Загальний аналіз

Аналіз конструкції гальмівних систем.

Мета аналізу конструкції гальмівних систем є визначення оптимального варіанту конструкції гальмівних систем для примусового ефективного, безпечного зниження швидкості руху автомобіля, до самої зупинки та утримання його на місці у нерухомому стані.

При аналізу конструкції гальмівних систем враховуються конструктивні параметри автомобіля, вимоги до гальмівних систем, які перераховані раніше

(Пункт’’Вимоги до гальмівних систем“) та результати розрахунків.

Найбільшого застосування на автомобілях здобули фрикційні гальмівні механізми дискового або барабанного типу.

Дискові гальмівні механізми встановлюються на більшості легкових автомобілів, а останнім часом і на вантажних.

До позитивної сторонни дискових гальмівних механізмів відноситься:

1.Стабільність роботи, яка виражається лінійною статичною характеристикою.

2.Можливість збільшення передаточного числа гальмівного привода, завдяки малому ходу поршня.

3.Невелику масу по порівнянню з барабанним гальмівним механізмом.

4.Добре охолодження гальмівних поверхонь, завдяки відкритості, а також наявності отворів, канавок на гальмівних поверхнях.

5.Меншу чутливість до води, яка попадає на гальмівну поверхню та приводить до відмови в роботі гальм. Тиск накладок в 3….4 рази перевищує тиск барабанного гальмівного механізма.

6.Застосування однакових гальмівних механізмів на всі колеса дозволяє покращити уніфікацію деталей.

7.Легкість та швидкість обслуговування та ремонту гальмівних механізмів.

8.Покращені можливості застосовувати автоматичні системи керування гальмуванням та рухом в порівнянні з барабанними гальмівними механізмами.

До негативної сторони дискових гальмівних механізмів відноситься:

1. Всі фрикційні гальмівні механізми не перетворюють кінетичну енергію руху автомобіля, при гальмуванні в інші види енергії, які було б можливо використовувати, а вся енергія перетворюється в тепло, особливо небезпечне для гальмівних механізмів з гідравлічним приводом.

2.Неврівноваженість, так як при гальмуванні створюється додаткова сила, яка навантажує підшипники коліс.

3.Відказ в роботі після долання глибоких водних перешкод та необхідність негайної сушки поверхонь гальмівних механізмів.

4. Недостатній коефіцієнт гальмівної ефективності(при розрахунковому коефіцієнту тертя 0,35, коефіцієнт ефективності = 0,35).

5. Недостатна інформативність водія про стан гальмівних механізмів та попередження про несправність.

6. Незначний амортизаційний ресурс.

7. Забруднення навколишнього середовища при використанні азбестових накладок, які створюють при гальмуванні небезпечний азбестовий пил.

8.Відмова від роботи при довготривалому гальмуванні та перегріванні гальмівної рідини.

9.Відсутність систем автоматичного керування рухом (локаційних, відеосистем, навігаційних систем та інших електронних приладів), які самостійно без участі водія в автоматичному режимі здійснюють рух та гальмування автомобіля.

Барабанні гальмівні механізми застосовуються в більшості вантажних та на частці задніх осей легкових автомобілів.

До позитивної сторони барабанних гальмівних механізмів відноситься:

1.Урівноваженість гальмівних механізмів.

2.Достатня ефективність гальмування автомобілів при руху вперед та назад при застосуванні гальмівних механізмів з одинаковим переміщенням колодок та одностороннім розташуванням опор, гальмівних механізмів з рівними приводними силами та одностороннім розташуванням опор.

3.Значний амортизаційний ресурс (до 100 і більше тис.км.) при однаковому зносу накладок, коли всі колодки активні.

4.Можливість створення значного гальмівного моменту при невеликих габаритах.

5.Налагоженість виробництва.

6.Налагоженість бази обслуговування та ремонту.

До негативної сторони барабанних гальмівних механізмів відноситься:

1.Пункти 1,3,5,6,7,8 які відносяться до недоліків дискових гальмівних механізмів.

2.Велика металоємкість механізмів.

3. Необхідність та складність регулювання зазорів.

4. Складність ремонту.

5.Недостатнє відведення тепла та перегрівання.

Барабанні стрічкові гальмівні механізми, незважаючи на велике значення коефіцієнта ефективності (особливо в конструкціях з серводією) в автомобільних конструкціях гальм застосовуються рідко через низьку стабільність та необхідність частих регулювань.

Механічний гальмовий привод через малий коефіцієнт корисної дії, складність компоновки та великий об’єм робіт по обслуговуванню, не застосовується в робочій гальмівній системі, крім стоянкових гальм легкових та деяких вантажних автомобілів.

Гідропривод застосовується на всіх легкових автомобілях з вакуумним та на вантажних автомобілях з вакуумним або пневмопосилювачем.

До позитивної сторони гідропривода відноситься:

1.Простота компанування.

2.Високий коефіцієнт корисної дії(0,95).

3.Можливість перерозподілу гальмівних зусиль між осями.

4.Малий час спрацювання.

5.Можливість створення двохконтурної роздільної системи.

6.Рівність привідних сил на колесах однієї осі.

7.Можливість створення автоматичних систем керування.

8.Невелика собівартість виготовлення.

До негативної сторони гідроприводу відноситься:

1.Малий амортизаційний ресурс гумових ущільнень та привода.

2.Необхідність ретельного обслуговування.

3.При пошкодженні ущільнення контура, система виходить з ладу.

4. При відмові від роботи двигуна на ходу, відмовляються від роботи і гальма.

5. Відсутність ефективного контролю за технічним станом привода та попередження водія про несправність.

6.Низька комфортність керування.

Пневмопривод застосовується на вантажних автомобілях середньої, великої вантажопід’ємності та автобусах.

До позитивної сторони пневмоприводу відноситься:

1.Комфортність керування.

2.Легкість керування причепом.

3. Можливість обладнання автоматичними системами керування.

До негативної сторони пневмоприводу відноситься:

1.Складність виробництва та обслуговування.

2.Велика собівартість.

3.В 5…10 раз більший час спрацювання, ніж у гідроприводу. Для усунення цього недоліку застосовується електропневмопривод.

4.Ускладнення конструкції автомобіля за рахунок встановлення компресора, фільтрів, приводних кранів, клапанів, ресиверів, регуляторів тиску, двох контурних незалежних приводів гальм, тощо.

5.Втрата потужності на роботу компресора.

5.Застосування в приводі матеріалів великої собівартості.

6.При експлуатації привода в умовах низьких температур, необхідно застосовувати складні, дорогі прилади сушіння повітря, вологовідокремлювачі, запобіжники від замерзання.

7.Неможливість буксирування автомобіля з енергоакумуляторами без повітря під тиском в ресивері та з непрацюючим двигуном, без попередньої підготовки.

Електричний привід гальм останнім часом все більше встановлюється на автомобілях.

Наявність антиблокувальних систем значно покращують гальмівні якості автомобіля та стабілізацію руху.

Дата добавления: 2014-01-07