Заклепочные соединения. Лекция №11. Неразъемные соединения в деталях машин

Лекция №11. Неразъемные соединения в деталях машин.

Цель: Изучитьдостоинства, недостатки и расчет неразъемных соединений.

Воспитательная цель: Показать применение математических методов при решении технических задач.

Заклепочное соединение — один из древнейших способов соединения.
Достоинства: Недостатки:

• простота технологии; • очень низкая

• высокая прочность; производительность клепки;

• подвижность соединения, • большой расход материала;

что предотвращает образование • ослабление детали отверстием;

трещин. • недостаточная герметичность.

Клепка бывает ручная и машинная, холодная и горячая (при d > 12 — толь­ко горячая). Сварные швы бывают прочные, плотные и прочноплотные, одно­рядные (рис. 3.53, а) и многорядные (рис. 3.53, б).

Заклепки бывают с полукруглой (рис. 3.54, а), круглой (рис. 3.54, б) голов­кой, потайной (рис. 3.54, в) и трапецеидальной (рис. 3.54, г).

Головка формируется с помощью оправки. Высота заклепки под головку равна Х= 5d (рис. 3.55).

Швы бывают внахлестку (рис. 3.56, а) и встык, с одной (рис. 3.56, б) или двумя (рис. 3.56, в) накладками.

Заклепочное соединение очень широко применяется в авиации. Заклепка работает на срез и смятие, иногда — на отрыв головки. Диаметр заклепки выбирается по таблице в зависимости от толщины склепываемых листов или по соотношению: d = δ + 6 мм

Сначала проводится проверка заклепки на срез:

где Р — усилие;

d — диаметр заклепки;

п — число заклепок; I — количество срезов.

Обычно из этой формулы (если диаметр известен) определяется требуемое число заклепок:

Далее проводится проверка заклепки на смятие. Смятие происходит по диаметральному сечению (рис. 3.57).

Уравнение прочности на смятие

После определения количества заклепок необходи­мо правильно сконструировать шов, чтобы отверстия под заклепки минимально ослабляли деталь (рис, 3.58). Расстояние между заклепками р = 3d.

Дата добавления: 2014-01-07