Значение, задачи и структура ремонтной службы

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами и гибкими производственными системами (ГПС). Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Оборудование машиностроительного предприятия требует постоянного технического обслуживания: смазки, технических осмотров и модификации.

Необходимость производства ремонтных работ определяется неравномерностью износа деталей и агрегатов машин и оборудования. Ремонт продлевает сроки использования оборудования и тем самым, наряду с выпуском нового, поддерживает его парк на необходимом уровне.

Эффективная работа производства, т.е. увеличение выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции - все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияет на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономические показатели его работы.

Технический прогресс последних десятилетий в наибольшей мере захватил процесс основного производства - обработку сырья и металлов, их формирование и отделку и в значительной меньшей мере распространился на обслуживающие процессы. Одновременно рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.

Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

1. Организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии.

2. Систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличение межремонтного периода функционирования машины, сокращение объема ремонтных работ.

3. Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества.

4. Паспортизация, аттестация и модификация оборудования.

5. Совершенствование организации труда работающих, занятых в ремонтном хозяйстве.

Значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства.

Ежегодно затраты на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования в машиностроении составили 10-25°/о от первоначальной стоимости оборудования, а с учетом модернизации они увеличиваются до 2430%.

Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-25°/о от общей численности вспомогательных рабочих.

Для выполнения всех работ организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

рис.15 Структура ремонтной службы предприятия

Ремонтное хозяйство возглавляет "главный механик завода, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. В ремонтное хозяйство входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, цеховые ремонтные службы, склад запасных частей.

Главный механик несет ответственность за состояние оборудования, подготовку и проведение системы 111 IР и осуществляет административное и техническое руководство ремонтным хозяйством. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-производственного ремонта (ГЮР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ПГIР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов, инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимита на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйств а контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обдирочносмазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы 1 П 'Р и ремонтных работ всех видов исключая модернизацию, обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показаний ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Организационные формы ремонта

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

1. Централизованная - при которой различные виды ремонта и межремонтное обслуживание выполняется силами РМЦ. Такая форма ремонта целесообразна для небольших заводов с парком оборудования 2500-5000 ремонтных единиц. Как правило заводы единичного и мелкосерийного производства.

2. Децентрализованная - при которой цеховые ремонтные базы выполняют все виды ремонта и техническое обслуживание оборудования. На этих базах восстанавливают изношенные детали, РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом (здесь не могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования). В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такую форму ремонта целесообразно применять на заводе крупносерийного и массового производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

3. Смешанная - наиболее часто встречающаяся форма, при которой РМЦ выполняет капитальный ремонт, другие работы, а ЦРБ -малый, средний ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению смежных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода. Службы находятся в ведении механиков цеха.

На машиностроительных заводах - ремонтно-механический, электроремонтный.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонта оборудования и подъемно-транспортных средств.

Конкретный состав и построение звеньев ремонтного хозяйства на предприятии, внутреннее распределение его мощностей непосредственно зависит от типа и объема производства, его технических характеристик, от характера ремонтируемого оборудования, например по сложности.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоев достигается за счет:

- снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной

технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

- снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации; - комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

- расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения

сменности при выполнении работ сквозными бригадами;

- спецификации рабочих мест;

- внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

- организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

- Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу, которое определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергавшегося ремонту в соответствующем периоде (данном плановом периоде).

- Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна увеличиваться.

- Себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в целом.

- Уменьшение расхода материалов на единицу оборудования.

- Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (характеризует эффективность всей системы ППР).

Годовой объем работ(Ост) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течении ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

Ост=qк+qс∙nс+qт∙nтTцр∙P (1)

где qк,qс,qт - трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта;

nс,nт - число средних и текущих ремонтов в течении ремонтного цикла;

Tцр - продолжительность ремонтного цикла;

P - ремонтосложность.

Дата добавления: 2014-01-06