Лазерные системы активного контроля для станков с ЧПУ

Контрольные вопросы

1. От чего зависит погрешность срабатывания датчика?

2. Как определить погрешность настройки?

3. В чем состоит отличие между погрешностью обработки и погрешностью измерения?

4. Для каких целей используется метод скользящей средней?

5. Чему равна предельная величина погрешности срабатывания датчика?

На серийных токарных станках с числовым про­граммным управлением (ЧПУ) суппорт с инструментом позиционируется в соответствии с командами програм­мы, но механизм обратной связи по параметрам реаль­ного размерного отклонения обрабатываемой детали от­сутствует. Высокая точность обработки изделий в авто­матическом режиме не может быть обеспечена только за счет повышения точности позиционирования рабочих органов станка вследствие влияния на точность износа инструмента тепловых и силовых деформаций системы СПИД. Для обеспечения высокой точности обработки на станках с ЧПУ необходимым условием является исполь­зование активного контроля размеров деталей.

Токарная обработка характеризуется рядом факто­ров, существенно затрудняющих применение традици­онных средств размерного контроля, широко используе­мых при шлифовальных операциях. К таким факторам относятся высокие угловые скорости обрабатываемых деталей, значительная шероховатость поверхности заго­товок и деталей, наличие в зоне обработки стружки и смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), труднодоступность обрабатываемых поверхностей, вибрации, сложность размещения измерительных уст­ройств в зоне резания.

Специфика токарной обработки предъявляет жест­кие требования к измерительным преобразователям си­стемы активного контроля. Такие устройства должны характеризоваться следующими данными: бесконтакт­ным способом измерения при значительном рабочем за­зоре для обеспечения надежности преобразователя; ли­нейностью выходной характеристики в диапазоне, опре­деляемом припуском на обработку; постоянной времени длительностью не более одного оборота детали; незави­симостью результатов размерного контроля от измене­ния шероховатости поверхности детали, ее вращения, наличия вибраций, воздействия стружки и СОЖ; малогабаритностью, надежностью крепления на станке с по­мощью простой оснастки; работоспособностью в услови­ях современного производства.

Применение оптико-электронных и лазерных изме­рительных систем является одним из основных перспек­тивных направлений в области автоматического контро­ля линейных размеров фасонных деталей. Проанализи­руем существующие лазерные методы измерения и пер­спективы развития лазерных приборов активного кон­троля при токарной обработке.

Дата добавления: 2014-01-07