Основные недостатки крупного предприятия

Преимущества крупных предприятий

1. Являются проводниками научно-технического прогресса;

2. Легче внедряют и лучше используют более современное оборудование;

3. Постоянные расходы на единицу продукции снижаются;

4. Больше возможностей для углубления разделения труда и кооперирования труда.

1. Увеличение транспортных расходов на подвоз материалов, сырья и так далее (вследствие возрастания радиуса транспортировки);

2. Необходимость больших инвестиций на содержание крупного предприятия;

3. Усложнение процесса управления с возрастанием масштабов предприятия;

4. Повышение нагрузки на природную среду;

5. Возможность монополизации производства.

Концентрация производства на любом предприятии должна контролироваться с целью достижения минимальных затрат на выпуск продукции. Один из подходов к определению оптимального размера предприятия связан с минимизацией приведённых затрат:

где С_i – себестоимость продукции по i-му варианту;

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

К_i – капитальные вложения по i-му варианту;

З_трi – транспортные расходы по i-му варианту.

Одной из самых сложных форм концентрации является диверсификация.

Диверсификация означает одновременное развитие несвязанных друг с другом видов производств, расширение номенклатуры и ассортимента производимой продукции в рамках одной компании, фирмы.

Диверсификация производства способствует:

1. Большей выживаемости любого хозяйственного объекта в условиях рынка;

2. Более полному использованию ресурсов предприятия;

3. Наиболее полному насыщению рынка необходимыми товарами и услугами;

4. Проведению антимонопольной политики.

Специализация – процесс сосредоточения выпуска определённых видов продукции в отдельных отраслях промышленности на отдельных предприятиях и их подразделениях, то есть это процесс производства однородной продукции или выполнение отдельных технологических операций.

Различают следующие формы специализации:

1. Предметная специализация. Заключается в том, что предприятия специализируются на выпуске готовой продукции;

2. Подетальная специализация. Предприятие специализируется на выпуске отдельных деталей, узлов и агрегатов;

3. Стадийная или технологическая специализация. Предприятие специализируется на выполнении отдельной стадии технологического процесса;

4. Специализация вспомогательных производств. Отдельное предприятие занято выпуском тары, упаковки, инструмента и оснастки, а также выполняет ремонтные работы.

Для характеристики уровня и анализа специализации используют ряд показателей:

- коэффициент охвата производства – характеризует долю продукции специализированной отрасли в общем выпуске продукции данного вида;

- коэффициент специализации – характеризует долю основной продукции в общем выпуске продукции отрасли;

- коэффициент подетальной специализации;

- широта номенклатуры и ассортимента продукции.

Кооперирование – длительные производственные связи между предприятиями, выпускающими какую-то сложную продукцию.

Различают три формы кооперирования:

- предметное или агрегатное. Заключается в том, что ряд предприятий поставляют разные изделия головным заводам, выпускающим машины и оборудование;

- подетальное. Ряд специализирующихся предприятий поставляет головному заводу узлы и детали;

- технологическое или стадийное. Выражается в поставках одними предприятиями полуфабрикатов головным заводам.

Основным показателем уровня кооперирования является доля стоимости полуфабрикатов заготовок деталей и узлов, получаемых от других предприятий в общей стоимости продукции предприятия.

Между промышленными предприятиями различают следующие виды связей по кооперированию:

- внутрирайонные (когда кооперируются предприятия, расположенные в одном экономическом районе);

- межрайонные;

- внутриотраслевые (одной отрасли);

- межотраслевые.

Экономический эффект от развития специализации и кооперирования можно представить следующей формулой:

где С₁, С₂ – себестоимость единицы продукции до и после специализации;

З_тр1, З_тр2 – транспортные расходы единицы продукции до и после специализации;

V₂ – объём выпуска продукции после специализации;

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капиталовложений;

ΔК – дополнительные капиталовложения, необходимые для осуществления специализации производства;

ΔП – дополнительная прибыль, полученная за счёт улучшения качества продукции вследствие специализации производства.

Недостатки специализации и кооперирования:

1. Рост транспортных расходов на единицу продукции вследствие увеличения радиуса кооперирования;

2. Монотонность в работе.

Комбинирование производства – представляет собой процесс выпуска разнородной продукции на предприятии за счёт последовательности выполнения технологических стадий обработки сырья, комплексного использования сырья и отходов производства.

Различают три основные формы комбинирования, основанные на:

1. последовательном выполнении технологических стадий обработки сырья (металлургический комбинат, стадии: - получение железной руды;

- получение чугуна;

- получение стали;

- выпуск проката);

2. использовании отходов производства (сочетание цветной металлургии с химической промышленностью;

3. комплексном использовании сырья, материалов, энергии и отходов (нефтеперерабатывающие комбинаты).

С экономической точки зрения комбинирование производства позволяет:

- расширить сырьевую базу промышленности;

- снизить материалоёмкость продукции за счёт комплексного использования сырья, отходов производства и осуществлении непрерывности технологического процесса;

- позволяет снизить транспортные расходы;

- более эффективно использовать основные производственные фонды и производственные мощности предприятия;

- сократить длительность производственного цикла;

- сократить инвестиции в добывающие отрасли промышленности;

- уменьшить производственные отходы и тем самым оказать благотворное влияние на окружающую среду.

Математическое выражение для определения экономического эффекта от комбинирования производства:

где С_ск, С_к – себестоимость выпускаемой продукции на специализированном предприятии и за счёт комбинирования;

З_тр1, З_тр2 – транспортные расходы на единицу продукции до и после комбинирования;

К_с, К_к – удельные капиталовложения на выпуск продукции на специализированном предприятии и на производство за счёт комбинирования;

V_к – объём выпуска продукции за счёт комбинирования производства;

ΔК – экономия капиталовложений, необходимых на развитие добывающих отраслей.

11. Методы организации производства: непоточный, поточный, автоматизированный. Их признаки и характеристика. Классификация поточных линий. Этапы автоматизации производства.

Метод организации производства – способ осуществления производственного процесса. Характеризуется рядом признаков, главными из которых являются:

- взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования;

- степень непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

- непоточный;

- поточный;

- автоматизированный.

Непоточное производство характеризуется следующими признаками:

1. Все рабочие места размещают по однотипным группам оборудования;

2. На рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

3. Технологическое оборудование – универсальное;

4. Детали перемещаются в процессе производства сложным маршрутом, в связи с чем возникают большие промежутки в обработке из-за ожидания на складах или в подразделениях отдела технического контроля.

Наиболее совершенным по своей чёткости и законченности является поточный метод организации производства, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее зафиксированным темпом.

Поточное производство характеризуется следующими признаками:

1. Разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за определёнными рабочими местами;

2. Специализация каждого рабочего места на выполнение определённой операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда;

3. Согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчётного такта поточной линии;

4. Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

5. Передача обработанных деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных устройств.

Основным звеном поточного производства является поточная линия – совокупность специальных рабочих мест, которые расположены согласно технологического процесса и выполняют определённую его часть.

Поточные линии классифицируются по следующим признакам:

1. По номенклатуре обрабатываемых изделий:

- постояннопоточные однопредметные линии (за которыми на длительное время закрепляется обработка или сборка 1^го наименования продукции);

- постояннопоточные многопредметные линии (на которых ведётся обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования);

2. По методу обработки закреплённых предметов труда:

- переменнопоточные линии (для поочерёдной обработки нескольких наименований деталей, имеющих сходные технологические маршруты. При переходе от изготовления 1^й детали к изготовлению деталей других наименований производится переналадка оборудования);

- групповые поточные линии (на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования);

3. По степени непрерывности производства:

- непрерывные поточные линии (являются наиболее современной формой поточного производства). На них продолжительность каждой операции равна или кратна такту. Предметы труда перемещаются с операции на операцию поштучно и без пролёживания;

- прерывные или прямопоточные. Не имеют чёткой синхронизации операций. На отдельных более трудоёмких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого применяются дополнительные рабочие места;

4. По способу поддержания такта:

- линии с регламентированным тактом;

- со свободным ритмом перемещения детали, когда деталь на последующую операцию передаётся по мере готовности. Возможны отклонения от расчётного такта;

5. По охвату производства:

- поточные;

- участковые;

- цеховые;

- межцеховые;

- сквозные.

Для поточной линии характерно применение специальных транспортных устройств, которые выполняют функцию не только перемещения предметов труда с одной операции на другую, но и часто поддержание такта работы поточной линии.

Транспортные устройства, применяемые в поточном производстве, делятся на:

- бесприводные (скаты, рольганги и т.д.);

- приводные:

o подъёмно-транспортные (мостовые краны, электрокары, автопогрузчики);

o конвейеры – приводные транспортные устройства, которые не только перемещают предметы труда с одной операции на другую, но и регулируют такт потока.

По конструктивным признакам различают конвейеры:

- ленточные;

- цепные (пластинчатые, скребковые, ковшовые, подвесные).

В зависимости от характера движения конвейеры бывают:

- с непрерывным движением;

- с прерывным (пульсирующим) движением.

При непрерывном движении конвейера все операции выполняются одновременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих операция выполняется в период его неподвижности.

Важным вопросом технической подготовки является синхронизация операций, то есть обеспечение равенства или кратности времени операции такту поточной линии.

l – шаг конвейера;

L – длина конвейера;

D – диаметр барабана (зубчатой передачи);

а – расстояние между двумя смежными рабочими местами.

При проектировании поточной линии производится расчёт ряда показателей её работы. Исходным показателем является такт поточной линии – интервал времени, через который периодически производится выпуск определённой продукции. В общем виде он определяется по формуле:

где Ф – плановый фонд времени работы линии за расчётный период (месяц, смена, год) с учётом регламентированных перерывов;

А – объём выпуска продукции за тот же период.

За рабочую смену (8 часов) для работников предусмотрено 2 перерыва по 10 минут каждый. План выпуска 115 деталей тогда:

Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии, то есть это количество продукции, которое сойдёт с поточной линии за 1 час:

Число рабочих мест на операции определяется отношением длительности операции к такту поточной линии:

Шаг конвейера – расстояние между центрами 2^х смежных рабочих мест. Его величина определяется габаритами обрабатываемой детали.

Важным показателем работы поточной линии является скорость движения конвейера. Для непрерывнопоточной линии её величина определяется отношением шага конвейера к такту:

Дата добавления: 2014-01-06