам. В связи с этим хранение тканей целесообразно осуществлять с предварительной подсортировкой кусков. Подсортировку разбракованной ткани выполняют по виду волокон, по артикулам, ширинам, а также с учетом производственного назначения ткани; в соответствии с этим для ткани отводят определенный участок в зоне хранения.

Для создания нормальных условий хранения ткани в цехе необходимо иметь хорошую вентиляцию, обеспечивающую постоянную относительную влажность (60—65%) и температуру (15—18° С). Кроме того, необходимо защитить ткань от моли, пыли и т. д. Для защиты ткани от прямых солнечных лучей оборудование для ее хранения располагают от окон на расстоянии не менее 1 м. В основной зоне хранения для быстрого подбора ткани в настил каждый кусок ткани хранят на стационарных многоярусных полках — стеллажах или секционных элеваторах, обеспечивающих подачу любого куска в определенную зону механическим путем. Секция элеватора представляет собой сварной металлический каркас, по которому движется цепь с гнездами для подвеса люлек или валиков с рулонами ткани. Каждая секция имеет приводную станцию с кнопочным управлением движения цепи. Размеры секций различны в зависимости от вида ткани, например для сорочечных тканей они следующие: 1730X1304X3790 мм.

На многоярусных полках-стеллажах ткань располагают так, чтобы ярлык каждого куска находился снаружи для удобства подбора кусков в настилы. В зоне хранения должен быть определенный запас ткани, обеспечивающий бесперебойное производство. При широком ассортименте изделий регулярное поступление ткани трудно обеспечить, поэтому запасы тканей должны быть на 10—15 дней в зависимости от удаленности баз и состояния транспортных путей. Для тканей, употребляемых в большом количестве, и при большой удаленности предприятия от базы запасы могут быть увеличены до 20—30 дней. Для материалов, употребляемых посезонно (ватин, меховые воротники), запасы увеличивают до 3—4 месяцев. При регулярном снабжении предприятия материалами запасы могут быть снижены до 3—5 дней.

Расчет кусков ткани в настилы производят в соответствии с их паспортами, в которых имеются все данные о ткани и номер ячейки элеватора или стеллажа, где хранится кусок. Для расчета в одну партию настилов (карту раскроя) используют подсортированные однородные ткани. Для повышения высоты настилов в некоторых случаях допускается для одного настила использовать гладкокрашеные ткани, разные по артикулам, но близкие по физико-механическим свойствам.

Подбор кусков ткани для раскройного цеха осуществляют одновременно по тканям верха, подкладки и приклада. Для этой цели на каждую модель заранее составляют конфекционную карту, в которой имеются образцы тканей и фурнитуры, предназначенные для данной модели и соответствующие друг другу по цвету. Дальнейшая комплексная механизация — это механизация всех трудоемких работ, которая труд рабочих сводит к управлению машинами и механизмами, приводит к минимальной потере времени на перекладывание кусков при движении их по зонам цеха, к рациональному использованию площади и обеспечению непрерывного технологического процесса.

Чтобы технологический процесс был непрерывным, необходимы запасы ткани для каждой технологической операции.

Способ хранения ткани должен обеспечивать удобство доступа и использования тканей. Хранение разбракованной ткани должно осуществляться в полуавтоматическом или автоматическом складе с пультом управления загрузкой и вывозом кусков ткани в раскройный цех. Подача ткани в раскройный цех в зависимости от расположения цехов может быть осуществлена с помощью электропогрузчиков, электрокар или элеваторов,

расположенных между смежными этажами. Такой элеватор позволит автоматически загружать рассчитанную партию кусков ткани и подавать ткани к настилочным столам.

Лекция № 7

Тема: Технологическая характеристика оборудования.

1.Технологическая характеристика оборудования, применяемого для разрезания настилов и выкраивания деталей. Мероприятия по технике безопасности в процесс раскроя материалов.

2.Пути совершенствования процесса раскроя. Заключительные операции закройного производства.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЕКАЛ И ТРАФАРЕТОВ

Подготовительные работы к раскрою не ограничиваются подготовкой ткани. Для раскроя необходимо иметь на настиле ткани контуры деталей изделия, которые наносят на верхнее полотно с помощью трафарета, или готовят обмеловку, заменяющую верхнее полотно настила. При изготовлении трафаретов и обмеловок выполняют раскладки лекал. От правильности изготовления лекал и раскладок зависит качество изделия и экономия ткани.

Лекала-оригиналы поступают на фабрики из Домов моделей вместе с технической документацией. В экспериментальном цехе после проверки и уточнения конструкции модели производят размножение лекал по размерам и ростам и изготовляют рабочие, вспомогательные и подсобные лекала. В зависимости от потребности производства изготовляют три или пять комплектов лекал. Два или три комплекта лекал используют в экспериментальном цехе для выполнения рабочих обмеловок, один или два — для раскроя тканей с текстильными пороками в раскройном цехе, полкомплекта — для контроля кроя.

Вспомогательные лекала необходимы для нанесения мест расположения карманов, фасонных линий, для обрезки бортов, воротников. Подсобные лекала изготовляют для вырезания деталей на ленточных машинах. Рабочие лекала вырезают из плотного лощеного картона толщиной 0,7—1,2 мм, а подсобные — из фанеры или картона с металлической окантовкой краев. Недостатком картона является его усадка со временем, что вызывает необходимость проверки рабочих лекал не реже двух раз в месяц по табелю мер и лекалам-оригиналам. Для избежания этого недостатка для изделий, имеющих редкую сменяемость моделей, целесообразно изготовлять рабочие лекала из пластмассы. На рабочие лекала в соответствии с техническими

условиями наносят направление нити основы, допускаемые отклонения от нити основы и по срезам, допускаемые надставки к деталям. По всем срезам.ставят клеймо проверки контролером отдела технического контроля (ОТК). На каждой детали ставят номер модели, размер, рост и полноту изделия. Вырезку лекал осуществляют на реконструированных швейных

машинах, в которых вместо иглы установлен резец, или на специальной машине для вырезки, лекал. Окантовку лекал выполняют на специальной машине с роликами, прижимающими металлическую ленту по краям лекала. Для пробивки отверстий на лекалах используют станок с электромеханическим приводом или приспособление с ножной педалью.

Хранят лекала в подвешенном состоянии на кронштейнах с автоматическим вызовом необходимого комплекта лекал. Для более рационального использования площади цеха можно применять двухъярусные кронштейны.

В экспериментальном цехе на каждую модель выполняют экспериментальные рациональные раскладки, по которым устанавливают нормы расхода ткани на обмеловку, а расположение лекал используют при выполнении обмеловок и трафаретов.

Раскладка лекал, выполненная на ткани или бумаге, называется обмеловкой. Раскладка лекал, выполненная на бумаге или клеенке с последующей пробивкой отверстий по контурам деталей, называется трафаретом.

Обмеловка является верхним полотном настила при раскрое. Трафарет служит для получения контуров деталей на верхнем полотне настила путем пропудривания мелом или синькой через отверстия. В экспериментальном цехе также выполняют зарисовки раскладок в масштабе 1:5 или 1: 10. Получение зарисовки раскладки — трудоемкий процесс, он занимает до 30% рабочего времени раскладчика. Усовершенствование этого процесса возможно благодаря механизации получения уменьшенных копий раскладок или размножению раскладок натуральной величины механизированным способом. Уменьшенные копии раскладок целесообразно применять при небольших выпусках моделей, разнообразном ассортименте тканей.

Дата добавления: 2014-01-05