Нанесення синтетичних матеріалів для компенсації спрацювання деталей

У сучасному ремонтному виробництві найчастіше застосовуються спечені антифрикційні матеріали і покриття, одержані методами порош­кової металургії і методами металізації.

Доцільність застосування спечених антифрикційних покриттів визначається в основному трьома факторами: низькою собівартістю виготовлення, ефективністю в експлуатації, простотою методу і устаткування для його здійснення. Крім того, спечені антифрикційні покриття мають здатність самозмащувати вузол тертя.

Застосування спечених порошкових матеріалів для відновлення спрацьованих деталей має такі переваги:

· економія металу за рахунок застосування ресурсозберігаючої техно­логії одержання точних розмірів, тобто зменшення відходів виробниц­тва, а також маси деталі за рахунок пористості нанесеного шару

· значне скорочення парку металорізального устаткування через відсутність механічної обробки нанесеного покриття

· використання відходів – переробка стружки в порошкову масу

· автоматизація і висока культура виробництва, що супроводжують використання методів порошкової металургії

· значне підвищення ресурсу вузлів завдяки ефекту самозмащення пористих антифрикційних покриттів.

Розроблена така класифікація спечених антифрикційних матеріалів: на основі залізних порошків, на основі кольорових металів, із тугоплав­ких стійких проти спрацювання матеріалів та їх сполук, металографітові композиції, металопластмасові матеріали, самозмащувальні композиції з використанням металічних, керамічних і металокерамічних порошків.

Композиційні матеріали на основі порошків, як правило, ізотроп­ні. Для одержання високоміцних покриттів доцільно застосовувати напов­нювачі із значною питомою поверхнею (розміри частинок порошку наповню­вача становлять 1...5 мкм). У органічних наповнювачів найпоширеніші деревна мука, а із неорганічних – крейда, каолін, слюда тощо.

В особливу групу можна виділити елементи, що додаються для одер­жання ефекту самозмащування, для таких антифрикційних матеріалів широ­кого застосування набули тверді мастила, які мають ламінарну структуру.

Для виготовлення підшипників ковзання вузлів тертя вакуумних установок використовують металокераміку із високоолов’янистої бронзи з просоченням 50 %-ю водною суспензією фторопласту.

Для нанесення антифрикційних покриттів на деталі, що працюють в умовах обмеженого змащування за високих температур, застосовують самозмащувальний матеріал – амальгопласт, що формується на основі теплостійких полімерів і розчинів твердих мастил у рідких поверхнево-активних металах.

Прагнення знизити витрати при ремонті привело до використання пресованої деревини для виготовлення підшипників, що працюють без змащування в абразивному середовищі. Підшипник виготовляють за такою технологією: термообробка маслом заготовок із пресованої деревини при температурі 105...120 °С, вільне просочення маслом після пресування і сушіння готових підшипників, примусове просочення пресованої деревини у вакуумі.

Дослідженнями встановлено, що коефіцієнт тертя таких підшипників по сталі перебуває в межах 0,003...0,09 (температура тертьової пари не має перевищувати 90 °С, оскільки окислення масла, що відбувається за вищих температур, призводить до різкого зниження триботехнічних властивостей пресованої деревини).

Широкого застосування набули також матеріали, в яких твердим мастилом є фториста сполука металу, що дає можливість створити стійку стабільну розподільну плівку (фториди володіють високою хімічною і термічною стабільністю). Такі матеріали застосовують при відновленні спрацьованих деталей, що працюють в умовах сухого тертя за підвищених температур.

Дата добавления: 2014-01-07