Структура ремонтного цикла средних и мелких металлорежущих станков

Нормативно-информационное обеспечение системы ремонтного хозяйства

1. Для различных групп оборудования устанавливают определённую структуру ремонтных циклов. Ремонтный цикл – время работы агрегата между 2^мя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла – состав и чередование работ по техническому обслуживанию текущих, средних и капитальных ремонтов в течении ремонтного цикла

Т_мр – межремонтный период

Т_о – периодичность обслуживания

Т_мр – длительность ремонтного цикла

2. Длительность ремонтного цикла дифференцируется по видам оборудования:

Для средних и мелких металлорежущих станков

где 24 · 10³ – предельно допустимое число часов работы агрегата (при 2^хсменном режиме работы это приблизительно 6 лет);

β_п – коэффициент, который учитывает тип производства:

o массовое производство - β_п=1;

o серийное производство - β_п=1,3;

o мелкосерийное и единичное производство - β_п=1,5;

β_у – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования:

o нормальные условия - βу=1;

o повышенная влажность - β_у=0,8;

o запылённость - β_у=0,8;

β_м – коэффициент, который учитывает вид обрабатываемого материала:

o чугун, бронза - βм=0,8;

o конструкционные стали - β_м=1;

o лёгкие материалы - β_м=1,3;

β_т – коэффициент, учитывающий технические особенности станков:

o лёгкие - βт=1;

o тяжёлые (11-100 т) - β_т=1,35;

o тяжёлые (более 100 т) - β_т=1,7.

3. Определение длительности межремонтного периода:

где n_с, n_т – количество средних и текущих ремонтов;

n₀ – количество периодов обслуживания в ремонтном цехе.

Периодичность технологического обслуживания – время работы агрегата между обслуживанием и очередным ремонтом.

4. Категорию или группу сложности ремонта определяют по каждому агрегату числом единиц ремонтосложности R.

За эталон металлорежущих станков принимают токарно-винторезный станок 1К62. Для него установлен норматив 11R единиц ремонтосложности.

5. Норматив трудоёмкости устанавливают на 1 единицу ремонтосложности по видам ремонтных операций и работ.

6. Нормативы материалоёмкости устанавливают аналогично по основным видам материала.

7. Нормативы простоя оборудования в ремонте рассчитывают в днях на 1 единицу ремонтосложности из условия односменной работы бригады (норма простоя станка на 1 единицу ремонтосложности: для капитального ремонта – 1 день;

для среднего ремонта – 0,6 дня;

для мелкого ремонта – 0,25 дня).

Для регулирования запасов деталей и узлов устанавливают нормы складских запасов. При этом норма максимального запаса не должна превышать 3-4-хмесячной потребности данной детали:

норма минимального запаса соответствует точке запаса:

где Т_ц – длительность производственного цикла изготовления партии деталей в месяц;

S – число станков одной модели, к которой применяется данная деталь;

П_д – применяемость данной детали в одном станке в штуках;

Т ^’_сл – срок службы данной детали в условиях односменной работы станка;

α_с – поправочный коэффициент при фактической сменности работы станка (α_с ≤ 1).

Организация технического контроля

Для решения задач контроля обеспечения и поддержания качества продукции на предприятиях организуются системы технического контроля. Главная цель этой системы – осуществление технического контроля качества продукции и хода технологического процесса.

Система технического контроля выполняет 8 основных функций:

1. Предупреждение брака на основе принципа профилактики (включающий контроль качества материалов, полуфабрикатов и изделий, наблюдение за правильностью хранения и транспортировки);

2. Контроль качества и комплектности изготовляемых цехами заготовок деталей, сборочных единиц и так далее, вплоть до упаковки готовой продукции;

3. Учёт и анализ брака в производстве, а также рекламаций на данную продукцию;

4. Контроль средства производства, включая оборудование и оснастку;

5. Контроль соблюдения единства мер на заводе;

6. Контроль соблюдения утверждённых чертежей, инструкций, стандартов и карт;

7. Контроль методов обработки, режимов и других параметров технологического процесса;

8. Контроль чистоты и порядка во всех помещениях.

Технической базой системы технического контроля являются измерительный инструмент, испытательная аппаратура и стенды, контрольно-измерительные приборы. К элементам информационного обеспечения относятся классификаторы контрольных операций, технологические карты контроля и классификаторы брака.

Классификатор контрольных операций

Признаки группировки	Контроль операции
Вид	Характеристика
Охват ста­дии техно­логического процесса	Входной (предваритель­ный) контроль	Профилактический контроль материала загото­вок и деталей до начала обработки и сборки
Операционный (промежу­точ­ный) контроль	Проверка качества выполнения операции по тех­нологическим процессам внутри заготовитель­ной и обработочной стадии и между ними
Приёмочный (окончатель­ный) контроль	Наиболее ответственный контроль операции, кото­рый выполняется после заключительной операции
Метод вы­полнения	Лабораторный анализ	Проверяются элементы, от которых зависит ка­чество изделия (железистый состав, ковкость, структура и так далее)
Измерительный или геомет­рический контроль	Проверяются геометрические элементы и раз­меры изделий
Визуальный контроль и тех­нические осмотры	Выявляются дефекты путём внешнего осмотра, иногда с помощью простейших технических средств
Технологические пробы	Берутся в дополнение к лабораторному анализу когда требуется установить пригодность мате­риала
Контрольно-сдаточные испытания	Проверяются выходные параметры готовой про­дукции
Место выполнения контроля	Скользящий контроль	Выполняется периодически непосредственно на рабочих местах при обработке или сборке круп­ногабаритных изделий или как промежуточный контроль при ответственной операции
Стационарный контроль	Осуществляется на постоянном специальном рабочем месте контролёра
Степень охвата предметов тех­ническим кониролем	Сплошной	Проверяются все экземпляры партии изделий
Выборочный	Проверяется некоторая часть партии
Организа­ционная форма выяв­ления от­клонений от нормального хода техно­логического процесса	Текущий предупредительный	Лабораторный анализ. Контроль среды произ­водства, единства мер, методов и режимов обра­ботки
Летучий контроль	Разновидность предупредительного контроля путём систематического обхода контролёром за­креплённых за ним рабочих мест
Статистический	Форма периодического выборочного контроля. Активный способ профилактики брака.
Инспекционный контроль	Повторный выборочный контроль изделий из числа ранее принятых, а также наблюдение за изделиями в условиях эксплуатации.

Дата добавления: 2014-01-06