Конспект лекций 7 страница

Коррозия третьего вида (солевая) — происходит в результате заполнения пор и пустот кристаллами солей, вызывающих пере­напряжение материала, рост остаточных деформаций и разру­шение бетонной конструкции. При действии сульфатных сред основным способом защиты является применение цементов, при гидратации которых получается наименьшее количество свобод­ного гидрооксида кальция, участвующего в образовании крупных сульфатосодержащих кристаллов, вызывающих растягивающие напряжения в бетоне. К таким вяжущим относятся пуццолановый и шлакопортландцементы, используемые при слабой и сред­ней степени агрессивности среды. Увеличение концентрации сульфатов требует применения более стойких и надежных ми­неральных вяжущих: глиноземистого цемента, сульфатостойкого портландцемента и шлакопортландцемента. При действии солей типа хлорида и карбоната натрия, не взаимодействующих с цементным камнем, разрушение происходит только при капил­лярном подсосе агрессивного раствора и наличии испаряющей поверхности, поэтому повысить стойкость бетона можно за счет снижения его проницаемости, т.е. повышения плотности.

Биокоррозия бетонных и железобетонных конструкций, харак­терная для предприятий пищевой промышленности, животновод­ческих помещений, прачечных, происходит под воздействием как кислот, выделяемых в процессе жизнедеятельности микроорга­низмов, так и самих бактерий, дрожжей, водорослей, способных разлагать входящие в состав цементного камня силикаты каль­ция. Биоповреждения бетона начинаются с поверхности и идут вглубь (так же, как и при погружении бетона в жидкую агрес­сивную среду). Для повышения стойкости конструкций увели­чивают плотность бетона, применяют лакокрасочные и плитные материалы. Наиболее надежная защита от биокоррозии — вве­дение в бетон биоцидных добавок.

Радиационная стойкость бетона зависит от свойств отдельных его составляющих, которые по-разному воспринимают действие ионизирующего излучения. При высоких дозах наблюдается расширение кристаллической решетки заполнителя, постепен­ный переход минерала в аморфное состояние, сопровождаемый ростом деформаций, снижением плотности (на 3...15 %) и проч­ности горной породы (до 30 %). Облучение цементного камня вызывает его разогрев до 350 °С и усадку до 2,2 %, увеличиваю­щуюся при повышении дозы радиации. Для получения радиационностойких бетонов используют сверхплотные заполнители, способные поглощать радиационное излучение (баритовые и же­лезосодержащие руды), и шлакопортландцемент в качестве вяжу­щего.

Стойкость бетона к действию высоких температур определяется составом используемых основных компонентов: вяжущего и заполнителей.

В железобетонных конструкциях, условия эксплуатации кото­рых связаны с прохождением электрического тока большой мощ­ности и напряжения (электростанции и подстанции, линии элек­тропередачи), возможно проявление электрокоррозии. Анализ причин потери несущей способности железобетонных конструк­ций позволил выделить два основных разрушающих фактора. Пер­вый — накопление большого количества энергии в малом объеме бетона в силу его неоднородности по составу и структуре, что при­водит к появлению дугового разряда, вызывающего пережог арма­туры, оплавление и растрескивание бетона. Второй — электрокор­розия стали при прохождении электрического тока по арматуре в условиях повышенной влажности, приводящая к образованию и накоплению продуктов коррозии (ржавчины) на стальной по­верхности. Обеспечить стойкость конструкции в этих условиях эксплуатации возможно за счет снижения электропроводности бетона, т.е. повышения его диэлектрических свойств. С этой целью в состав бетона вводят органические гидрофобные или уплотняю­щие добавки, снижающие гигроскопичность и водопоглощение; применяют защитные мастичные и лакокрасочные покрытия на основе высокомолекулярных смол; используют объемную про­питку конструкций полимерными составами.

ЛЕКЦИЯ 8. Строительные растворы

8.1. Общие сведения

Строительный раствор - это искусственный каменный материал, полученный в результате затвердевания растворной смеси, состоящей из вяжущего вещества, воды, мелкого заполнителя и добавок, улуч­шающих свойства смеси и растворов. Крупный заполнитель отсутст­вует, так как раствор применяют в виде тонких слоев (шов каменной кладки, штукатурка и т.п.).

Для изготовления строительных растворов чаще используют неор­ганические вяжущие вещества (цементы, воздушную известь и строительный гипс).

Строительные растворы разделяют в зависимости от вида вяжущего вещества, величины плотности и назначения.

По виду вяжущего различают растворы цементные, известковые, гипсовые и смешанные (цементно-известковые, цементно-глиняные, известково-гипсовые и др.).

По плотности различают: тяжелые растворы плотностью более 1500 кг/м³, изготовляемые обычно на кварцевом песке; легкие рас­творы плотностью менее 1500 кг/м³, изготовляемые на пористом мелком заполнителе и с породообразующими добавками.

По назначению различают строительные раствор: кладочные - для каменной кладки стен, фундаментов, столбов, сводов и др.; штука­турные для оштукатуривания внутренних стен, потолков, фасадов зданий; монтажные - для заполнения швов между крупными эле­ментами (панелями, блоками и т.п.) при монтаже зданий и сооруже­ний из готовых сборных конструкций и деталей; специальные раство­ры (декоративные, гидроизоляционные, тампонажные и др.).

8.2. Технология

Строительные растворные смеси, в состав которые входят такие основные компоненты, как ми­неральное вяжущее, мелкий заполнитель (менее 5 мм) и вода, подбирают в зависимости от назначения по специальным фор­мулам с использованием графиков и таблиц. В результате твер­дения такая однородная смесь (раствор) приобретает прочность искусственного камня. Для регулирования свойств составов в них дополнительно вводят минеральные (золы, шлаки, опоку, туфы, глину) и химические (ускорители и замедлители тверде­ния, пластификаторы) добавки.

В связи с технологическими особенностями использования (длительной доставкой с завода-изготовителя в объеме, обеспечивающем днев­ную норму выработки; необходимости распределения тонким равномерным слоем по пористой поверхности; твердение в естественных условиях) строительные растворные смеси должны обладать замедленным схватыванием, высокой подвижностью, связностью, нерасслаиваемостью при транспортировании и хранении.

Качество растворной смеси оценивают по подвижности, водоудерживающей способности, плотности и расслаиваемости. При соответствии показателей стандарту по прочности на сжатие устанавливают марку, которая в зависимости от применяемого вяжущего может быть от М4 до М300 (кгс/см²).

Строительные растворы поступают на объекты в готовом виде с завода или, что более предпочтительно, в виде сухих смесей, затворяемых водой на строительной площадке. В настоящее время интенсивно развивается последний вариант, позволяю­щий путем корректировки состава практически на одном техно­логическом оборудовании получить до 50 смесей различного на­значения: для кладки кирпича и бетонных блоков, облицовочных работ, внутреннего и наружного оштукатуривания зданий, выпол­нения наливных самовыравнивающихся полов, гидроизоляци­онных работ.

8.3. Применение

По назначению строительные растворы подразделяют на кладочные, отделочные, специальные. Кладочные применяют для скрепления мелкоштучных изделий при возведении фундамен­тов, стен, столбов, сводов из кирпича, природного и искусствен­ного камня, а также при изготовлении и монтаже крупноблочных и крупнопанельных элементов. При выполнении кладочных работ в зимнее время для обеспечения набора прочности в растворы вводят противоморозные добавки, в летний период — пластифи­цирующие, повышающие подвижность растворных смесей и за­медляющие их загустевание.

Отделочные растворы могут быть обычными штукатурными и декоративными. Первые классифицируют по виду вяжущего (цементные, цементно-известковые, известковые, известково-гипсовые, гипсовые, известково-глиняные, глиняные), по назначе­нию (для наружных и внутренних штукатурок) и по расположе­нию слоев (подготовительные и отделочные).

Для штукатурных растворов очень важным показателем является подвижность, которая должна обеспечивать равномерное распределение раствора тонким слоем как по горизонтальной, так и по вертикальной поверхности. С целью повышения водоудерживающей способности и исключения расслаиваемости высокоподвижных смесей вводят пластифицирующие добавки, которые могут быть органическими или минеральными (извест­ковое или глиняное тесто). Выбор вяжущего зависит от условий эксплуатации штукатурного состава. Для надежного сцепления раствора с бетонной или кирпичной поверхностью используют закрепляющие полимерцементные растворы с предварительной огрунтовкой поверхности эмульсией ПВА или специальными грунтовочными составами.

Декоративные растворы должны обладать светостойкостью и иметь хорошее сцепление с поверхностью. Для отделки фаса­дов применяют растворы на белом и цветном портландцементах, внутренних поверхностей — на извести, гипсе, гипсополимерцементном и цементнополимерном вяжущих, в которые вводят минеральные пигменты. В качестве заполнителя используют мытые кварцевые пески или каменную крошку, полученную дроблением горных пород. Для повышения декоративности на поверхность, обработанную полимерцементным или водоэмуль­сионным составом, пневмометодом наносят крошку (размер до 5 мм) из керамики, стекла, угля, сланцев, мрамора.

К специальным видам растворов относят гидроизоляционные, теплоизоляционные, акустические, кислотостойкие, рентгенозащитные. Гидроизоляционные свойства обеспечивают за счет введения уплотняющих (хлорид железа) или гидрофобизирующих (битумная эмульсия) добавок; теплоизоляционные — исполь­зованием пористых заполнителей; акустических — дополни­тельным созданием шероховатой поверхности; огнезащитных — применением гипса или жидкого стекла в сочетании с огнеупор­ной глиной и термостойким асбестовым волокном; кислотостой­ких — использованием кислотостойких заполнителя и цемента на основе жидкого стекла; рентгенозащитных — введением за­полнителей из особо плотных баритовых руд.

ЛЕКЦИЯ 9. Полимерные материалы и изделия

9.1. Общие сведения

Пластическими массами называют материалы, содержащие в качестве важнейшей составной части высокомолекулярные соеди­нения - полимеры и обладающие пластичностью на определенном этапе производства, которая полностью или частично теряется после отверждения полимера.

Молекулы высокомолекулярных соединений состоят из нескольких тысяч или даже сотен тысяч атомов. Чаще всего макро­молекулы таких соединений построены путем многократного пов­торения определенных структурных единиц. Степенью полимери­зации называют число структурных единиц, содержащихся в одной макромолекуле.

Молекулярная масса низкомолекулярных соединений обычно не превышает 500. Вещества, имеющие промежуточные значения моле­кулярной массы, называют олигомерами. К ним относятся природные и искусственные смолы используемые для производства пластмасс.

Высокомолекулярные соединения встречаются в природе. К ним принадлежит натуральный каучук, целлюлоза, шелк, шерсть, янтарь и др.

9.2. Состав и свойства

Пластмассы получают обычно из связующего вещества и наполнителя, вводя в состав исходной массы те или иные специальные добавки - пластификаторы, отвердители, стабилизаторы и красители.

Связующим веществом в пластмассах служат различные полиме­ры - синтетические смолы и каучуки, производные целлюлозы. Вы­бор связующего вещества в значительной мере определяет техниче­ские свойства изделий из пластмасс: их теплостойкость, способность сопротивляться воздействию растворов кислот, щелочей и других агрессивных веществ, а также характеристики прочности и деформативности. Связующее вещество - это обычно самый дорогой компо­нент пластмассы. Полимерные связующие служат основой композиционных материалов.

Для производства полимеров имеются огромные запасы сырья. Исходными материалами для их получения являются природный газ и так называемый "попутный" газ, сопровождающий выходы нефти. В газообразных продуктах переработки нефти содержится этилен, пропилен и другие газы, перерабатываемые на предприятиях в поли­меры.

Сырьем для полимеров служит также каменноугольный деготь, получаемый при коксовании угля, содержащий фенол и другие ком­поненты.

В производстве синтетических материалов применяют также азот и кислород, получаемые из воздуха, воду и ряд других широко рас­пространенных веществ.

Наполнители представляют собой разнообразные неорганические и органические порошки и волокна. В виде наполнителей слоистых пластмасс широко применяют также бумагу, ткани, древесный шпон и другие листовые материалы. Наполнители значительно уменьшают потребность в дорогом полимере и тем самым намного удешевляют изделия из пластмасс. Кроме того, наполнители улучшают ряд свойств изделий - повышают теплостойкость, а волокна ткани и листовой материалы сильно повышают сопротивление растяжению и изгибу, действуя подобно арматуре в железобетоне.

Пластификаторы - это вещества, добавляемые к полимеру для повышения его высокоэластичности и уменьшения хрупкости. В виде пластификаторов могут использоваться некоторые низкомо­лекулярные высококипящие жидкости. Молекулы жидкости, проникая между звеньями цепей полимера, увеличивают расстояние и ослабляют связи между ними. Это и приводит к уменьшению вяз­кости полимера.

При изготовлении пластмасс в их состав вводят и другие добавки. Вещества, являющиеся инициаторами реакции полимеризации, уско­ряют процесс отверждения пластмасс и их поэтому называют отвердителями. Стабилизаторы способствуют сохранению структуры и свойства пластмасс во времени, предотвращая их раннее старение при воздействии солнечного света, кислорода воздуха, нагрева и дру­гих неблагоприятных влияний.

В качестве красителей пластмасс применяют как органические (нигрозин, хризоидин и др.), так и минеральные пигменты - охру, му­мие, сурик, ультрамарин, белила и др.

Для производства пористых пластических масс в полимеры вводят специальные вещества - порообразователи (порофоры), обес­печивающие создание в материале пор.

Положительным свойством пластмасс является то, что возможно получить некоторые материалы с высокими показателями, например:

- малая плотность в пределах от 20 до 2200 кг/м³;

- высокие прочностные характеристики - у текстолита предел прочности при разрыве достигает 150 МПа, у древопластиков равен 350 МПа. Пределы прочности при сжатии этих материалов также достаточно высоки, например, у древопластиков порядка 200 МПа, у СВАМа (стекловолокнистый анизотропный материал) - 420 МПа. Пластмассы с наполнителями (как порошкообразными, так и волок­нистыми) имеют предел прочности при сжатии в пределах от 120 до 160 МПа;

- низкая теплопроводность. Самые легкие пористые пластмассы имеют показатель теплопроводности всего лишь 0,03 Вт/(м-°С), т.е. близкий к теплопроводности воздуха;

- высокая химическая стойкость;

- высокая устойчивость к коррозионным воздействиям;

- способность окрашиваться в различные цвета;

- малая истираемость некоторых пластмасс. В связи с этим в пер­вую очередь эти пластмассы целесообразно внедрять как материалы для покрытия полов;

- прозрачность пластмасс. Обычные стекла пропускают менее 25% ультрафиолетовых лучей, тогда как органические наоборот - более 70%; они легко окрашиваются в различные цвета. Следует отметить их значительно меньшую плотность. Так, стекло из полистирола имеет плотность 1060 кг/м, тогда как обычное оконное стекло - 2500 кг/м³;

- технологическая легкость обработки (пиление, сверление, фрезе­рование, строгание, обточка и др.), позволяющая придавать изделиям из пластмасс разнообразные формы. Пластмассовые изделия подда­ются склеиванию как между собой, так и с другими материалами (на­пример, с металлом, деревом и др.). Поэтому из пластмасс можно из­готовлять различные комбинированные клееные строительные изде­лия и конструкции;

- относительная легкость сварки материалов из пластмасс (на­пример, труб в струе горячего воздуха) позволяет механизировать работы по монтажу пластмассовых трубопроводов;

способность некоторых пластмасс образовывать тонкие пленки в сочетании с их высокой адгезией к ряду материалов, вследствие чего такие пластмассы незаменимы как сырье для производства строи­тельных лаков и красок;

наличие в стране обширной сырьевой базы для производства по­лимеров (природные газы, газы нефтепереработки).

Вместе с тем пластмассы имеют ряд недостатков:

низкая теплостойкость (от +70 до +200°С);

малая поверхностная твердость;

высокий коэффициент термического расширения. Он колеблется в пределах 25-120-10"⁶, т.е. в 2,5-19 раз более высокий, чем у стали. Это необходимо учитывать при проектировании строительных кон­струкций, особенно крупноразмерных (например, трубопроводов);

повышенная ползучесть, особенно заметная при повышении тем­пературного режима;

горючесть с выделением вредных газов;

токсичность при эксплуатации.

К недостаточно изученным свойствам пластмасс следует отнести сроки их службы. Вопросы долговечности материалов, изменяемости их свойств во времени в значительной мере определяют возможность их применения в строительстве.

9.3. Применение

Материалы для несущих и ограждающих конструкций

Полимербетоны - композиционные материалы, изготовляемые преимущественно на основе термореактивных полимеров: поли­эфирных, эпоксидных, феноло-формальдегидных, фурановых и др. Заполнители выбираются в зависимости от вида агрессивной среды. Для кислых сред изготовляют полимербетоны на кислотостойких за­полнителях - кварцевом песке и щебне из кварцита, базальта или гра­нита. Используют также бой кислотоупорного кирпича, кокс, антрацит, графит.

Наиболее высокие физико-механические свойства полимербетоны имеют на эпоксидных смолах. Для уменьшения расхода и стоимости эпоксидных смол их модифицируют каменноугольной смолой (до 35-50%). Широкое распространение получили полимербетоны на фурановых полимерах, которые модифицируют эпоксидны­ми смолами для улучшения свойств композиций.

Расход связующего составляет 100-200 кг на 1 м³ полимербетона при соотношении к наполнителю 1:5-1:12 по массе. Технология при­готовления и уплотнения полимербетонов такая же как и цементных. Термообработка при 40-80°С значительно ускоряет процесс тверде­ния. Полимербетоны (полимеррастворы) хорошо склеиваются с це­ментным бетоном, поэтому его применяют для ремонта железобетон­ных конструкций.

Для уменьшения хрупкости полимербетона применяют волок­нистые наполнители - асбест, стекловолокна и др. Полимербетоны отличаются от обычного цементного бетона не только химической стойкостью (особенно по отношению к кислотам), но и высокими показателями прочности, в особенности при растяжении (7-20 МПа) и изгибе (16-40 МПа). Прочность при сжатии достигает 60-120 МПа. Морозостойкость полимербетонов может иметь 200…300 циклов за­мораживания и оттаивания; теплостойкость – 70…200°С. Но их стои­мость в несколько раз выше цементных блоков.

Применяют полимербетоны для химически стойких конструкций, износостойких покрытий, там, где высокая стоимость полимербето­нов будет оправдана. Отрицательным свойством полимербетонов яв­ляется их большая ползучесть, а также старение, усиливающееся при действии попеременного нагревания и охлаждения. Кроме того, не­обходимо соблюдение специальных правил охраны труда при работе с полимерами и кислыми отвердителями, могущими вызвать ожоги. В частности, необходима хорошая вентиляция, обеспечение рабочих защитными очками, резиновыми рукавицами, спецодеждой.

Стеклопластики - это композиционные листовые материалы, из­готовляемые из стеклянных волокон или тканей, связанных по­лимером. Связующим веществом в стеклопластиках обычно служат фенолоформальдегидные, полиэфирные и эпоксидные полимеры. Выпускают три разновидности стеклопластиков: на основе ориен­тированных волокон, рубленых волокон и тканей или матов.

Стеклопластики с ориентированными волокнами (типа СВАМ - стекловолокнистого анизотропного материала) обладают большей прочностью (при растяжении до 1000 МПа), легкостью (их плотность 1,8-2 г/см³), что в сочетании с химической стойкостью делает их эф­фективным материалом для строительных конструкций, емкостей и труб.

Стеклопластики с рубленым стеклянным волокном изготовляют в виде волокнистых или плоских листов на полиэфирном связующем, обладающим светопрозрачностью. Эти изделия применяют для уст­ройства кровель, ограждений балконов, лоджий и перегородок.

Стеклопластики, изготовляемые на основе стеклянной ткани - (стеклотекстолиты), получают горячим прессованием полотнищ ткани, пропитанной термореактивным полимером, при высоком дав­лении и температуре. Стеклотекстолит идет для наружных слоев трехслойных стеновых панелей (внутренний слой панели из тепло­изоляционного материала). Этот же материал применяют для ус­тройства оболочек и других строительных конструкций.

Стеклотекстолиты получают также прессованием пастообразной массы из полиэфирного полимера, стекловолокна, асбеста и порош­кообразного наполнителя. Из этого материала формуют оконные и дверные блоки, фурнитуру, санитарно-технические изделия.

Облицовочные полистирольные плитки - тонкие квадратной или прямоугольной формы с гладкой наружной и рифленой тыльной поверхностью. Плитки изготовляют методом литья под давлением на литьевых автоматических машинах. Полимерная композиция вклю­чает кроме полимера еще наполнитель (тальк, каолин), пигмент, а иногда и модифицирующие добавки. Толщина плиток - 1,25-1,5 мм, поэтому масса 1 м³ плиток составляет лишь 1,5-1,7 кг. К поверхности стен плитки приклеивают полимерными или каучуковыми мастика­ми. Плитки имеют красивые расцветки, гигиеничны, водо- и химиче­ски стойки. Плитки применяют для облицовки стен санузлов и торго­вых помещений. Однако полистирольные плитки горючи, поэтому их нельзя использовать возле открытого огня (например, около газовых плит).

Отделочные полистирольные плитки ("полиформ") изготовля­ют из ударопрочного полистирола с добавлением вспенивающего компонента толщиной 8-10 мм. Панели крепят при помощи шурупов и гвоздей, используют для внутренней облицовки потолков, стен, а также для устройства передвижных перегородок и элементов интерь­ера.

Бумажнослоистые пластики изготовляют из нескольких слоев специальной бумаги, пропитанных фенолоформальдегидным или карбомидным полимером. Пластик выпускают в виде листов длиной 1000-3000 мм, шириной 600-1600 мм, толщиной 1-5 мм. Бумажнослоистые пластики разнообразны по цвету и рисунку, хорошо обрабатываются - их можно пилить, сверлить, фрезеровать. Пластик тол­щиной до 1,6 мм крепят битумнокаучуковыми и другими мастиками, эпоксидными и резорциноформальдегидными клеями. Более толстые листы пластика крепят механическим способом.

Материалы для полов

Линолеум выпускают безосновный и на теплозвукоизоляционной основе (тканевой, войлочной, вспененной). Независимо от основы линолеум может состоять из двух или большего количества слоев. Верхний лицевой полимерный слой содержит меньше наполнителей, более стоек к истиранию, эластичен и декоративно оформлен. По­следний слой более жесткий, содержит меньше полимера и больше наполнителей, чем лицевой слой. Наполнителями служат тонкие ми­неральные порошки (мел, тальк и др.).

Линолеум на тканевой основе получают путем нанесения пасты, содержащей полимер, пластификатор, наполнитель, краситель и дру­гие добавки, на джутовую или иную ткань. Затем ткань со слоем на­несенной пасты проходит через термокамеру, в которой происходит полимеризация и превращение пасты в упругий и эластичный мате­риал. Войлочную основу линолеума пропитывают антисептиками для придания биостойкости.

Релин (резиновый линолеум) состоит из двух слоев - нижнего (подкладочного), изготовленного из бывшей в употреблении дробленой резины с битумом, и верхнего (лицевого) - из смеси синте­тического каучука (резины) с наполнителем и пигментом.

Двухслойный линолеум выпускают и другого типа: лицевым слоем служит обычный линолеум, а подкладочным - ячеистая (вспе­ненная) пластмасса, придающая покрытию пола высокие тепло- и звукоизоляционные свойства.

Около половины общего выпуска рулонных полимерных мате­риалов для пола приходится на долю поливинилхлоридного лино­леума. Чистые полы из этого линолеума гигиеничны, биостойки и огнестойки. Низкая себестоимость и незначительные эксплуата­ционные расходы являются их преимуществом перед паркетным и дощатыми полами. Выпускается также глифталевый (алкидный) и коллоксилиновый (нитроцеллюлозный) линолеумы коричневого и красного цветов. Из-за повышенной возгораемости и выделение дыма коллоксилиновый линолеум не применяют в детских учреждениях, театрах и т.п.

Линолеум изготовляют с гладкой и рельефной поверхностью, при­давая ей разные цвета и рисунок. Длина рулонов 12 м, ширина 1,4-1,6 м, толщина 2-4 мм. Укладывают линолеум по ровному основа­нию, наклеивают с использованием горячих и холодных мастик.

Ковровые синтетические материалы для пола имеют основу из полиуретана (или другого полимера), а для верха ковра применяют синтетические волокна, из которых изготовляют тканые и нетканые покрытия. Например, ворсолин состоит из двух слоев: основой его служат поливинилхлоридная пленка, а покрытие выполнено из вор­совой пряжи.

Для устройства чистых полов могут применяться водостойкие сверхтвердые древесностружечные плитки с плотностью не менее 950 кг/м³, имеющие высокую прочность при изгибе (не ниже 50 МПа). Однако при сборке пола даже из крупноразмерных листов все же получаются швы.

Из полимерных материалов можно устраивать чистые монолитные полы, вовсе не имеющие швов. Для этой цели применяют мастики, состоящие из связующего полимерного вещест­ва, наполнителей, специальных добавок и красителей.

Бесшовные полы устраивают, применяя состав на основе водоразбавляемой поливинилацетатной эмульсии. Водную дисперсию по­лимера, воду, наполнитель (молотый песок, зола и т.п.), пигмент за­гружают в растворомешалку. Полученную после 4-5 мин переме­шивания однородную мастику наносят на подготовленное основание пистолетом-распылителем в 2-3 слоя, причем каждый последующий слой наносят после высыхания последующего.

Полиэфирные составы для бесшовных полов приготовляют, ис­пользуя перекисные инициаторы и наполнители в виде стеклянного волокна, белой сажи и др. Благодаря химической стойкости, сопро­тивлению ударам и истиранию полимерные полы применяют, в пер­вую очередь, в зданиях с химически агрессивными средами. Однако полиэфирные полы недостаточно водостойки.

Полимербетонные наливные полы толщиной 20-50 мм не только химически стойки, но и способны выдержать тяжелые нагруз­ки, возникающие при работе внутрицехового транспорта. Полимер­ным связующим в бетоне являются фенолоформальдегидные, фурановые, эпоксидные или полиэфирные смолы с модификаторами, пла­стификаторами, отвердителями, стабилизаторами и другими добав­ками. В состав бетонной смеси помимо связующего входят порошкообразный наполнитель и заполнители (песок, щебень или гравий). Полимербетонную смесь укладывают на хорошо подготовленное ос­нование и уплотняют виброрейками или катками, потом поверхность пола заглаживают.

Плитки для пола размером 300x300, 200x200 и 150x150 мм изго­товляют из поливинилхлорида, инденкумаронового полимера или резины. Износостойкие и химически стойкие плитки получают также из фенолоальдегидных прессовочных порошков, состоящих из поли­мера, наполнителя и добавок.

Трубы, санитарно-технические и погонажные изделия

Термопластичныетрубы получают из поливинилхлорида, по­лиэтилена и полипропилена экструзивным способом, прессованием, сваркой или склеиванием из листовых заготовок. Например, трубы из органического стекла получают непрерывным свертыванием листов-заготовок с одновременной сваркой шва. Пластмассовые трубы легки (в 3-6 раз легче стальных), обладают высокой коррозионной стойко­стью. Благодаря низкому коэффициенту трения внутренней поверхности пропускная способность труб увеличивается на 30-40% (по сравнению с железобетонными или стальными). Трубы легко резать, сверлить, сваривать.

Их используют при сооружении канализационных и водопро­водных сетей, вентиляционных сетей, вентиляционных систем. Про­зрачные трубы из органического стекла не имеют запаха, ги­гиеничны, наибольшее применение находят в парфюмерном про­изводстве и медицинской промышленности.

Стеклопластиковые трубы изготовляют из полиэфирных по­лимеров, стекложгута, стеклоткани центробежным методом, намот­кой на сердечник пропитанной стеклоткани и стеклолент. Стеклопластиковые трубы значительно прочнее других полимерных труб, они выдерживают рабочие температуры до 150°С. Применяют их в основном при строительстве химических предприятий и в нефтяной промышленности.

Для получения санитарно-технических изделий применяют полиметилметакрилат, ударопрочный полистирол, полипропилен, поли­амиды, стеклопластики. Из пластмасс изготовляют ванны, мойки, сифоны, смывные бачки, детали вентиляторов, отдельные детали в кранах-смесителях и т.д. Все эти изделия отличаются малой массой (пластмассовая ванна примерно в 10 раз легче эмалированной), кор­розионной стойкостью. Изделия из пластмасс обходятся дешевле фаянсовых и чугунных.

Дата добавления: 2014-01-07