Технология изготовления пружин и рессор вагонов

Рессоры и пружины должны обладать достаточной статической, динамической и усталостной прочностью, пластичностью и сохранять свои упругие свойства в течение всего срока работы.

Листовые рессоры всех типов для вагонов изготавливают из стандартных кремнистых рессорно-пружинных сталей марок 55С2 и 60С2.

Механические свойства сталей после термической обработки должны быть не менее: предел текучести – 1200 МПа; предел прочности – 1300 МПа.

Для изготовления листовых рессор используют стандартный полосовой прокат желобчатого прямоугольного сечения.

Испытание рессорных комплектов осуществляется согласно требованиям стандартов, по которым определяют отсутствие остаточной деформации под действием пробной нагрузки и действительный прогиб под рабочей статической нагрузкой.

Испытание на остаточную деформацию под действием пробной нагрузки производится двукратным нагружением рессоры. После снятия нагрузки измеряют высоту рессоры в свободном состоянии, она должна оставаться неизменной.

На прогиб под рабочей статической нагрузкой испытание проводят в следующем порядке: рессору плавно нагружают до рабочей статической нагрузки и замеряют прогиб; затем нагрузку повышают до пробной, плавно снижают до рабочей статической и вторично замеряют прогиб. Разность между полусуммой замеренных прогибов и расчетным прогибом, указанным в чертеже, отнесенная к расчетному прогибу, не должна превышать ±8%.

Технология изготовления цилиндрических пружин для тележек должна соответствовать требованиям стандарта. Основные технические требования на изготовление пружин.

1. Сортамент проката должен быть повышенной точности. Материал для пружин – горячекатаная сталь 55С2, 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА.

Поверхность горячекатаной стали, применяемой для изготовления пружин, должна быть гладкой, без трещин, расслоений, закатов и не должна иметь местной скрученности проката.

2. Концы заготовки пружины должны быть оттянуты на длину не менее чем 2/3 витка и иметь постепенный переход от круглого к прямоугольному сечению.

3. Зазор между опорным и рабочим витками, измеренный в конце опорного витка, должен быть равен 0,1(t-d), где t – шаг навивки, d – диаметр прутка.

4. Пружины должны быть термически обработаны и иметь твердость 375...444 НВ. Термически обработанные пружины для установившегося серийного производства должны быть упрочнены (наклепом дробью, заневоливанием, многократным обжатием с последующим наклепом дробью или другими методами).

Пружины для тележек вагонов изготовляют горячей навивкой. Основными операциями технологического процесса горячей навивки пружин являются: резка прутков на мерные по длине заготовки, нагрев концов заготовок под оттяжку и оттяжка концов, нагрев заготовок и навивка, разводка и правка шага, механическая обработка опорных поверхностей, термическая обработка, испытания и контроль размеров, упрочнение и окраска.

Концы заготовки под оттяжку нагревают до 1000°С в пламенных очковых и щелевых печах или в индукционных электронагревателях. При этом длина нагретого конца должна превышать длину его оттяжки примерно на 100...150 мм. Оттяжку концов заготовки выполняют на ковочных вальцах. Для получения необходимой свободной высоты готовой пружины необходимо установить шаг навивки

,

где H – свободная высота пружины по чертежу; b – усадка пружины после навивки и испытаний; а – полтора сечения заготовки пружины; i – полное число витков пружины.

Для механической обработки опорных поверхностей (торцов) пружин используют лобовые, торцовые шлифовально-обдирочные и специальные станки. Готовые пружины должны быть подвергнуты наружному осмотру и контролю соответствия размеров требованиям чертежа. После осмотра и обмера годные пружины подлежат испытаниям на твердость, на остаточную деформацию и на соответствие фактического прогиба расчетному.

Дата добавления: 2014-01-05