Тема: технология и основные принципы специальных способов литья

ЛЕКЦИЯ 33.

План лекции

1. Сущность способов литья и области их применения.

2. Литье в постоянные формы: кокиль, под давлением, центробежное.

3. Литье в разовые формы: оболочковые, по выплавляемым моделям.

Повышенные требования к качеству выпускаемых машин, стремление к облегчению конструкций с целью экономии металла за последние годы за- метно изменили вид отливок: вместо простых по конфигурации, толстостен- ных заготовок производят сложные тонкостенные, более легкие отливки, прочность которых обеспечивает коробчатое сечение, ребра жесткости и дру- гие конструктивные элементы. Изготовление отливок в разовых песчано- глинистых формах при машинной и особенно при ручной формовке имеет ряд существенных недостатков: невысокая точность и недостаточная чистота поверхности отливок; необходимость оставлять значительные припуски на механическую обработку; образование крупнозернистой литой структуры и др. Повышение точности и чистоты поверхности отливок достигают, исполь- зуя специальные методы литья, к которым относят: кокильное, под давлени- ем, под низким давлением, по выплавляемым (выжигаемым) моделям, в обо- лочковые формы, центробежное, электрошлаковое и некоторые другие, здесь не рассматриваемые методы получения отливок (вакуумным всасыванием, выжиманием, жидкой штамповкой).

Изготовление отливок в металлических формах.

Сущность метода и область применения. Сущность заключается в том, что вместо разовой песчано-глинистой используют металлическую форму, называемую кокилем (рис. 211). Обладая по сравнению с песчано-

глинистыми формами приблизительно в 60 раз более высокой теплопровод- ностью, кокили обеспечивают мелкозерниструю структуру отливок, что по- вышает их прочность. При кокильном литье отпадает необходимость в мо- дельно-опочной оснастке, в формовочных и стержневых смесях, что не толь- ко дает большую экономию, но и снижает количество пыли и улучшает сани- тарные условия труда; повышается точность и чистота поверхности отливки; обслуживание кокилей не требует рабочих высокой квалификации; значи- тельно повышается производительность и уменьшаются необходимые произ- водственные площади. Технологический процесс кокильного литья можно легко механизировать. Механизированные кокили имеют устройство, позво- ляющее закрывать и раскрывать их от пневматического или гидравлического привода. При массовом производстве несколько кокильных машин устанав- ливают на вращающиеся карусели, поворачивающиеся на необходимый угол через определенное время, за которое производится заливка кокиля.

Рис. 211. Металлические формы (кокили)

Наряду с преимуществами у кокильного литья есть и недостатки: высо- кая стоимость кокилей позволяет использовать их только в серийном и мас- совом производствах; опасность образования трещин в отливках из-за непо- датливости металлического кокиля; чугунные отливки в кокиле получают от- беленными и требуют длительного отжига, что удорожает их производство.

Кокильное литье применяют в условиях крупносерийного и массового производств при изготовлении несложных по конфигурации отливок с тол- щиной стенок от 3 до 100 мм из чугуна, стали и цветных металлов.

Конструкция кокиля. По конструкции кокили различают неразъемные вытряхные (рис. 211, а) и разъемные с горизонтальным (рис. 211, б) и верти- кальным (рис. 211, в) разъемами. Разъемные кокили (б, в) состоят из двух по- ловин 6, центрирующихся направляющими штырями 10. Чтобы избежать ко- робления, кокиль снабжают ребрами жесткости 6 (б) либо делают коробчатой формы (в). На наружной стенке кокиля для его ускоренного охлаждения ино-

гда отливают пальцы 8 (в). Отверстие или внутреннюю полость в отливке об- разует песчаный стержень 1 (а) либо металлический – 9 (в). Металл заливают в литниковую чашу 3, и по стояку 4 и питателям 7 он заполняет полость фор- мы 2. Так как металлические стержни неподатливы, то во избежание образо- вания в отливке трещин их удаляют из формы до начала усадки металла. Если внутренняя конфигурация отливки очень сложна, то металлические стержни делают из нескольких частей или заменяют песчаными. Литниковая система размещается в плоскости разъема кокиля. Для выхода воздуха из формы во время ее заливки, кроме выпоров 11 (в), в плоскости разъема по всей высоте кокиля прорезают щели глубиной 0,3-0,5 мм (на рисунке не показаны).

Изготавливают кокили из серого чугуна, стали, а также из цветных сплавов литьем с последующей механической обработкой.

Особенности технологии изготовления отливок в кокилях. Изго- товление отливок в кокиле состоит из таких операций: очистка кокиля от ста- рой облицовки; нанесение огнеупорного защитного покрытия или покраска рабочей поверхности кокиля; сборка формы с установкой стержней; заливка кокиля; выдержка отливки в форме; раскрытие кокиля и удаление из него от-

ливки.

Во избежание отбеливания чугунных отливок подбирают химический состав чугуна, обеспечивающий графитизацию в условиях повышенной ско- рости охлаждения. С этой же целью перед заливкой чугуна кокиль нагревают до 250-300 °С и время выдержки отливок в кокиле сокращают до минимума.

Если в кокиле получают отливки из силумина (сплав алюминия с крем- нием), то отпадает необходимость вводить натрий в сплав перед заливкой формы для измельчения структуры, так как быстрое охлаждение измельчает кремний в образующейся эвтектике.

При получении в кокиле отливок из сплавов на медной основе полость формы покрывают жирными красками. Между расплавом и кокилем образу- ется газовая прослойка, которая устраняет образование пригара на поверхно- сти отливки.

Изготовление отливок литьем под давлением.

Сущность метода и область применения. Сущность состоит в том, что жидким металлом принудительно заполняют металлическую пресс-форму под давлением, которое поддерживают до полной кристаллизации отливки. Давление обеспечивает быстрое и хорошее заполнение формы, высокую точ- ность и малую шероховатость поверхности отливки. Принудительное пита- ние отливки жидким металлом исключает, возможность образования усадоч- ных раковин, пористости и не требует установки прибылей. Ускоренная кри- сталлизация металла в металлической пресс-форме под давлением обуслов- ливает образование мелкозернистой структуры. Благодаря внешнему давле- нию растворенные в металле газы остаются в твердом растворе, что снижает газовую пористость металла. Отливки, полученные этим методом, как прави- ло, не имеют припусков на механическую обработку и после удаления из

формы являются готовыми деталями. Литьем под давлением можно получать отливки с толщиной стенки до 0,5 мм, сложной конфигурации и с отверстия- ми диаметром до 1 мм.

Высокая стоимость пресс-форм, имеющих сложную конфигурацию и требующих высокой точности изготовления, обусловливает целесообразность применения литья под давлением только в крупносерийном и массовом про- изводствах тонкостенных отливок достаточно сложной конфигурации из сплавов цветных металлов массой до 50 кг.

Оборудование и технология литья под давлением. Литье под давлением осуществляют на компрессорных и поршневых машинах высокой производи- тельности, дающих 200-460 отливок в час. Поршневые машины (рис. 212) выпускают с горячей или холодной камерой сжатия, расположенной горизон- тально или вертикально. Машины с горячей камерой сжатия, в которых каме- ра находится непосредственно в расплаве, применяют для получения отливок из сплавов с низкой температурой плавления на основе цинка, олова и свин- ца. Машины с холодной камерой сжатия, в которых камера вынесена за пре- делы расплава, используют для получения отливок из более тугоплавких

цветных сплавов на основе меди, алюминия и магния.

На машинах с вертикальной холодной камерой сжатия (рис. 212, а) рас- плав 4 заливают в камеру сжатия 5 (положение I). Верхний поршень 1, опус- каясь, давит на расплав и на нижний поршень 10, который при движении вниз открывает литниковый канал 3. Металл заполняет полость 2 пресс-формы, состоящей из двух половин 6 и 7 (положение II). Объем жидкого металла должен быть больше объема полости формы, чтобы между верхним и ниж- ним поршнем оставался избыток металла. Давление верхнего поршня под- держивают до полной кристаллизации отливки, после чего пресс-форму рас- крывают и отливку 9 вместе с литником 12 выталкивают из формы толкате- лями 5. Нижний поршень выталкивает наружу избыток металла 11 (положе- ние III) и его отправляют в переплав.

На рис. 212, б показана работа машины с горизонтальной холодной ка- мерой сжатия. Все операции на ней выполняются в той же последова- тельности.

На рис. 212, в приведена схема работы поршневой машины с горячей камерой сжатия. Чугунный тигель 13 с жидким металлом все время по- догревают снизу газом через форсунку 21. Перед заливкой пресс-форму 19 закрывают, и мундштук 18 соединяется с каналом 17. При верхнем положе- нии поршня 16 через отверстие 14 сплав заполняет камеру сжатия 15 и канал. При движении вниз поршень впрессовывает жидкий металл в полость формы. После затвердевания металла давление снимают, поршень движется вверх, форму раскрывают и отливку выталкивают толкателями 20. Машины с горя- чей камерой сжатия более производительны и расходуют меньше жидкого металла, однако их нельзя применять для литья сплавов с температурой плав- ления более 500 °С из-за быстрого изнашивания поршня.

В машинах с холодной камерой сжатия поршень контактирует с рас- плавом в течение короткого промежутка времени и поэтому мало изнаши- вается. Здесь можно значительно повысить давление, что гарантирует высо- кую плотность и прочность отливок. Если в машинах с горячей камерой сжа- тия давление достигает 20 МПа, то в машинах с холодной камерой сжатия при литье алюминиевых и медных сплавов давление может достигать

100-300 МПа.

Рис. 212. Схема поршневых машин для литья под давлением

Компрессорные машины, работающие на сжатом воздухе, применяются редко и поэтому здесь не рассматриваются.

Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям.

Сущность метода и область применения. Сущность состоит в том, что по неразъемной легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. Модели из этой формы выплавляют, а образовавшуюся полость зали- вают жидким металлом. При этом способе получаемые отливки настолько точны, что объем механической обработки уменьшается на 80-100 % и в 1,5-

2,0 раза сокращается расход жидкого металла. Высокая точность и чистота

поверхности отливки обеспечиваются: применением неразъемных моделей (модели выплавляют и не требуется их расталкивать); отсутствием формо- вочных уклонов; изготовлением стержней в процессе формовки, а не отдель- но в стержневых разъемных ящиках; использованием маршалита (кварцевая мука) в качестве наполнителя в формовочной смеси, что обеспечивает полу- чение гладкой поверхности отливки.

Литье по выплавляемым моделям (рис. 213) применяют при производ- стве отливок очень сложной конфигурации из любых литейных сплавов, в том числе из высоколегированных сталей, имеющих высокую температуру плавления и трудно поддающихся механической обработке и ковке. Этим способом можно получать отливки массой от 0,02 до 100 кг, с толщиной сте- нок до 0,5 мм и отверстиями диаметром до 2 мм.

Рис. 213. Литье по выплавляемым моделям

Технология получения отливок литьем по выплавляемым моделям включает следующие этапы: изготовление разъемных пресс-форм; получение неразъемных легкоплавких моделей в пресс-формах; изготовление неразъем- ной разовой формы по легкоплавким моделям; выплавление моделей из фор- мы; обжиг формы; заливка формы металлом и выбивка готовых отливок.

Разъемные пресс-формы изготовляют из стали или алюминиевых спла- вов. Полость пресс-формы точно повторяет конфигурацию и размеры буду- щей детали с учетом усадки модельного состава.

Неразъемные легкоплавкие модели получают запрессовкой в пресс- форму модельного состава, нагретого до тестообразного состояния. Для его изготовления широко используют легкоплавкие материалы: парафин, стеа- рин, воск, церезин, канифоль и др. Легкоплавкая модель в отличие от обыч- ной является точной копией изготовляемой детали: она неразъемна, имеет все внутренние полости, отверстия, резьбу и не имеет стержневых знаков.

На рис. 213 приведен чертеж отливаемой детали (а) и неразъемной мо-

дели (б), отличающейся от нее наличием питателя. Модели питателями «при-

паивают» к общему легкоплавкому стояку 2 и в результате получают блок моделей (рис. 213, в). Чтобы изготовить литейную форму, готовый блок мо- делей; окунают в огнеупорную смесь, представляющую собой суспензию маршалита (60-70 %) в гидролизованном этилсиликате (30-40 %). После оку- наний на моделях, питателях и стояке остается тонкая огнеупорная пленка смеси 3 (рис. 213, г). Эта же смесь заполняет все полости и отверстия в моде- лях, образуя стержни. Для упрочнения огнеупорной пленки блок моделей по- сыпают мелким сухим кварцевым песком 4. Прилипая к сырой пленке, песок образует огнеупорный слой, который сушат либо на воздухе, либо помещая блок моделей в аммиачную камеру для ускоренной химической сушки. Когда слой высыхает, операции окунания, посыпания песком и сушки повторяют от

3 до 5 раз. После сушки последнего огнеупорного слоя получают форму в ви- де многослойной оболочки с заформованными легкоплавкими моделями. Форму помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре более

100 °С или погружают в горячую воду. Модели и элементы литниковой сис- темы (стояк и питатели) плавятся и вытекают из формы. Для выжигания ос- татков модельного состава из полости, а также для упрочнения оболочки по-

лученную литейную форму в металлическом ящике 5 (рис. 213, д) засыпают металлической дробью и помещают в термическую печь, где обжигают при температуре 800-900 °С. Заливку металла производят в горячую форму, что дает возможность получать тонкостенные сложной конфигурации отливки. Выбивку отливок и отделение литников осуществляют на виброустановках.

Кроме выплавляемых моделей в литейном производстве используют выжигаемые модели при изготовлении ответственных отливок массой до 3,5 т из чугуна, стали и цветных сплавов в индивидуальном производстве. Для из- готовления выжигаемых моделей используют пенополистирол, который в 50-

100 раз легче древесины, легко режется горячей проволокой и легко склеива- ется. Склеиванием можно получить полистироловые выжигаемые модели са- мой сложной конфигурации. Этот метод отличается большой точностью и экономией металла из-за отсутствия формовочных уклонов.

На рис. 214 приведен чертеж отливки (а) и выжигаемой пенополисти- роловой модели 2 с приклеенными к ней пенополистироловыми элементами литниковой системы 1 (б). Модель с литниковой системой заформовывают песчано-глинистой смесью 3 в металлическом ящике 5 (в). Во время заливки модель с литниковой системой остается в форме и жидкий металл 4 выжигает их и одновременно заполняет полость формы.

Изготовление отливок литьем в оболочковые формы.

Сущность метода и область применения. Сущность заключается в том, что разовую литейную форму изготовляют в виде оболочки, используя для формовочной смеси в качестве связующего материала фенольные термореак- тивные смолы, прочно цементирующие мелкий кварцевый песок, являющий- ся наполнителем. Изготовление оболочковой формы исключает потребность в опоках, резко снижает расход формовочной смеси, легко механизируется и

автоматизируется. Использование формовочной смеси, состоящей из 92-95 % мелкого кварцевого, магнезитового или циркониевого песка и 4-6 % терморе- активной фенолформальдегидной. Смолы, обеспечивает малую шерохова- тость поверхности и более высокую точность отливок (5-8 класса), чем изго- товленных в песчано-глинистых формах, так как оболочка твердеет на модели и сохраняет ее размеры.

Рис. 214. Литье по выжигаемым моделям

Литье в оболочковые формы применяют в крупносерийном и массовом производствах при получении ответственных фасонных мелких и средних от- ливок из различных сплавов.

Технология изготовления оболочковой формы (рис. 215) начинается с нанесения пульверизатором на металлическую модельную плиту раздели- тельного состава, облегчающего снятие оболочки. Затем модельную плиту нагревают в электрической печи до температуры 200-220 °С (а), устанавли- вают над бункером и закрепляют моделью вниз (б). Бункер переворачивают на 180°, и формовочная смесь падает на нагретую модельную плиту (в). При выдержке в течение 20-30 с смола плавится и, обволакивая тонкой пленкой мелкие зерна песка, образует оболочку толщиной 6-8 мм.

Бункер возвращают в исходное положение, и непрореагировавшая фор- мовочная смесь падает на его дно (г). Снятую с бункера модельную плиту с непрочной оболочкой отправляют в электрическую печь с температурой око- ло 350 °С (д). Здесь смола в течение 90-180 с полимеризуется и необратимо твердеет, образуя прочную оболочковую полуформу. По такой же технологии изготавливают другую полуформу.

Для снятия готовой оболочковой полуформы (рис. 216) модельная пли- та 1 с закрепленной полумоделью 8 снабжена толкателями 4 (а), находящи- мися на уровне плиты, и толкателями 2, которые выступают из нее и образу- ют в полуформе углубления. На другой модельной плите (здесь не показано) толкатели расположены на несколько миллиметров ниже плоскости разъема, чтобы образовать выступы на второй полуформе против углублений на пер- вой. С помощью этих выступов и углублений фиксируют положение полу- форм при сборке оболочковой формы. При нажатии на плиту 6 толкатели

снимают полуформу 5 с модельной плиты (б). В одной из полуформ на стержневые знаки устанавливают стержень, закрывают другой полуформой, скрепляют их скобами, струбцинами или склеивают по плоскости разъема. Собранную оболочковую форму 9 помещают в металлический ящик 8, засы- пают крупным песком или чугунной дробью 7 и заливают металлом (б). К моменту полной кристаллизации металла отливки смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке.

Рис. 215. Схема изготовления оболочковых форм

Рис. 216. Модельная плита с оболочковой полуформой и собранная форма

Изготовление отливок центробежным литьем.

Сущность метода и область применения. Сущность состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литей- ную форму. Она вращается в течение всего времени кристаллизации металла

отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам фор- мы, что обеспечивает получение плотных, с повышенной прочностью отли- вок, так как газы и шлак, обладающие меньшей плотностью в результате се- парации, вытесняются во внутренние полости отливки и затем их удаляют механической обработкой.

Ось вращения формы может быть горизонтальной, вертикальной и на- клонной. Если диаметр отливки значительно меньше ее длины (трубы, гиль- зы, втулки), то ось вращения формы размещают горизонтально (рис. 217, а). Если же диаметр отливки больше, чем ее высота (колеса, шкивы, шестерни), то ось вращения располагают вертикально (рис. 217, б). В обоих случаях ось отливки совпадает с осью вращения формы, и внутренняя полость получается без стержней, а толщина стенки отливки определяется количеством заливае- мого металла. Этот способ используют при изготовлении отливок, имеющих форму тела вращения. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вра- щения формы может не совпадать с осью отливки. В этом случае внутренние полости образуют с помощью стержней, а металл заливают в центральный общий литник, из которого по радиально расположенным питателям он попа-

дает в полость формы (рис. 217, в). Такой способ называется центрифугиро- ванием. Использование высокопроизводительных центробежных установок, отсутствие стержней и работ, связанных с их производством, намного повы- шает производительность труда, а отсутствие литниковой системы и прибы- лей значительно экономит металл.

Центробежное литье применяют в массовом, серийном и индивидуаль- ном производстве отливок из различных сплавов в металлических и песчаных формах. Этим способом отливают трубы, цилиндровые втулки, гильзы авто- тракторных двигателей, заготовки для поршневых колес, шестерни, шкивы, орудийные стволы, а также получают двухслойные (биметаллические отлив- ки), поочередно заливая форму различными сплавами.

Центробежный способ получения литых чугунных труб является самым распространенным. На рис. 217, г приведена схема центробежной машины. Металлическая форма 3 вращается электродвигателем 1 и охлаждается водой. Форма устанавливается на рельсовой тележке с уклоном 2 - 5. Жидкий чугун из ковша 5 по неподвижному желобку 4 попадает в форму. Форма, помимо вращения, по мере заполнения металлом перемещается влево. В крайнем ле- вом положении форма продолжает вращаться до полной кристаллизации ме- талла. Затем форма возвращается в исходное положение вправо, а труба вме- сте со стержнем 2 (образующим раструб трубы) удаляется из формы клещами влево.

В труболитейных цехах успешно эксплуатируют линии центробежного литья чугунных труб диаметром 80-125, 100-150 и 200-300 мм с автоматиче- скими установками для изготовления стержней раструба. Поверхность труб при этом получается отбеленной, и возникают значительные внутренние на- пряжения. Поэтому после удаления из формы трубы отжигают при темпера-

туре 850-920 °С.

Изготовление отливок электрошлаквым литьем.

Сущность электрошлакового литья (ЭШЛ) и область применения. Сущность заключается в использовании технологии электрошлакового пере- плава, при котором получают металл самого высокого качества. При ЭПШ расплавление металла, заполнение им литейной формы и затвердевание от- ливки происходит непрерывно и одновременно. В обычной литейной техно- логии эти операции разобщены, что ухудшает качество металла отливки: плавление и заливка загрязняют металл газами, огнеупорами ковша и формо- вочной смесью, а при кристаллизации больших масс металла развивается ли- квация, образуются усадочные и газовые раковины. Если в мелких и средних отливках эти дефекты себя сильно не проявляют, то в крупных отливках, ве- сом в несколько десятков тонн, чтобы их избежать, приходится создавать громоздкие литниковые системы, ставить прибыли, которые увеличивают расход металла и усложняют технологию. Иногда для получения качествен- ной крупной детали взамен дешевой литой применяют дорогую кованную. ЭШЛ помогает заменить поковки более экономичными литыми, без ухудше- ния качества.

Рис. 217. Схемы центробежного литья

При ЭШЛ литейная форма выполняет две функции: служит плавиль- ным агрегатом и формирует отливку. Процесс происходит под слоем жидкого шлака, который служит источником тепла, очищает металл от серы и фосфо-

ра, защищает его от кислорода и азота воздуха, является тепловой надставкой кристаллизующему металлу, что устраняет усадочные раковины и необходи- мость в прибылях и образует на поверхности отливки пленку, обеспечиваю- щую чистую поверхность. Кристаллизация отливки снизу вверх с участием малых объемов жидкого металла, что исключает ликвацию и осевую рыхлоту в отливке.

Преимущества ЭШЛ: высокое качество крупной отливки; не требуются плавильные агрегаты, разливочные ковши, формовочные смеси, литниковые системы и прибыли; экономится металл (на каждой тонне готовых изделий экономия металла составляет 2,3 т).

ЭШЛ находит применение в энергетическом машиностроении (за- движки паропроводов сверхвысоких давлений, парогенераторы, корпуса атомных реакторов, литые трубы из труднообрабатываемой аустенйтной ста- ли в атомной энергетике); в судостроении (коленчатые валы мощных дизе- лей); в металлургии (прокатные валки, калибры трубопрокатных станов, куз- нечные штампы, кокили для литья труб центробежным способом и др.).

На рис. 218 дана схема получения литого прокатного валка методом

электрошлакового литья. Тележки 1, 2, 3 и 4 осуществляют встречное движе- ние электрода 5 и поочередно кристаллизаторов 6, 7 и 8. В нижнем кристал- лизаторе 6 формируется левая шейка валка 9 (а, б); в среднем кристаллизато- ре 7 формируется бочка валка 10, а в верхнем 8 – правая шейка 11 (в). Кри- сталлизация идет под слоем жидкого шлака 12.

Рис. 218. Схема изготовления прокатного вала электрошлаковым литьем

Контрольные вопросы.

1. Какие типы машин для литья под давлением применяются для отли-

вок из легких и тяжелых цветных металлов?

2. Из каких частей состоят пресс-формы, и при помощи каких приспо- соблений производится удаление из них отливок и стержней из отли- вок?

3. Какие типы и конструкции машин для центробежного литья приме-

няются в промышленности? Дайте их характеристику.

4. Какие установки служат для приготовления состава для выплавляе-

мых моделей?

5. Какие камеры применяются для сушки огнеупорного покрытия?

6. Какое развитие получило литье в кокиль в настоящее время, и какие преимущества оно имеет по сравнению с литьем в песчаные формы?

7. Какое значение имеет толщина стенок кокилей в технологии произ- водства и в обеспечении качества отливок? Чем руководствуются на практике при выборе толщины стенок различных частей кокилей?

8. В каких случаях применяются при кокильной отливке металлические и песчаные стержни и как в зависимости от этого меняются способы крепления их в кокилях?

9. Как вентилируются кокили?

10.Какими приемами обеспечивается нормальная эксплуатация кокилей и предупреждается их преждевременный износ и выход из строя? Какое значение имеет ритм использования кокилей?

11.В чем состоит сущность центробежного литья?

12.Какие существуют способы литья в зависимости от положения оси вращения формы? Какая разница в применении каждого способа?

13.Как устраиваются формы для центробежного литья? Какие приме- няются материалы для форм и для их футеровки? Какими способами производится нанесение футеровки?

14.В чем заключается сущность процесса литья под давлением, каковы его достоинства, недостатки и области применения?

15.В чем заключается сущность процесса литья по выплавляемым мо-

делям?

16.Чем отличаются от выплавляемых моделей выжигаемые, растворяе-

мые и замораживаемые модели?

17.Чем отличается литье по выплавляемым моделям от обычных отли- вок в песчаные формы по качеству металла, точности размеров и чистоте поверхности?

18.В чем заключается сущность процесса литья в оболочковые формы?

19.Какие материалы применяются для изготовления формовочных сме- сей, и какие особые требования предъявляются к связующим мате- риалам?

20.Каков процесс изготовления оболочковых форм, из каких операций он слагается и как проводится вплоть до съема оболочки с модели?

21.Как производится сборка и заливка оболочковых форм?

Дата добавления: 2014-01-07