Общие положения и задачи, решаемые при проектировании технологических процессов

ТЕМА 8

ЛЕКЦИЯ №15

Комбинированный метод. При изготовлении детали для получения одних звеньев используется координатный метод, а для других — цепной.

При этом для получения звеньев, определяющих относительные повороты поверхностей и большую часть размеров, преимущественно используется координатный метод. Цепной метод используется главным образом в тех случаях, когда на отдельных размерах требуется обеспечить очень высокую точность или когда погрешность установки, связанная со сменой технологических баз, относительно невелика; или когда использование координатного метода дает на надлежащем цепном звене погрешность, больше установленного допуска.

3. Технологические процессы механообработки заготовок и структурная схема (алгоритм) проектирования. Анализ исходной информации. Расчёт такта выпуска. Определение типа производства. Установление производственной и операционной партии в серийном производстве. Анализ конструкции детали на технологичность. Выбор технологического метода получения заготовки, назначение припусков и допусков на её изготовление. Технико-экономическая оценка метода получения заготовки для деталей машин.

Один и тот же технологический процесс может быть выполнен на минимальном числе рабочих мест (при минимальном количестве операций) и можно его дифференцировать до такой степени, когда каждая операция будет состоять из простейшего одного перехода (но очень большого количества операций). Метод расчленения операций на несколько более простых называют дифференциацией операций. Соединение же нескольких простых операций в одну более сложную называют методом концентрации (укрупнения) операций. Естественно, что дифференцированный план операций будет технологически более простым.

При концентрации операций упрощается производственное планирование, так как учетными единицами при этом являются операции, число которых сокращается. Кроме того, уменьшается потребность в производственных площадях, увеличивается производительность труда за счет сокращения числа переустановок детали, а последнее обстоятельство способствует уменьшению припусков на обработку; сокращается также межоперационное пролеживание деталей, незавершенное производство, количество оснастки, режущих инструментов, длительность технологического цикла. Этот метод находит особенно широкое применение при обработке тяжелых и крупных деталей.

Метод дифференциации ведет к упрощению оборудования и квалификации работ. Ему отдается предпочтение, когда требуется осуществить пуск производства в короткие сроки при слабой инструментальной базе предприятия, не дающей возможности своевременно изготовить сложную технологическую оснастку, необходимую для реализации методов концентрации.

Однако последнее время метод концентрации находит все большее признание, так как это путь совершенствования операций посредством применения сложных высокопроизводительных многорезцовых автоматизированных станков, что исключает влияние квалификации, состояния здоровья, добросовестности рабочего (субъективных факторов) на точность и производительность технологического процесса механической обработки.

Известно, что точность размера обрабатываемой поверхности, ее форма, шероховатость в основном зависят от метода обработки, тогда как точность расположения поверхности, т.е. точность размера, координирующего поверхность, зависит, прежде всего, от положения, которое занимает деталь на станке. Отсюда следует, что выбор комплекта баз детали непосредственно связан с задачей обеспечения заданной точности взаимного расположения поверхностей детали.

В этой связи при выборе комплекта баз для любой операции следует придерживаться следующего правила. Одной из технологических баз должна служить та поверхность детали, относительно которой в рабочем чертеже задается положение обрабатываемой поверхности. Здесь конструкторская база совмещается с технологической. Это правило известно под названием принципа совмещения технологической базы с конструкторской (измерительной). Отступление от этого принципа приводит к тому, что точностью расположения обработанной поверхности относительно конструкторской (измерительной) базы становится зависимой не только от точности установки, но и от точности расположения конструкторской (измерительной) базы относительно поверхности, принятой в качестве технологической базы. Возникает дополнительная погрешность — погрешность от не совмещения баз, которая не имеет отношения ни к методу обработки, ни к точности приспособления и вызывается только нарушением рассматриваемого принципа выбора баз.

Переход от одной технологической базы к другой всегда вносит дополнительную ошибку во взаимное расположение поверхностей, обработанных от разных баз. Размер этой ошибки зависит от величины погрешности во взаимном расположении обеих баз. Поэтому без серьезных оснований менять базы не следует, т.е. предпочтительнее производить обработку основных поверхностей от одной и той же технологической базы. Это правило получило название «принципа единства баз». Единство базы весьма упрощает установление всех зависимостей во взаимном расположении обработанных поверхностей, расчет операционных припусков и размеров и т.п.

Дата добавления: 2014-01-07