По типу ходового оборудования базовой машины бульдозеры имеют гусеничное и колесное ходовое оборудование

По конструктивным признакам различают оборудование с неповоротным отвалом; отвалом, установленным под прямым углом к продольной оси базовой машины, и с поворотным отвалом, который может быть установлен под определенным углом к горизонтальной плоскости. Такие бульдозеры часто называют универсальными. Отвалы бульдозеров всех типов могут быть снабжены механизмом перекоса в вертикальной плоскости для облегчения разработки тяжелых грунтов и материалов.

Для выполнения отдельных работ на бульдозерах используют отвалы различных типов:

· Полусферические и сферические, которые состоят из трех-пяти частей установленных под углом 15 градусов один к другому для работы на кусковых и сыпучих материалах.

· С челюстным гидроуправляемым захватом для перемещения сыпучих материалов на большие расстояния или под водой.

· С двумя отвальными поверхностями для работы передним и задним ходом;

· С одной отвальной поверхностью для работы на себя

· Переворачиваемые для работы на себя и от себя.

Для расширения области применения бульдозеров общего и специального назначения снабжают дополнительным, сменным оборудованием – откосниками, открылками, уширителями, удлинителями, канавными наставками, вилами и т.д.

По номинальному тяговому усилию бульдозеры разделяют на сверхтяжелые – с номинальным тяговым усилием свыше 300кН, тяжелые 150 – 250 кН, средние 100 – 150 кН, легкие 30 – 50 кН.

Гусеничные бульдозеры общего назначения предусмотрены пяти типоразмеров с поворотными и неповоротными отвалами тяговых классов: 4, 10, 15, 25, 35. В парке дорожно–строительных машин имеются также бульдозеры класса 3.

На колесных бульдозерах предусмотрено восемь типоразмеров тягового класса 0,6; 0,9; 1,4; 3; 5; 10; 15; 25.

В настоящее время выпускают колесные бульдозеры Д3-37А и Д3-133 тягового класса 1, 4: гусеничные бульдозеры Д3-42А и Д3-128 тягового класса 3, ДЗ-101А и Д3-104 тягового класса 4, Д3-109 и Д3-110А тягового класса 10; Д-35Б тягового класса 15; Д3-118 тягового класса 25; Д3-59ХЛ и Д3-124 ХЛ тягового класса 35, а также бульдозеры толкачи Д3-120 тягового класса 10, Д3-121 тягового класса 25.

Техническая характеристика бульдозеров приведена в таблицах 2.2; 2.3; 2.4;. Общий вид бульдозера представлен на рис 2.4.

Основными узлами бульдозера являются отвал 1, толкатель 2, рама 3 и система управления отвалом.

Отвал (рис 2.5) представляет собой сварную конструкцию, состоящую из лобового листа 7, козырька 4, нижний 8 и верхней 5 коробки жесткости, ребер, приваренных к нижней коробке жесткости, боковых стенок и проушин, служащих для соединения отвала с толкающим устройством.

Лобовой лист 7 сварен из двух листов верхнего, изогнутого по определенному радиусу и нижнего прямого, расположенного обычно под углом 60 градусов. К нижнему листу болтами прикреплены сменные ножи (два крайних 1 и 3 и один средний 2), которые имеют двустороннюю заточку, что позволяет по мере изнашивания переворачивать или менять их местами. Нижняя коробка выполнена из листовой стали обычно в виде трехгранной призмы. Верхняя представляет собой балку квадратного сечения. Вертикальная жесткость отвала создается связями. Сзади отвала приварены проушины, для крепления его толкающим брусьям и раскосам. На боковых щеках отвала можно устанавливать уширители, увеличивающие объем перемещающего грунта.

Сверху к лобовому листу приварен козырёк укрепленный ребрами, который препятствует пересыпанию грунта через отвал при подъемах и толчках. Отвал неповоротных бульдозеров снабжен проушинами для соединения со штоком гидроцилиндров, толкающими брусьями и раскосами.

У поворотных бульдозеров для соединения с шаровой головкой толкающей рамы имеется шаровое гнездо 9, снабженное пластиной. Для соединения отвала с толкателем применяют проушины с пальцами 6. Для толкания скреперов используют специальные отвалы с усиленным лобовым листом и амортизирующими элементами. В качестве амортизаторов в основном применяют наборы резинометаллических элементов, устанавливаемых в места вертикальных подкосов.

В качестве толкающего устройства используют толкающие брусья или толкающую раму. У бульдозеров с неповоротным отвалом, отвал крепят к двум толкающим брусьям, расположенным с правой и левой стороны трактора (тягача). Толкающие брусья представляют собой балки прямоугольного или круглого сечения с проушинами, предназначенными для установки отвала и раскосов, а также для крепления бульдозерного оборудования к базовой машине.

У неповоротных бульдозеров соединение отвала с брусьями бывает жестким или шарнирным. При жестком соединение толкающие брусья приварены к отвалу. К их противоположным концам приварены вильчатые ловители. С помощью ловителей и штырей толкающие брусья шарнирно соединены с цилиндрическими цапфами на концах поперечной балки. Поперечная балка трапециевидного сечения прикреплена к середине трактора к лонжеронам рамы с помощью двух стремянок и упоров, препятствующих ее смещению в продольном направлении. При шарнирном соединении отвал с толкающими брусьями соединяется с помощью винтовых раскосов трубчатого сечения, обеспечивающих небольшое изменение угла резания (в пределах 10 градусов) и угла поперечного перекоса (в пределах 4 градусов). Для соединения с опорными шарнирами толкающих брусьев на рамах гусеничных тележек установлены плиты с пальцами.

У бульдозеров с поворотным отвалом толкающее устройство выполнено в виде толкающей рамы. Поскольку на раму кроме бульдозерного отвала могут быть установлены другие сменные рабочие органы (кусторез, корчеватель и др.) раму называют универсальной.

Универсальная рама (рис 2.6) представляет собой сварную подковообразную конструкцию из двух полу-рам 1 коробчатого сечения, соединенных листом с шаровой головкой 4. Для соединения со штоками гидроцилиндров сверху на полу-рамах приварены проушины 3. Для соединения рамы с толкателями используют кронштейны 2. С опорами 6, приваренными к рами гусеничных тележек, рама соединена проушинами 5 и пальцами.

Толкатели (рис 2.7) выполнены в виде брусьев 9 коробчатого или трубчатого сечения и винтовых раскосов. Раскосы связаны между собой шарнирными соединениями, обеспечивающими возможность изменения расстояний между местами крепления к раме и отвалу. Толкатели соединены с проушинами на отвале с помощью пальцев 2 и крестовин 1. В трубу 5 раскоса спереди вварен вкладыш 4 с внутренней резьбой, а сзади втулка с проушиной 7. В середине через трубу раскоса проходит рукоятка 6, с помощью которой изменяют длину раскоса. Резьбовая часть винта 3 раскоса защищена от пыли уплотнителем.

С помощью винта 8 с вилкой брус соединен со шкворнем, укрепленным в кронштейне на раме. Угол резания и перекос в ту или другую сторону меняют путем изменения длины раскосов толкателей вручную, а угол в плане – путем перестановки шкворней толкателей в различные кронштейны на раме.

У бульдозеров, оборудованных гидравлическим механизмом перекоса, угол резания и перекос отвала в вертикальной плоскости изменяют с помощью гидравлического и винтового подкосов. Гидро-перекос представляет собой гидроцилиндр с гидро-замком, защищенным кожухом. Главными рабочими движениями бульдозера являются опускание и подъем отвала. Этими операциями управляют с помощью гидропривода.

Схема гидравлического привода бульдозера представлена на рис 2.8. Привод работает от гидросистемы базового трактора через гидро-распределитель, систему трубопроводов, гибких рукавов высокого давления и гидроцилиндров.

Гидроцилиндры двухстороннего действия обеспечивают подъем, опускание отвала, его фиксацию в необходимом положении и так называемое плавающее положение отвала, при котором под действием собственного веса отвал может занимать любое положение, опираясь ножами на поверхность грунта. Для бульдозеров созданы системы автоматизированного управления типа «Копир – Автоплан -10» и «Комбиплан -10» (рис 2.9) устанавливаемые, соответственно на бульдозерах тягового класса 10 Д3 – 109 – 1 и Д3 – 110А – 1 и обеспечивающее автоматическую стабилизацию положения отвала бульдозера в продольной (бульдозеры Д3 – 109 – 1, Д3 – 110А - 1) и поперечной (бульдозер Д3 – 110 - 1) плоскостях. Применение аппаратуры при планировочных работах позволяет повысить производительность труда при сокращении числа проходов, повысить качество обрабатываемой поверхности и улучшить условия работы бульдозериста.

Автоматическая стабилизация положения отвала бульдозера в продольной плоскости обеспечивается либо автономной системой управления, чувствительным элементом которой является датчик углового положения, либо копирной системой, в которой (задающей) плоскостью является луч лазера, с чувствительными элементом – фотоприемное устройство. Датчик углового положения установлен на толкающем брусе бульдозера и преобразует угловое перемещение корпуса датчика относительно гравитационной вертикали в электрический сигнал. Фото-приемное устройство размещено на отвале бульдозера и контролирует положение отвала относительно лазерной направляющей.

Гидро-золотники с электрическим управлением обеспечивают управление гидроцилиндрами отвала бульдозера при работе в автоматическом режиме.

Бульдозерно – рыхлительные агрегаты.

В последнее время широкое распространение получили бульдозерно – рыхлительные агрегаты, которые состоят из базовой машины, бульдозерного оборудования, установленного спереди и рыхлительного оборудования, смонтированного сзади.

Рыхлительное оборудование предназначено для рыхления плотных скально – трещиноватых и смерзшихся грунтов, расчистки дорожных трасс от мелких корней, пней, камней, а также взламывание изношенных покрытий при их удалении.

Рыхлитель в виде рамы с рыхлительными зубьями является навесным оборудованием к гусеничным тракторам.

Конструктивные отличия рыхлителей определяются ходовым устройством базового трактора, способом установки навесного устройства, числа зубьев и способом их крепления.

Рыхлители могут иметь регулируемый и нерегулируемый угол рыхления. В зависимости от способа установки рыхлительного оборудования различают рыхлители с креплением к корпусу заднего моста или к раме гусеничной техники. По числу зубьев рыхлители делят на однозубые и многозубые. Однозубые рыхлители предназначены для разработки особо прочных материалов. По способу крепления зубьев различают рыхлители с жестким и шарнирным креплением.

На гусеничные рыхлители предусматривается шесть типоразмеров тягового класса 3,4, 10, 15, 25, и 35.

В настоящее время серийно выпускают рыхлительные навески: ДП-26С; ДП-9С; ДП-9В; ДП-10С; ДП-29ХЛ;

Техническиехар-кибульдозерно-рыхлительных агрегатов представлены в таблице 2.5

Основными узлами рыхлительного оборудованиябульдозерно-рыхлительного агрегата (рис 2.10) является опорная рама 1, верхняя тяга 2, рама 5, рабочая балка 3, зуб 4, гидроцилиндр 6. Четырехзвенное (параллелограмное) навесное устройство обеспечивает постоянство угла рыхления в пределах всего заглубления зуба.

Рабочим органом рыхлителя является зуб, состоящий из стойки, наконечника, защитной накладки и элементов крепления - стопоров (рис 2.11). Стойка 1 является несущим, наиболее нагруженным элементом зуба, на котором крепят его детали. Для современных рыхлителей характерны в основном только стойки трех типов: изогнутые, прямые и с незначительным изгибом. Рыхление стойками изогнутой формы осуществляется с меньшим усилием, чем прямым. Однако при рыхлении изогнутыми стойками средних и тяжелых трещиноватых скальных и мерзлых грунтов выломленные глыбы могут заклиниваться между стойкой и рамой рыхлителя, что ведет к значительному повышению сопротивления грунта рыхлению. Стойки с незначительным изгибом наиболее эффективны при разработке скальных грунтов средне прочности.

Для предотвращения изнашивания передней рабочей грани стойки используют съемные износостойкие стальные пластины – защитные накладки 2, закрепленные на рабочей поверхности стойки с помощью крепежных элементов.

Наконечник 3 является сменной частью зуба, обеспечивающей непосредственное отделение грунта от массива и его разрушение. В ряде случаев для повышения производительности при рыхлении пластично-мерзлых грунтов и трещиноватых скользких пород на зубьях устанавливают уширители. Конструктивно уширители выполняют либо в виде расширяющихся в стороны от режущей кромки зуба клиновидных пластин, жестко или шарнирно смонтированных на стойке зуба, либо в виде двух стержней выступающих по бокам стойки. У рыхлителя ДП-9С зубья закреплены в литых флюгерах, которые в свою очередь с помощью вертикальной оси закреплены в рабочей балке.

Установка рабочих органов рыхлителя в рабочее и транспортное положение осуществляется гидроцилиндрами, приводимыми в действие от гидросистемы трактора.

Дата добавления: 2014-01-07