Разработку технологических процессов необходимо выполнять в соответствии со стандартами естд и естпп

В качестве составных частей в сборке изделий (по ГОСТ 2.101-68) участвуют детали и сборочные единицы. Здесь приведены только специфические понятия о сборке и формах ее организации.

Термины и определения, применяемые при разработке технологических процессов сборки изделий
Термин	Определение
Технологический процесс сборки	Часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Технологический процесс сборки определяет последовательность соединения взаимно ориентируемых составных частей изделия, осуществляя ее заданными методами. Сборка – процесс взаимного ориентирования, установки и закрепления сборочных элементов в одно целое согласно сборочному чертежу и ТТ в целях получения определенной сборочной единицы
техпроцесс маршрутного описания сборки и испытания (маршрутный)	Техпроцесс, в котором содержание операции излагается без указания переходов и режимов сборки и испытания
техпроцесс операционного описания сборки и испытания (операционный)	Техпроцесс, в котором содержание операций излагается с указанием переходов и режимов осуществления соединений сборочными операциями и испытания
техпроцесс маршрутно-операционного описания сборки и испытания (маршрутно-операционный)	Техпроцесс, в котором содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов сборки и испытания
Технологический процесс расчленяют на части:
технологическая операция	Законченная часть техпроцесса, выполняемая на одном рабочем месте. это часть технологического процесса сборки и испытания, выполняемая над определенным объектом (изделием, составной частью) на определенном рабочем месте одним или несколькими рабочими, до перехода к сборке следующего объекта
Вспомогательная операция	Операция в технологическом процессе, носящая вспомогательный характер: транспортировочная, сборочная, слесарная, маркирование, контроль и т. д.
Технологическая операция разделяется на части:
технологический переход	Законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством соединяемых частей сборки, применяемого инструмента при неизменном режиме работы оборудования
Вспомогательный переход	Законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования. Эти действия не сопровождаются соединением частей сборки, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка изделия, его закрепление, смена инструмента и т. д.).
При изменении положения изделия операция состоит из нескольких элементов:
Установ	Часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении собираемого объекта
Позиция	Фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленным собираемым изделием совместно с приспособлением относительно неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции
Прием	Законченное движение рабочего в процессе выполнения операции. Например, вспомогательный переход «установка изделия на стапель» включает приемы: подвести краном траверсу, закрепить чалки траверсы на изделии, поднять изделие, перенести изделие к стапелю, установить изделие на стапель и закрепить
Базы при сборке	поверхности, оси и точки, принадлежащие деталям и используемые для придания им требуемого положения. Базы основные – поверхности детали, которые создают определенность ее положения относительно других деталей, с которыми она соединяется в изделии. Базы вспомогательные – это поверхности детали, при помощи которых к ней подсоединяются другие детали и создается определенность их положения относительно ее основных баз. Деталь (сборочная единица), служащая исходной для начала сборочного процесса любого объекта, называется базовой. Своей основной базой она совмещается с установочной базой сборочного приспособления или стенда. Ось ее основной базы – основная базовая ось

Сборочные работы классифицируют по следующим признакам:

по методу сборки: полная и частичная (неполная), селективная (групповая), подгонка по месту и компенсация.

а) общая сборка – готовое изделие, полученное путем соединения между собой всех деталей и сборочных единиц;

б) блочная: узловая сборка – сборка, в процессе которой получают узлы, т. е. сборочные единицы на отдельных законченных n -этапах процесса сборки. Узлы, как правило, могут выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения и только совместно с другими составными частями; агрегатная сборка – сборка, в результате которой получена сборочная единица, отличающаяся автономностью, т. е. возможностью работы вне данного изделия, а также возможностью ее сборки независимо от других составных частей изделия и полной взаимозаменяемостью.

а) механическая сборка, связанная с получением механических из-
делий;

б) электромонтажная сборка – сборка токопроводящих систем и магнитных цепей изделия;

а) индивидуально-бригадная сборка. Все работы от начала до конца выполняет один сборщик или бригада сборщиков. Обычно применяется в единичном и опытном производствах на стационарных рабочих местах, работы ведутся последовательно либо параллельно. В этом случае вначале собирают узлы (агрегаты) изделия, а затем выполняют общую сборку.

Длительность процесса зависит от числа сборщиков, одновременно или последовательно выполняющих сборку:

где k – число собранных частей изделия; t_y _i – трудоемкость сборки отдельных частей изделий (i = 1... к); t_о – трудоемкость общей сборки; n – число сборщиков в бригаде.

При параллельной сборке работы выполняет бригада. Сборщики одновременно собирают все узлы изделия, а затем бригада производит общую сборку. тогда

где n_i – число сборщиков, занятых на сборке частей изделия.

К недостаткам этого вида сборки относятся: большое суммарное время сборки; высокая квалификация сборщиков; небольшая производительность; большие затраты на ТСО; большие производственные площади в связи с большим объемом незавершенного производства;

б) операционно-дифференциальная сборка. Технологический процесс разбивают на самостоятельные операции (технологическое разделение труда), и их выполняют определенные сборщики на всех собираемых объектах. Применяют в серийном и массовом производстве.

По сравнению с предыдущей формой организации эта форма имеет преимущества. Недостатки: затраты на организацию операционной сборки увеличиваются, усложняется планирование и учет.

Стационарную сборку применяют как исключение для трудно транспортируемых изделий.

При подвижной сборке объект перемещают после выполнения операции на следующее рабочее место.

в) поточная сборка. Все операции по сборке изделия имеют одинаковую либо кратную трудоемкость, строго взаимосвязаны между собой и образуют комплексы, позволяющие создать поточные линии для реализации технологического процесса. Поточная линия – это ряд взаимосвязанных рабочих мест (оборудования, стапелей, столов и др.) для сборки, расположенных прямолинейно. Их число зависит от сложности собираемого объекта. Поточную сборку характеризует непрерывность исполнения, обеспечиваемая согласованностью операций во времени (имеют одинаковый либо кратный такт выпуска). Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделия определенного наименования, типоразмера и исполнения (мин/шт.):

где Ф – фонд рабочего времени для выполнения программного задания, ч; h – коэффициент потерь рабочего времени (0,96...0,98); N – программное задание, шт.

Темп выпуска – число изделий, собираемых в единицу времени (шт./мин):

При этом различают виды конвейерной сборки:

― пульсирующая – сборочные тележки с объектами сборки остаются неподвижными на всех рабочих местах в течение такта выпуска, затем перемещаются на следующее рабочее место;

― непрерывная – конвейер перемещается с постоянной скоростью.

Конвейерная сборка экономична, однако требует больших затрат на ее создание, четкого снабжения и оперативного управления.

По характеру перемещения: стационарная и подвижная виды сборок. При подвижной сборке перемещение может быть непрерывным и прерывным (дискретным).

По количеству собираемых изделий (по типу производства):

а) единичная сборка имеет коэффициент закрепления операций k _з³ 40;

б) серийный тип производства (мелкосерийный – k _з= 20... 40; серийный – k _з= 10...20; крупносерийный k _з= 5...10).

Серийную сборку осуществляют на производстве с ограниченной номенклатурой собираемых изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. Основным принципом этого производства является изготовление всей партии (серии). В серийном производстве технологический процесс распределен на отдельные операции, которые закреплены за определенным специализированным оборудованием, приспособлениями и инструментом. Число смен влияет на потребность в оборудовании и производственных площадях. От количества смен зависит также объем выпуска.

в) массовая сборка (k _з= 1...4) отличается от крупносерийного типа производства большей дифференциацией, механизацией и автоматизацией работ на рабочих местах. Используется поточная и конвейерная форма организации процесса сборки.

По степени участия исполнителей: ручная сборка, частично или полностью механизированная сборка, частично или полностью автоматизированная сборка.

Другие виды сборочных работ, показанные на рис. 2.1 не требуют разъяснений.