Методи й організаційні форми складання

Складальні роботи, що полягають у складанні готового виробу з окремих деталей і вузлів, є заключним етапом виробничого процесу. Якість складальних робіт істотно впливає на експлуатаційні властивості машин, їх надійність і довговічність, в іншому випадку навіть при точному виготовленні деталей машина не буде мати необхідної якості.

Трудомісткість складальних робіт становить у середньому 20...35% від загальної трудомісткості виробів. Залежно від типу виробництва трудомісткість складальних робіт у відсотках від часу механічної обробки приймається:

− для одиничного й дрібносерійного виробництва 40...50%;

− для середньосерійного - 30...35%;

− для великосерійного - 20...25%;

− для масового - менш 20%.

Складальний цех проектується для виконання вузлового й загального складання, проведення випробувань, фарбування й упакування виробів. Складальні цехи розрізняють по типу виробництва, загальній площі цеху й вантажопідйомності підйомно-транспортних засобів.

Основою для проектування складального цеху є його виробнича програма (точна, наведеної або умовна), що включає специфікації поступаючих у цех вузлів і деталей, складальні креслення вузлів і виробів, технічні умови на приймання й випробування виробів.

Проектування цехів масового й великосерійного виробництва ведеться по точній програмі. Проектування цехів дрібносерійного й серійного виробництва ведеться по приведеній програмі, для складання якої всі підлягаючому складанню машини розподіляються на групи по конструктивній і технологічній однорідності. У кожній групі вибирається типовий представник, на який розробляється технологічний процес із нормуванням кожної операції.

У проектних організаціях технологічний процес складання розробляється по картах або маршрутних відомостях. При розробці по картах технологічний процес розбивають на операції й переходи, вказують устаткування, інструмент, пристосування, норму часу й кількість робітників, необхідних для виконання кожної операції.

В одиничному й дрібносерійному виробництві технологічний процес складання звичайно розробляється по маршрутних відомостях; у цьому випадку він розбивається тільки на операції.

Для визначення послідовності операцій складання становлять технологічну схему складання, що показує, з яких деталей складаються найпростіші складальні одиниці й вузли; з яких деталей і вузлів – агрегати, що йдуть на загальне складання вироби. Розчленовування виробу на окремі складальні одиниці залежить від конструктивних особливостей виробу й виробляється з врахуванням наступних основних положень:

− виділення з'єднання в складальну одиницю повинне бути можливим і доцільним з погляду конструкції й технології;

− повинна дотримуватися правильна послідовність складальних операцій;

− при виконанні загального складання число дрібних з'єднань і допоміжних робіт повинне бути мінімальним;

− на загальне складання повинні подаватися попередньо скомплектовані складальні одиниці.

Розрізняють три методи проведення складальних робіт:

− Метод індивідуального пригону застосовується в одиничному й дрібносерійному виробництві й характеризується широким застосуванням слюсарно-приганяльних робіт, що підвищує собівартість складання.

− Метод повної взаємозамінності застосовується в великосерійному і масовому виробництві та характеризується відсутністю припасувальних робіт; при цьому всі деталі й вузли є взаємозамінними. Використання цього методу приводить до збільшення собівартості механічної обробки, тому що викликає необхідність виготовлення деталей з малими допусками.

− Метод неповної (часткової) взаємозамінності застосовується для всіх типів виробництва. Деталі виготовляються з більшими допусками, а підбор деталей по розмірах здійснюється або із всієї партії деталей, що надійшли на складання (індивідуальний підбор), або шляхом попереднього сортування на групи в межах одного допуску (груповий підбор). В одиничному, дрібно- і среднесерийном виробництві цей метод супроводжується введенням у розмірний ланцюг, що збирається, регульованих компенсаторів: прокладок, кілець і ін. При цьому здешевлюється механічна обробка, але підвищується собівартість складальних робіт.

Розрізняють дві основні організаційні форми складання: стаціонарну й рухому.

Стаціонарне складання виробу виконується на одному нерухомому місці: на необладнаних площадках, стендах, фундаментах або складальних верстатах. Воно може бути послідовним або паралельним. При послідовному складанні весь обсяг складальних робіт від початку до кінця виконується на одному робочому місці одною бригадою робітників; виріб при цьому збирається з окремих деталей. Такий метод характерний для одиничного виробництва. При паралельному складанні виріб збирається одною бригадою робітників з окремих деталей і вузлів; окремі вузли збираються паралельно на різних складальних місцях іншими робітниками, що не входять до складу бригади, що веде загальне складання. Метод більше продуктивний, чим попередній, і застосовується в серійному виробництві.

Стаціонарне складання може бути потоковим і непотоковим. Потокове складання виконується на розташованих в лінію нерухомих стендах. Кожен робітник (або бригада робітників) відповідно до встановленого такту складання виконує ту саму, закріплену за ним операцію, переходячи від одного стенда до іншого. Таке складання звичайно застосовується в умовах дрібносерійного виробництва або при складанні великогабаритних виробів (важкі верстати, двигуни та ін.), а також при великому такті складання.

При рухомому складанні збирається об’єкт, що, переміщається від одного робочого місця до іншого, причому за кожним робочим місцем закріплюються певні операції й робітники, що виконують ці операції. Даний метод застосовується в великосерійному і масовому виробництві тільки при потоковому складанні, при цьому складання може здійснюватися декількома способами:

− на конвеєрі, що безупинно рухається, швидкість переміщення якого забезпечує можливість виконання складальних операцій на кожному робочому місці (при загальному складанні великих виробів v =0,5...5…5,5м/хв, при складанні вузлів середніх розмірів, апаратури й приладів v =0,3...1…1,5м/хв);

− на конвеєрі з пульсуючим (періодичним) рухом, коли складання відбувається в періоди зупинки об'єкта;

− з переміщенням об'єкта, що збирається, від одного робочого місця до іншому вручну (по рольгангу, на рейкових і безрейкових візках і ін.) або за допомогою спеціальних механічних транспортуючих засобів.

Основною розрахунковою величиною при потоковому складанні є такт складання, що визначає період часу рівномірного випуску зібраних виробів або вузлів. При потоковому складанні з регламентованими перервами на обслуговування робочих місць, відпочинок і т.д. використовують дійсний такт складання, який визначається по формулі

,

де Фс._об. - ефективний річний фонд часу роботи складального обладнання (робітника місця) за винятком річних втрат часу на регламентовані перерви на обслуговування робочих місць, відпочинок та інше, година;

N – річний обсяг випуску виробу або вузла, шт.

Для забезпечення потокового складання необхідне виконання наступних вимог:

− використання методу повної взаємозамінності;

− докладна розробка технологічного процесу складання;

− розчленовування всього складального процесу на окремі операції, рівні або кратні такту випуску;

− визначення точної кількості робітників-збирачів відповідної спеціалізації й кваліфікації для виконання кожної операції;

чітка організація складального процесу, що передбачає регулярну й своєчасну подачу комплектуючих, інструмента й пристосувань до робочих місць.

Дата добавления: 2014-01-07