Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Системы качества

 

Учебное пособие

 

Научный редактор – д-р. физ.-мат. наук, проф. В.С. Кортов

 

Екатеринбург

 

 

УДК 005.6

ББК 65.290 - 2

 

Рецензенты: кафедра «Управление качеством товаров и услуг Уральского государственного экономического университета (зав. кафедрой –

проф., д-р техн. наук Л.Г. Протасова); начальник отдела качества Уральской государственной архитектурно-художественной академии, проф., канд. техн. наук, действительный член Международной академии науки и практики организации производства С.И. Солонин

 

Шушерин В.В

 

Системы качества: учебное пособие/В.В. Шушерин, С.В. Кортов,

М.Е. Андреева, Л.Л. Кузина, Т.А. Белых.

Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ - УПИ, 2008. 242 с.

 

ISBN

 

Учебное пособие предназначено для студентов специальностей

200503 «Стандартизация и сертификация» и 220501 «Управление качеством». Рассматриваются становление и развитие систем качества, интегрированные системы качества, основные методы управления качеством, широко применяемые успешными компаниями, а также вопросы социально-психологических проблем внедрения систем качества и их сертификация. Учебное пособие может быть полезно студентам других специальностей слушателям факультета повышения квалификации, изучающих дисциплины по вопросам менеджмента качества, а также специалистам служб качества организаций.

 

Библиогр.: 55 назв. Табл. 47. Рис. 41.

 

Подготовлено кафедрой «Инновационные технологии».

 

УДК

ББК

 

ISBN

 

© ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ», 2008

 

© В.В. Шушерин, С.В. Кортов, М.Е. Андреева,

Л.Л. Кузина, Т.А. Белых, 2008

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

  Введение…………………………………………………………  
     
  Развитие систем менеджмента качества………………..  
1.1 Развитие понятий «Управление» и «Управление качеством»……………………………………………………………….  
1.2 Формирование основ управления качеством………………  
1.3 Вопросы для самопроверки…………………………………..  
     
  Российские ранние системы управления качеством  
2.1 Саратовская система БИП…………………………………….  
2.2 Система Канарспи………………………………………………  
2.3 Система СБТ…………………………………………………….  
2.4 Система НОРМ………………………………………………….  
2.5 Система КС УКП…………………………………………………  
2.6 Другие системы управления качеством…………………….  
2.7 Вопросы для самопроверки…………………………………..  
     
  Опыт системного подхода к управлению качеством в промышленно развитых странах  
3.1 Опыт управления качеством в США…………………………  
3.2 Европейский опыт управления качеством………………….  
3.3 Развитие управления качеством в Японии…………………  
3.4 Вопросы для самопроверки…………………………………..  
     
  Гуру в области качества……………………………………  
4.1 Э. Деминг…………………………………………………………  
4.2 Дж. Джуран……………………………………………………….  
4.3 А. Фейгенбаум …………………………………………………..  
4.4 Ф. Кросби ………………………………………………………...  
4.5 К. Ишикава………………………………………………………..  
4.6 Ж. Тагучи………………………………………………………….  
4.7 Вопросы для самопроверки…………………………………...  
     
  Общие закономерности развития систем управления качеством  
5.1 Фазы развития систем управления качеством…………….  
5.2 Типы систем качества………………………………………….  
     
  Система TPS ……………………………………………………  
6.1 Общие сведения………………………………………………..  
6.2 Из истории компании Тойота …………………………………  
6.3 Производственная система Тойота …………………………  
6.4 14 принципов Тойота ………………………………………….  
6.5 Вопросы для самопроверки…………………………………...  
     
  Системы менеджмента качества на базе стандартов ИСО серии 9000  
7.1 Из истории рождения стандартов ИСО серии 9000………  
7.2 Комментарии к стандарту ИСО 9001: 2000…………………  
7.3 Методологические основы управления качеством……….  
7.4 Этапы внедрения СМК на базе стандартов ИСО серии 9000……………………………………………………………….  
7.5 Вопросы для самопроверки………………………………….  
     
  Система менеджмента качества на базе стандарта QS 9000  
8.1 Общие сведения………………………………………………..  
8.2 Документация QS 9000………………………………………..  
8.3 Особенности стандарта QS 9000……………………………  
     
  Средства и методы управления качеством  
9.1 Развертывание функции качества – QFD…………………..  
9.2 Анализ причин и последствий отказов – FMEA…………  
9.3 Метод расстановки приоритетов …………………………….  
9.4 Управление качеством закупок……………………………….  
9.5 Бенчмаркинг……………………………………………………..  
9.6 Функционально-стоимостной анализ………………………..  
9.7 Планирование качества продукции – APQP……………….  
9.8 Бережливое производство…………………………………….  
     
  Интегрированные системы менеджмента качества  
10.1 Общие с ведения……………………………………………….  
10.2 Предпосылки для создания интегрированных систем менеджмента качества……………………………………………  
10.3 Преимущества ИСМ……………………………………………  
10.4 Подходы к интеграции систем менеджмента………………  
10.5 Общие сведения о системах менеджмента, входящих в ИСМ……………………………………………………………….  
10.6 Модель и этапы внедрения СЭМ…………………………….  
10.7 Практические подходы к формированию и развитию СМ ПБ и ОТ ………………………………………………………….  
10.8 Стандарты на систему менеджмента социальной ответственности ………………………………………………………  
10.9 Порядок создания ИСМ……………………………………….  
10.10 Организация работ по созданию ИСМ………………………  
10.11 Внедрение ИСМ…………………………………………………  
10.12 Подготовка к сертификации ИСМ……………………………  
10.13 Вопросы для самопроверки…………………………………..  
     
  Социально-психологические аспекты внедрения систем менеджмента качества  
11.1 Современные изменения в кадровой политике……………  
11.2 Спектр социально-психологических проблем……………..  
11.3 Методология мотивации и самомотивации………………..  
11.4 Самомотивация………………………………………………….  
11.5 Методы мотивации……………………………………………..  
11.6 Этапы создания системы мотивации………………………..  
11.7 Заключение………………………………………………………  
11.8 Вопросы для самопроверки…………………………………...  
     
  Сертификация систем менеджмента качества  
12.1 Основные термины и понятия………………………………..  
12.2 Варианты подтверждения соответствия……………………  
12.3 Схемы подтверждения соответствия……………………….  
12.4 Международные организации и соглашения по сертификации…………………………………………………………..  
12.5 Порядок сертификации систем качества……………………  
12.6 Вопросы для самопроверки…………………………………..  
     
  Библиографический список…………………………………..  

 

 


ВВЕДЕНИЕ

 

Одной из задач курса «Системы качества» является систематизация многочисленной информации в области менеджмента качества по основным направлениям. Такими направлениями, согласно рабочей программы курса, являются:

- изучение диалектики развития во времени подходов и взглядов на управление качеством;

- изучение российских ранних систем управления качеством;

- изучение мирового опыта развития систем качества;

- актуализация сведений о системах качества на базе стандартов ИСО серии 9000;

- изучение некоторых других систем управления качеством;

- изучение средств и методов управления качеством;

- знакомство с интегрированными системами менеджмента качества;

- анализ социально-психологических аспектов внедрения систем менеджмента качества;

- вопросы сертификации СМК.

В ряде тем проводится мысль о том, что выдающиеся российские ученые и практики давно понимали роль качества для экономически успешного производства. Они не только сформулировали ряд теоретических положений, но и реализовали их, практически доказав правоту своих взглядов. Их работы наверняка подтолкнули общее раз-

витие теории и практики в области управления качеством. Наши ученые и в прежние годы были в руководстве международными организациями в области стандартизации, управления качества. Да и сегодня президентом Европейской организации качества (ЕОК) является российский ученый.

Если говорить в целом о системах качества, то, несмотря на заявленные похожие цели, они отличаются. Например, организации, создающие системы качества на базе стандартов ИСО серии 9000, отличаются структурой системы качества, количеством и содержанием процедур, основными процессами и др. И это объяснимо, так как стандарт излагает требования, что нужно делать в СМК, но не говорит как.

Стандарты ИСО серии 9000 не говорят о качестве, а требуют главного – выполнять требования потребителя и нормативных документов.

В курсе предусмотрено овладение студентами рядом расчетных методик, знание которых обязательно в соответствии с американским стандартом QS 9000, а также по европейским требованиям к квалификации менеджеров в области качества.

Конечно, ограниченное число часов курса не дает возможности углубиться в актуальные темы в процессе аудиторных занятий. Это в некоторой степени компенсируется самостоятельной работой студентов.

 

 

1. РАЗВИТИЕ СИСТЕМ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

 

1.1. Развитие понятий «Управление» и «Управление качеством»

 

История развития управления качеством уходит в глубину веков. Еще в ХVIII веке до н.э. вавилонский царь Хаммурапи [1] заложил основы ответственности за качество продукции, написав свод законов, впоследствии названных кодексом Хаммурапи. Согласно этому кодексу «строителя, если тот построит дом и сделает свою работу непрочно, из-за чего построенный дом обвалится и причинит смерть хозяину жилища, должно убить; если погибнет сын хозяина дома, должно убить сына строителя; если погибнет достояние, строитель должен возместить все, что погубил». Эти чрезмерно суровые законы заложили принципы ответственности производителя за качество своей продукции. Подобные меры служили наказанием за выпуск продукции низкого качества на протяжении многих веков. Не являлась исключением и Россия.

Ниже приводятся выдержки из указа Петра I от 11 января 1723 года. «Повелеваю хозяина Тульской фабрики Корнилу Белоглазова бить кнутом и сослать на работу в монастыри, понежеле он, подлец, осмелился войску Государеву продавать негодные пищали и фузеи. Приказано оружейной канцелярии из Петербурга переехать в Тулу и денно и нощно блюсти исправность ружей, два ружья каждый месяц стрелять, пока не испортятся».

Формирование управления качеством как самостоятельной область знаний произошло в ХХ веке.

Одним из основателей школы научного управления был Фредерик Уинслоу Тейлор (1856-1915). Суть новой системы управления заключалась в четырех принципах, которые Тейлор называл законами управления.

1. Создание научного фундамента, научное исследование каждого отдельного трудового действия. С помощью замеров, наблюдений, логического анализа усовершенствовались многие операции ручного труда для повышения их эффективности. Например, Ф. Тейлор скрупулезно замерял количество руды или угля, которые человек может поднять на лопате различного размера или формы. В результате появились образцы лопат для определенных операций. Или изучались движения, которые совершает каменщик при кладке кирпичей. В результате из 18 максимально совершаемых движений осталось 4 за счет рационального размещения каменщика и запаса кирпичей.

2. Отбор рабочих и менеджеров, их тренировка и обучение на основе научных критериев. Позже ученые назвали это профотбором, профконсультированием и профобучением. Была разработана дифференциальная система оплаты труда. В случае увеличения выработки на 100% рост заработной платы составлял 60%. За брак и невыполнение плана вводились штрафы и вычеты.

3. Сотрудничество между администрацией и рабочими в деле практического внедрения научной организации труда. Рабочий должен трудиться с максимальной производительностью, а забота администрации – обеспечить рабочего всем необходимым.

4. Равномерное и справедливое распределение обязанностей (ответственности) между рабочими и менеджерами. Ф. Тейлор и его помощники признавали, что управление – это определенная специальность.

Подход Ф. Тэйлора, развившийся многими другими учеными, содержал в себе много новаторских идей в области организации производства и управления персоналом, что имело огромное значение для управления качеством. В практику вошли понятия верхнего и нижнего пределов качества, появилась специальность инспектора качества, продукция строго делилась на годную и брак.

Система Тэйлора фактически представляла собой систему управления качеством.

Следующим этапом развития теории и практики управления была классическая (административная) школа управления Анри Файоля (1846-1925), который в течение тридцати лет возглавлял крупную горно-добывающую металлургическую компанию во Франции. Концепция

А. Файоля включала две составляющие: функции управления и принципы управления.

Функции управления по А. Файолю:

- предвидение;

- организация;

- распределение;

- координация;

- контроль.

Если сравнить, то Ф. Тэйлор выделял лишь одну функцию управления – планирование.

 

Принципы управления А Файоля

1. Разделение труда.

2. Полномочия и ответственность.

3. Дисциплина.

4. Единоначалие.

5. Единство направления.

6. Подчиненность личных интересов общим.

7. Вознаграждение персонала.

8. Централизация.

9. Скалярная цепь.

10. Порядок (всё – на своем месте).

11. Справедливость.

12. Стабильность рабочего места для персонала.

 

13. Инициатива (это – разработка плана и обеспечение его успешной реализации).

14. Корпоративный дух.

 

Необходимо сделать пояснение. Скалярная цепь – это ряд лиц, стоящих на руководящих должностях от верхнего уровня до нижнего, т.е. иерархическая цепочка, представляющая собой линейную структуру управления.

Достижения классической школы управления имели огромное значение для управления качеством, так как его функции во многом схожи. Суть современной концепции всеобщего управления качеством (Total Quality Menagement – TQM) фактически заключается в применении определенных принципов управления, которые ведут к долгосрочному успеху. С методологической точки зрения управление качеством многим обязано классической школе управления.

Новая концепция управления, называемая концепцией «человеческих отношений» берет свое начало в работах Элтона Майо (1880 – 1940). Э. Майо обнаружил, что четко разработанные операции и хорошая заработная плата не всегда вели к повышению производительности труда, как считали представители школы научного управления. Силы, возникающие в ходе взаимодействия между людьми, могли превосходить усилия руководства. Иногда работники реагировали гораздо сильнее на воздействие коллег, чем на желания руководства и материальные стимулы. Например, из чувства солидарности рабочие снижали свою производительность для того, чтобы наименее способный или слабый член группы не выглядел плохо на фоне остальных и ему не грозило увольнение. Так, впервые в истории менеджмента стал изучаться человеческий фактор.

Дальнейшее развитие таких наук, как социология и психология, позволили глубже изучить поведение человека в качестве работника и потребителя, что обогатило теорию и практику управления.

Автор одной из самых распространенных теорий мотивации американский психолог Абрахам Маслоу (1908 – 1970) опубликовал свою концепцию в 1943 году. Она послужила основой для всех поздних моделей мотивации труда. Ее фундаментальное значение заключается в следующих положениях:

1) не сама по себе потребность движет человеком, а степень ее неудовлетворенности;

2) иерархия потребностей определяется доминированием неудовлетворенных потребностей над удовлетворенными.

 

Уровни потребностей человека по Маслоу [2]:

1-й уровень. Физиологические и сексуальные потребности (в воспроизводстве людей, в пище, дыхании, в одежде, жилище, в физических движениях, отдыхе).

2-й уровень. Потребности в безопасности существования. Она делится на две составляющие – физическую и экономическую).

3-й уровень. Социальные потребности, которые проистекают из стадной природы человека. Люди жаждут дружбы, привязанности, уважения, принадлежности к коллективу, внимания к себе, заботы о другом).

4-й уровень. Престижные потребности – уважения со стороны «значимых других», служебном росте, статусе, независимости, высокой оценки.

5-уровень. Духовные потребности – в самовыражение через творчество.

Для управления качеством развитие поведенческих наук имеет огромное значение, так как позволяет во многом объяснить и предсказать поведение и предпочтения потребителей.

 

 

1.2. Формирование научных основ управления качеством

 

Многие ученые предпринимали попытки систематизировать историческое развитие работ по управлению или менеджменту качества.

Наиболее фундаментальным является подход профессора, президента и вице-президента Европейской организации по качеству А.В. Гличева [3]. Он выделил четыре этапа эволюции работ по качеству.

 

Первый этап. Индивидуальная форма организации работ по качеству. Один работник решает самостоятельно все вопросы создания, изготовления и реализации продукции, неся при этом всю ответственность за качество. Такая форма работ по качеству характерна для домануфактурного ремесленного производства, а также для современной индивидуальной трудовой деятельности.

 

Второй этап. Цеховая форма работ, которая появилась с мануфактурной организацией производства. Для этой формы уже характерно разделение функций и ответственности за качество. По мере развития цеховой формы функция контроля стала усиливаться, оснащаться специальными техническими средствами и методами. С ростом производства формируется самостоятельная служба технического контроля. Стало формироваться впечатление, что контроль – главное средство достижение высокого качества продукции. Такой подход существует и в наше время.

 

Третий этап. Индустриальный. Он связан с дальнейшим ростом масштабов производства. На этом этапе происходит выделение функции разработки и проектирования новой продукции в самостоятельные профессиональные подразделения или организации.

С середины 30-х годов в нашей стране создаются специализированные проектно-конструкторские бюро в области авиационной техники, автомобилестроения и др. Для третьего этапа характерно усиление роли и

значения таких звеньев производства, как проектирование, испытания, технологическая подготовка производства новых изделий. Эти направления пока не рассматриваются как звенья одной цепи. На третьем этапе техническое разделение труда – это не только дифференциация, но и интеграция трудового процесса. Начинает формироваться взаимодействие всех звеньев, влияющих на качество. Усиливаются контакты с поставщиками, но еще много несогласованности между службами.

Четвертый этап. Система организации работ по качеству. Ниже рассмотрены примеры зарождения системной организации работ в России и за рубежом.

 

1.3. Вопросы для самопроверки

 

1. Приведите смысл кодекса качества строительства Хаммурапи.

2. Кого считают основателем научной школы управления?

3. Назовите принципы управления Тэйлора.

4. Принципы управления по А.Файолю.

5. Уровни потребности по А. Маслоу.

 

 

2 РОССИЙСКИЕ РАННИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

 

2.1 Саратовская система БИП

 

Система БИП – это система бездефектного изготовления продукции, созданная в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе [4]. Понять сущность и оценить значение появившейся Саратовской системы можно только с учетом международной ситуации того времени. Мир находился в состоянии холодной войны между блоками, возглавляемыми СССР и США. Обе сверхдержавы стремились обогнать друг друга в военной и космической областях. Над разработчиками военной техники довлело требование «быстрей, быстрей, быстрей!» Недоработанные чертежи запускались в производство, недостаточно испытанное изделие шло в серию. Изделие приходилось сдавать при наличии многих нарушений, т.к. от заводского руководства требовалось «гнать план». Ошибки, дефекты, брак считались неизбежными в работе. Как в СССР так и в США сама мысль о системе работы без дефектов пока не сформировалась, хотя идея «висела в воздухе» [5]. За качество продукции на выходе в это время отвечала служба качества и эта закономерность присуща всем странам.

Начало новой системы связывается с двумя приказами директора

Саратовского авиационного завода Бориса Александровича Дубовикова. Основным содержанием приказа от 14 июля 1955 г. был запрет на предъявление отделу технического контроля (ОТК) не проверенных исполнителем изделий и их возврат из ОТК при обнаружении первого дефекта. Другим приказом от 17 декабря 1955 г. начальникам цехов предписывалось предъявлять в ОТК, а работникам ОТК – представителю заказчика продукцию без дефектов.

Эти приказы означали разрыв с господствующей практикой разделения ответственности, при которой исполнитель отвечает за количество выполненной работы, а контролеры – за качество.

Принципиальным новшеством была установка на бездефектный труд всех исполнителей, а не только производственников. Критерием качества стало отсутствие дефектов.

После запрета на прием ОТК изделий, содержащих брак, Саратовский авиационный завод практически встал, выпуск новых самолетов возобновился только через полгода. «Или я сяду в тюрьму, - говорил Борис Александрович, по воспоминаниям сына,- или то, что я сейчас делаю, пойдет по всему миру».

Адаптация производства к новым требованиям вызвала системную перестройку всей работы завода. Приказом от 13 мая 1957 г. констатировалось, что во всех цехах отработана и внедрена система, обеспечивающая бездефектное предъявление продукции ОТК и заказчику.

Выполнение этой задачи требовало с самого начала введения системы ряда организационно- технических мероприятий [6]. К их числу относятся:

- закрепление объемов работ за участками и исполнителями;

- обеспечение прочного знания исполнителями технологии, проверка знания исполнителями технической документации;

- тщательная отработка и корректировка технической документации;

- разработка и совершенствование технологических процессов;

- механизация и автоматизация ручного труда;

- широкое внедрение современных методов контроля;

- моральное стимулирование: введены звания «Мастер-золотые руки», «Отличник качества»;

- создание комиссий по качеству;

- проведение «Дней качества» и др.

Для оценки результатов работы предприятия, цехов и отдельных исполнителей, а также материального и морального стимулирования были предусмотрены ряд показателей, например, показатель сдачи продукции ОТК с первого предъявления:

 

П = (1- Б/А)х100%, (2.1)

 

где П - процент сдачи продукции с первого предъявления;

А – сумма всех предъявлений продукции в ОТК;

Б - сумма всей отклоненной продукции после обнаружения первого дефекта.

 

В 1963 г. было опубликовано методическое руководство по применению системы [5]. На базе Саратовского дома техники был организован народный университет по проблемам эффективности и качества, который подготовил 700 специалистов. На всесоюзном уровне Саратовскую систему поддержали академик А.И. Берг и другие ученые. В ноябре 1963 г. бюро ЦК КПСС по РСФСР одобрило опыт заводов Саратовской области. В ноябре 1967 г. ЦК КПСС принял постановление «Об усилении работ по внедрению мероприятий, разработанных на предприятиях Саратовской области по повышению качества выпускаемой продукции».

Саратовская система дала толчок мыслям о необходимости стандартизации в области качества.

В 1964 г. Б.А. Дубовиков пишет в газете «Известия» о необходимости стандартизации опыта бездефектного производства не только в области организации труда, но и систем управления качеством.

Об этом же на международном форуме в Японии выступал председатель Госстандарта В.В. Бойцов, но судьба наших приоритетов всегда плачевна, их присваивают зарубежным авторам.

В США автором программы ZD (zero defects – нуль дефектов) был, но несколько позднее, Филипп Б. Кросби. Он высказывал эту идею, ноне мог реализовать. Принять ZD- программу помог случай. В 1661 г. американская ракета «Першинг» взрывается при первом ее запуске и генеральный директор проекта решает внедрить новую идею качества. Руководство еще не верит в идею бездефектности, обещая в случае неудачи «снять скальп Кросби». Но программа ZD дала результат и была широко подхвачена и распропагандирована во всем мире, поэтому в международных кругах Ф. Кросби считают автором идеи бездефектного производства.

Саратовская система проложила в СССР дорогу для создания и функционирования многих отечественных систем качества.

 

2.2. Система КАНАРСПИ

 

Следующим этапом эволюции системного подхода к управлению качеством в СССР было создание на предприятиях Горьковской области (ныне - Нижегородская) в 1958 г. системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанной под руководством главного инженера Горьковского авиационного завода

Т.Ф. Сейфи и его директора А.И. Ярошенко.

Талгат Фаттыхович Сейфи (1916 г.р.) в 1956 г. был назначен на должность главного инженера авиационного завода им. С. Орджоникидзе. Под его техническим руководством были поставлены на серийное производство реактивные самолеты МиГ-21 первого поколения, осуществлен переход на принципиально новую технологию производства цельносварных самолетов МиГ-25 из титановых сплавов.


С первых дней работы Т.Ф. Сейфи на заводе началась глубокая аналитическая работа, в ходе которой была разработана методология повышения надежности. Необходимость разработки системы была обусловлена тем, что из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство – конструкторско-технологические, что является результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования. Поэтому Т.Ф. Сейфи перенес акценты обеспечения качества с этапа производства на этап проектирования, придавая большое значение испытаниям. Система КАНАРСПИ была направлена на создание условий конструкторской и технологической подготовки производства и получения требуемого качества с первых образцов. Одним из ключевых звеньев системы был принцип непрерывного развития. Широко использовались научные новинки, интеллектуальные технологии, эвристика, технология экспертных систем.

В системе КАНАРСПИ эксплуатацию рассматривали как этап формирования обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании новой конструкции. Сбором, анализом и обобщением информации занимались специальные службы надежности.

Самолет МиГ-25 представлял собой целый этап в развитии отечественной авиационной техники. Это самолет должен был иметь способность перехватить цель, летящую на удалении 700 км от аэродрома базирования и на высоте более 20000 м. На такой высоте пока летали американцы над Россией. Выпуск нового самолета было поручено Горьковскому авиационному заводу, так как надежность и технологичность Миг.-21 была доведена Т.Ф. Сейфи до совершенства. В сборочном цеху работали в белых перчатках, было запрещено при сборке применять молоток для пригонки – настолько обеспечивалась точность размеров деталей.

На завод поступила документация из КБ. Но сборка первых машин показала их недостаточную технологичность, трудоемкость. Тогда выделили несколько самолетов для проведения конструкторско- технологической доработки. В результате реализовали 568 конструктивных улучшений, внедрение которых позволило снизить массу самолета на 120 кг, повысить его гарантийный ресурс на 100 ч, сократить время на предполетную подготовку на 35 мин. На 34 человеко-часа снизились затраты на эксплуатацию. В 1971 г. завод приступил к полномасштабному выпуску перехватчиков Миг-25П, а авиационный завод был награжден орденом Ленина. Из-за возникших внешних ситуаций перехватчики перестали строить в 1979 г., а другие модели Миг-25 – в 1985 г.

Система КАНАРСПИ нашла широкое распространение на предприятиях Горьковской области – на судостроительном предприятии «Красное Сормово», ГАЗе, заводе фрезерных станков, Павловском автобусном заводе и других предприятиях.


К основным достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести ее особенности:

- комплексность задач обеспечения качества;

- ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

- использование периода проектирования и подготовки производства для выявления причин, снижающих качество изделий;

- активное участие потребителей продукции в совершенствовании изделия.

 

2.3. Система СБТ

 

В 1961 г. на Львовском заводе телеграфной аппаратуры под руководством директора М.С. Вороненко была разработана система бездефектного труда (СБТ). Вскоре она приобрела широкую известность как Львовский вариант системы БИП. Она предусматривала более эффективное решение одной из важнейших задач по обеспечению качества – планирование и поддержание достигнутого уровня труда.

Основным показателем качества в СБТ являлся коэффициент качества труда К – количественное выражение качества труда исполнителей.

 

(2.2)

 

где К0 – исходный коэффициент качества. Принимали К0 = 1;

КПi – коэффициент повышения за превышение установленных требований к качеству;

КСi – коэффициент снижения за невыполнение установленных требований;

Для каждого отдела, участка устанавливались свои критерии оценки качества труда.

Для примера рассмотрим расчет коэффициента качества труда для инженерно-технического работника отдела главного механика.

Пример. Инженер ОГМ в течение отчетного периода дважды опоздал к месту ремонта на 5 минут, трижды – на 14 минут и один раз осуществил некачественный ремонт.

В табл. 2.1 приведены нормативы снижения качества труда.

В этом случае коэффициент качества труда будет равен:

 

К = 1 – 0,01х2 – 0,05х3 – 0,2 = 1 – 0,37 = 0,63.

 

 

Таблица 2.1

Нормативы снижения для работников ОГМ

 

Вид дефекта Величина норматива снижения
Опоздание к месту внезапного отказа оборудования - менее 10 мин - более 10 мин     0,01 0,05
Некачественный ремонт оборудования 0,2
Нарушение графика выполнение профилактических работ 0,3

 

Состав нормативов повышения за действия исполнителя, свидетельствующие о его творческом отношении к труду для инженерно-технических работников службы главного механика, приведен в табл. 2.2

 

Таблица 2.2

Нормативы повышения для работников ОГМ

 

Вид действий исполнителя, свидетельствующих о его творческом отношении к труду   Величина норматива повышения
Разработка приспособлений, способствующих сокращению длительности ремонта 0,35
Повышение квалификации, окончание школы качества 0,2
Усовершенствование формы отчетной документации 0,05

 

Предположим, что этот же работник за этот же отчетный период получил подтверждение о принятии к использованию разработанного им приспособления и усовершенствовал одну из форм документации.

В этом случае, с учетом коэффициента снижения, оценка качества его труда будет равна:

 

К = 1 – 0,37 + 0,35 + 0,05 = 1,03.

 

Таким образом, основным достоинством системы СБТ было введение усовершенствованного коэффициента качества, который позволял оценивать не только производственных, но и инженерно-технических работников различных служб. Это привело к появлению возможности во


влечь всех сотрудников предприятия по обеспечению качества продукции.

К недостаткам системы СБТ можно отнести излишнее увлечение количественными квотами и нормативными, что приводило к перенесению акцента на соревнование между работниками и подразделениями предприятия, в то время, как основная цель – улучшение качества продукции терялась.

 

2.4. Система НОРМ

 

В 1963 г. на Ярославском моторном заводе была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса двигателя). Разработкой и внедрением этой системы руководил главный инженер предприятия В.А. Долецкий. Эта система характеризовалась прежде всего тем, что впервые за оценочный критерий был принят технический параметр продукции – величина моторесурса двигателя (наработка на отказ до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в это период отдельных быстроизнашивающихся деталей).

В основу НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и его плановое увеличение на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих величину этого показателя. Особое внимание уделялось разработке новых конструкций двигателей с применением научных заделов.

Важнейший элемент, который появился впервые в этой системе, - это управление связями между изготовителем, потребителями и конструкторами двигателей.

Комплекс работ системы НОРМ включал следующие направления:

- создание специального эксплуатационно-исследовательского бюро (ЭИБ), которое проверяло целесообразность и эффективность проводимых конструкторско-технологических разработок;

- ЭИБ организовывало связь с автохозяйствами и ремонтными базами, благодаря чему обеспечивался сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышленных партий, так и при переходе на массовый выпуск;

- анализировались собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных предприятий и зарубежных фирм;

- по результатам анализа внешней и внутренней информации уточнялся достигнутый моторесурс и намечался уровень моторесурса двигателя на следующий плановый срок;

- изучение материалов эксплуатации осуществлялось до снятия данной модели с производства;

- проводилась работа по совершенствованию испытательной и контрольно- измерительной базы;

- после запуска в основное производство стабильность качества двигателей обеспечивалась рядом организационных мер, в том числе системой бездефектного труда.

Таким образом, в рамках системы НОРМ был достигнут полный охват всех стадий жизненного цикла продукции мерами по обеспечению качеством.

Благодаря системе НОРМ появилась практика внесения изменений в государственные стандарты, например, на металл, чтобы добиться уровня качества чугуна и стали, нужного для изготовления ярославских моторов.

Только за годы девятой пятилетки, т.е. за время функционирования системы НОРМ, экономический эффект от повышения моторесурса двигателей составил 600 млн. руб, что в то время было равно стоимости основных фондов всего предприятия.

За создание и внедрение системы НОРМ ее авторам была присуждена Государственная премия.

 

2.5 Система КС УКП

 

На основе опыта рассмотренных систем и зарубежного опыта в 1973 г. была разработана и внедрена комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). Руководили разработкой директор ВНИИС (Всесоюзного научно-исследовательского института стандартизации) А.В. Гличев и директор Львовского филиала ВНИИФТРИ (Всесоюзного научно-исследовательского института физико-технических и радиоизмерений) Е.Т. Удовиченко.

Результаты широкомасштабного производственного эксперимента были одобрены специальным решением ЦК КПСС в августе 1973 г. и рекомендованы к широкому внедрению.

К характерным чертам разработки КС УКП относятся следующие:

- была разработана главная цель системы, заключавшаяся в обеспечении постоянного роста качества и и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями;

- все действия в рамках системы были сгруппированы в специальные функции: изучение и прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции; планирование повышения качества продукции; аттестации продукции др.;

- предусматривалась многоуровневая организация управления качеством: на уровне предприятия, службы, цеха, участка, рабочего места;

- при создании и развитии системы использовались общая теория управления, системный подход, меры поощрения и стимулирования повышения качества продукции;

- в качестве организационно-технической основы впервые были использованы стандарты предприятия, отрасли, государственные стандарты.

 

В соответствии с решением ЦК КПСС работа по созданию КС УКП предприятий велась очень активно на тысячах предприятий. Общее руководство осуществлял Госстандарт.

Образовалась сеть институтов повышения квалификации по отраслям, передававших передовой опыт по отрасли работникам предприятий отрасли и других отраслей.

В связи с внедрением КС УКП получили развитие:

- метрологическое обеспечение производства;

- анализ дефектов;

- статистический контроль качества продукции;

- создавались группы качества;

- введена аттестация продукции и «Знак качества».

За десять лет (к 1985 г.) удалось повысить удельный выпуск продукции высшего качества в 2-3 раза, потери от брака снизились в 1,5 – 2 раза, сократились сроки ввода новой продукции.

В 1978 г. были разработаны и утверждены Госстандартом принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС ГУКП).

Вместе с тем, экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества снижало эффективность системы.

В 2005 г. отмечали 30-летний юбилей официального признания КС УКП [13]. Сравнение КС УКП с принципами TQM показывает их преемственность. Достаточно проанализировать документ по КС УКП одного из предприятий г. Раменское Московской области, датированный 1976 г, помещенный в статье [13]. Система состоит их 7-и подсистем: планирования; воспитания и стимулирования; технического обеспечения производственного процесса изготовления продукции; контроля; информации; анализа качества работы и продукции; оценки качества работы и продукции. Работы по направлениям соответствуют восьми принципам TQM.

 

 

2.6. Другие системы управления качеством

 

Известна Днепропетровская система КСУКПиЭИР (1980 г.), что означает комплексная система управления качеством продукции и эффективного использования ресурсов. Целью этой системы было достижение максимальных объемов производства продукции высшего качества за счет рационального использования производственных фондов, материальных, трудовых и финансовых ресурсов, усиления режима экономии. Внедрение этой системы на Днепропетровском металлургическом заводе позволило в 1980 г. почти в 4 раза увеличить выпуск продукции высшей категории, экономия затрат на производство составила 475 тыс. рублей, повысить доплаты за качество на 47 тыс. руб., снизить потери от брака на 0,2%, план роста производительности выполнить на 101,8%.

Примерно в это же время создавалась в Краснодаре система КСПЭП - комплексная система повышения эффективности производства. Акцент на повышение экономических показателей за счет повышения качества продукции охватывает весь жизненный цикл продукции.

Это опыт был учтен при разработке стандарта ГОСТ 24525 – система управления предприятием и объединением.

В процессе решения задачи повышения качества продукции предприятия разрабатывали новые формы и методы этой работы. Одной из этих форм была система СОТУ и КП – система обеспечения технического уровня и качества продукции (Саратов, 1980 г.). Управление качеством осуществлялось на всех стадиях жизненного цикла – от проектирования до эксплуатации [1]. СОТУ и КП развивала принципы БИП и строилась на повышении активности работников и использовании коллективных форм творчества.

 

К высшей категории качества относили продукцию, которая по своим технико-экономическим показателям отвечала высшим достижениям отечественной и зарубежной науки и техники или превосходила их. Такая продукция должна была характеризоваться высокой стабильностью показателей качества, основанной на высоком техническом уровне производства, строгом соблюдении технологической дисциплины и высокой культуре производства. Этой продукции присваивался Государственный знак качества – на срок до 3-х лет.

В 1978 г. Государственного знака качества были удостоены промышленные изделия 62396 наименований. Они выпускались 8104 предприятиями. В то же время 409 предприятий и видов продукции были лишены знака качества.

На предприятие, претендовавшее на знак качества, направлялась Государственная аттестационная комиссия, в состав которой входили представители потребителей, министерства, научных организаций. На аттестованную продукцию Госстандарт утверждал специальный стандарт, после этого давалось разрешение ставить знак качества. На продукцию высшей категории устанавливались поощрительные надбавки к ценам – до 30%. Остальную продукцию относили к первой или второй категориям. Продукцию, не прошедшую аттестацию, снимали с производства.

 

2.7. Вопросы для самопроверки

 

1. Кто и когда впервые провозгласил и реализовал идею бездефектного изготовления продукции?

2. Какие мероприятия в системе БИП обеспечивали бездефектность?

3. Назовите достоинства системы КАНАРСПИ.

4. Назовите особенности системы СБТ.


5. В чем принципиальная особенность системы КС УКП по сравнению с другими российскими системами?

 

 

3. ОПЫТ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ В ПРОМЫШЛЕННО РАЗВИТЫХ СТРАНАХ

 

3.1. Опыт управления качеством в США

 

В ХIX веке при переходе к серийному и поточному производству рабочий низкой квалификации должен был выполнять однообразные операции, обеспечивая производительность. Этому были, например, посвящены научные и практические работы Ф. Тэйлора на автомобильных заводах Г.Форда. Качество достигалось отбраковкой.

После Второй мировой войны, когда промышленный потенциал многих стран или был уничтожен или переведен на военные рельсы, во всех странах переживали острый недостаток товаров широкого потребления. Промышленность США начала быстро и в неограниченном количестве производить холодильники, телевизоры, автомобили, радиоприемники, но в 40-е и 50-е годы ХХ века качество американских товаров было невысокое [7], старались достичь высшей производительности. Между тем, затраты вследствие низкого качества составляли 20-25% всех текущих затрат предприятия. Если прибавить к этому затраты на ремонт или замену дефектных изделий, которые вышли за пределы предприятия и попали на рынок, то суммарные расходы на низкое качество составляли до 30% и более от издержек производства.

Решение проблемы качества в США пытались решить различными протекционистскими мерами: тарифами, квотами пошлинами, защищающими американскую продукцию от конкурентов, а вопросы повышения качества отодвигались на второй план. В результате американский бизнес в 1970-1980-х годах столкнулся с жесточайшей конкуренцией со стороны японских и европейских фирм, предложивших на рынке высококачественные товары по низким ценам. Девиз некоторых фирм – «немецкое качество», появившийся в рекламах, стал на рынке как бы абсолютной гарантией, его потом подхватили в других странах, появились девизы «японское качество», «европейское качество», говорившие сами за себя.

Один из величайших гуру в области менеджмента качества американский ученый Э. Деминг, который всю жизнь в США пропагандировал качество, пишет в 1980 г. книги «Выход из кризиса» и «Качество, производительность и конкурентоспособность». В этих монографиях изложена философия Деминга, знаменитые 14 принципов, которые легли в основу всеобщего качества. В это время президент компании «Хьюлетт-Паккард» Дж. А. Янг пишет президенту Р. Рейгану и его кабинету: «Конкурентоспособность американской промышленности на мировом рынке пошатнулась за последние два десятилетия».

Рынок стал признавать, что качество важнее цены.

Причинами исключительной озабоченности правительства и руководителей промышленных кругов США проблемами качества послужили следующие обстоятельства:

1) необходимость обеспечения высокой надежности авиационных систем. Благодаря этому стала внедряться система «Zero Defects» (нуль дефектов);

2) обострение борьбы за рынки сбыта путем снижения производственных расходов (себестоимости) при одновременном повышении качества;

3) забота о национальном престиже.

На многих предприятиях была введена должность управляющего по вопросам качества, формировались службы управления качеством. В их обязанности входило не только сбор и анализ информации, поверка измерительных систем, обучение персонала, но и связь с потребителями и поставщиками. Проблеме качества поставок уделялось особое внимание. На всех этапах представители заказчика проводили совместную работу по организации необходимых мероприятий на фирме поставщика для обеспечения надлежащего качества поставок. Взаимоотношения с поставщиком регулировались государственными документами – справочником «Оценка систем контроля качества на предприятии поставщика» и стандартом MIL-Q-9858A. Контроль качества продукции осуществляли организации потребителей, такие, как Союз потребителей США. Отчеты этого Союза о качестве товаров публиковались на страницах журнала «Consumer Reports», фирмы не хотели попасть в «черный список» и принимали меры для повышения качества продукции.

Американская ассоциация по контролю качества (АОКК) приняла систему аттестации персонала, предусматривающую присвоение звания инженер по контролю качества, техника по контролю качества и руководителя по контролю качества. В 60-е годы ряд американских колледжей совместно с этой организацией начал осуществлять подготовку специалистов с последующей подготовкой в качестве бакалавров по контролю качества.

В 1987 г. Конгресс США учредил национальные премии в области качества имени Малькольма Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции по трем номинациям: малым предприятиям, большим фирмам и в сфере услуг.

Анализируя американский опыт в области качества, можно отметить следующие характерные его особенности:

- жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики;


- внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за выполнением планов;

- совершенствование системы управления фирмой в целом.

Характерной особенностью американских фирм в настоящее время является наличие четко оформленных систем управления качеством.

Некоторые американские фирмы [9] для повышения эффективности системы обеспечения качества ввели у себя ежегодную ее оценку.

Цель оценки – установить, отвечает ли система политике качества фирмы, изложенной в специальной брошюре. Прежде всего проверяется наличие в системе следующих ключевых элементов:

- руководства по обеспечению качества;

- плана периодических проверок качества;

- степени отчетности о затратах на качество;

- системы оценки поставщиков;

- системы внесения изменений в технологический процесс;

- службы проверки контрольно-измерительных приборов;

- наличия пунктов контроля качества технологических процессов;

- планов развития системы.

Важнейшим показателем эффективности системы обеспечения качества является удовлетворение запросов потребителя.

 

Отдел качества дает каждому элементу системы оценку в баллах. Общая сумма баллов при оценке всей системы должна быть не менее 95 из 100. По результатам оценки отдел качества дает подробный отчет руководству фирмы. Любое предприятие, стремящееся значительно поднять качество своей продукции, должно дать оценку имеющимся системам обеспечения качества на трех уровнях:

- общефирменном;

- отдельного производственного процесса;

- рабочего места.

На общефирменном уровне необходимо изучить стратегию фирмы, какая роль отводится качеству и затем перейти к изучению системы обеспечения качества на общефирменном уровне.

На втором уровне речь идет не только о технологических процессах. Всю деятельность фирмы можно рассматривать как цепь процессов жизненного цикла продукции. Оценка качества начинается с ключевых процессов.

На третьем уровне оценка качества работы отдельного человека заключается в оценке полноты, точности, своевременности выполнения требований, работы, в оценке восприимчивости к новому.

Создание партисипативного стиля управления (при участии каждого работника) – один из шагов на пути улучшения деятельности фирмы.

 


3.2. Европейский опыт управления качеством

Движение к высокому качеству продукции и услуг особенно активно началось в Европе в 80-х годах ХХ века. Необходимо отметить большую и целеустремленную деятельность стран Западной Европы по подготовке к созданию европейского рынка, выработке единых требований и процедур, способных обеспечить эффективный обмен товарами и рабочей силой между странами [8]. В процессе подготовки к открытому общеевропейскому рынку, провозглашенному с 1 января 1993 г., были выработаны единые стандарты, единые подходы к технологическим регламентам, гармонизированы национальные стандарты на системы качества на основе стандартов ИСО серии 9000.

Указанные стандарты должны стать гарантией высокого качества, безопасности продукции, стимулировать производителей к новым достижениям в области качества.

Образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. Для того, чтобы выстоять в конкурентной борьбе, крупнейшие фирмы Европы объединяют усилия для выбора современных форм и методов управления качеством продукции.

В сентябре 1988 г. 14 крупнейших фирм Западной Европы, такие как «Бош», «Нестле», «Оливетти», «Рено» и др., подписали соглашение о создании EFQM – Европейского фонда управления качеством. Этот фонд совместно с Европейской организацией по качеству (EOQ) в 1992 г. учредил Европейскую премию по качеству, которая присуждается лучшим фирмам.

Отличительными особенностями европейского подхода к решению проблем качества являются:

- законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

- гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

- создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных проводить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий и др.

Интересны некоторые особенности становления систем управления качеством в европейских странах.

Во Франции концепция общефирменного управления качеством получила впервые свое развитие в 1980 г. Она основывалась на четырех базовых положениях:

- принимается единое для всех работников определение качества;

- осуществляется профилактика брака;

- измеряется качество не только в технических подразделениях, но и в службах финансовой, управленческой, снабжения, сбыта и др.;

- организуется бездефектная работа, ориентированная на постоянное улучшение всех процессов производства.

Системный подход к управлению качеством во Франции связывается с назначением уполномоченного по вопросам качества при кабинете премьер-министра. Это положило начало правительственной деятельности в области комплексного управления качеством.

Одним из наиболее популярных и эффективных методов во Франции по праву считается метод статистического контроля производственного процесса. Его применение способствует сокращению затрат на несоответствующее качество. Большая роль отводится сертификации продукции. Многие фирмы исповедуют принцип «пяти олимпийских нулей»:

- нуль дефектов;

- нуль нарушений сроков поставки;

- нуль времени хранения на складе;

- нуль отказов.

- нуль бесполезных бумаг.

Для учета качества управления французские специалисты предлагают использовать таблицы показателей качества решения административных задач.

Интересен опыт Германии в обеспечении системного управления качеством. Уже в 80-е годы в ФРГ усилия по обеспечению и повышению качества были перенесены с производства на этап проектирования. При разработке изделия и технологии предусматриваются методы сведения к минимуму возможности возникновения дефектов при производстве.

Опыт Германии показывает, что предприятие за допущенные дефекты платит до 40% всех своих расходов, причем 34% - по вине управления и 6% - по вине работников.

Служба качества на крупном предприятии состоит из трех подразделений: обеспечения качества, контроля качества, содействия качеству. В теории и практики организации внутрифирменного управления в ФРГ большое значение отводится принципу делегирования ответственности. Это принцип предполагает, что каждое звено управления и отдельный работник имеют область ответственности, т.е. круг задач, которые они обязаны решать самостоятельно.

В промышленности Великобритании также уделялось большое внимание вопросам обеспечения высокого качества продукции. Это связано с тем, что английская экономика в значительной степени зависела от экспорта продукции производственного назначения.

Принудительное введение методов обеспечения качества в государственном масштабе объяснялось заинтересованностью правительства в развитии промышленности на основе научно-технического прогресса и повышении конкурентоспособности английских товаров. С этой целью Министерство техники Великобритании учредило в своем составе отдел обеспечения качества во главе с генеральным директором. Был разработан документ – Технические условия по руководству качеством, содержащий требования к качеству на этапе проектно-конструкторских работ и в процессе изготовления. В нем была установлена ответственность всех служащих за качество. В целях массовой пропаганды методов управления качеством Британским советом по повышению производительности и Национальным советом по качеству и надежности 1967 г. был объявлен годом качества и надежности. В результате этой кампании были достигнуты очень высокие экономические показатели и показатели вовлеченности работников.

 

 

3.2. Развитие управления качеством в Японии

 

В Японии еще до второй мировой войны начали использовать контрольные карты Шухарта. Но начало деятельности по контролю качества продукции относится к 1946 г, когда контроль качества был введен на заводе Томогава [9]. В 1949 г. в Японии был издан «Закон о промышленной стандартизации», которым было положено начало создания Японского промышленного стандарта – JIS. В 1949 г. в Японии впервые были организованы краткосрочные курсы по контролю качества на базе Японской организации по стандартизации, организовано Научное общество контроля качества. Оно разработало стандарты по контролю качества, организовало исследовательскую группу при Японском союзе ученых и инженеров, начавшую глубокие исследования проблем управления качеством. В 1950 г. в Японию из США приехал доктор У.Э. Деминг и провел ряд краткосрочных семинаров по управлению качеством. Авторский гонорар книги, составленной на основе лекций, прочитанных на этих семинарах, был использован для учреждения премий Э. Деминга. Премий две: для отдельного лица и для предприятия. Премия для отдельного лица присуждается за распространение и развитие теоретических принципов статистических методов контроля качества.

Кроме премии Э. Деминга в Японии известность приобрела также премия Флеминга, присуждаемая мастерам, бригадирам, начальникам участков, а также авторам печатных трудов в области управления качеством.

50-е годы в Японии – годы фундаментальных исследований вопросов контроля качества и внедрения на японских предприятиях карт контроля и инспекционных методов контроля. Результаты широко освещались в печати. Радио-корпорация NHK организовала обучение методам контроля качества для всей страны. В журнале «Хедзюнка то хинсицу канри» (Стандартизация и контроль качества) публиковались

основные лекционные материалы. Во второй половине 50-х годов происходит переход от контроля качества на инспекционном уровне к обеспечению контроля качества в процессе производства.

В 60-е годы проблемы контроля начинают выходить за рамки одного только производства. Начинает звучать голос потребителя, требующего точного соответствия характеристик изделия. Начинается движение за всеобщий контроль (управление) качеством. В декабре 1967 г. на 7-м симпозиуме по управлению качеством были сформулированы шесть особенностей японской системы управления качеством:

- всеохватывающее управление качеством на уровне фирмы, участие всех работников;

- подготовка и повышение квалификации кадров в области управления качеством;

- деятельность кружков качества;

- инспектирование и оценка деятельности по управлению качеством (премия Деминга и др.);

- использование статистических методов;

- общенациональная программа по контролю качества.

Основным инструментом в реализации комплексного управления качеством стали кружки качества. Отцом кружков качества по праву считается профессор Каору Ишикава. В апреле 1962 г. вышел первый номер журнала «Контроль качества для мастера», одним из основных авторов был Ишикава. В журнале прозвучал призыв создать на предприятиях кружки контроля качества. В журнале были обоснованы принципы работы этих кружков и выдвинуты три главные цели:

1) вносить вклад в совершенствование производства и развитие предприятия;

2) на основе уважения к человеку создавать достойную и радостную обстановку на рабочих местах;

3) создавать благоприятную обстановку для проявления способностей человека и выявления его безграничных возможностей.

 

Призыв журнала был подхвачен. В мае 1962 г. был зарегистрирован первый кружок. В мае 1963 г. состоялся первый съезд кружков качества. В его работе участвовали 149 человек, были заслушаны 22 доклада. К началу 1966 г. на Десятом конгрессе Европейской организации контроля качества в Стокгольме японские представители заявили, что в Японии уже 300 тыс. кружков качества. Кружки качества – это небольшие, от 5 до 10 человек организацио

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Заключительные и переходные положения Закона | Оператор крепит деталь болтами, затягивая специальным ключом. 1 страница
Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-01-07; Просмотров: 1439; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.395 сек.